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某隧道施工组织设计（doc21页）
**隧道施工组织设计
一、工程概况
*隧道全长***m，主要穿越地层为第四系残坡积层砂粘土，硬塑厚0-1m下伏白垩系含砾砂岩极严重风化～颇重风化，地下水不发育。
围岩级别Ⅴ级、Ⅲ级。
隧道进口设置在R=800园曲线上，隧线中距在DK***～DK***段d=18.5cm,隧道加宽W=50cm，在DK***～DK***段d=9.5cmW=30cm,在DK***～DK***段d=0cm，隧道加宽W=0cm，出口设置在直线上，线路纵坡5.4‰。
根据会议精神，结合现场实际情况，决定采用从**隧道出口往入口单方向打下坡。
隧道采用喷锚作施工支护，薄型模筑衬砌。
在模筑衬砌的背后，纵环向设置TR加劲型软式透水管盲沟。
隧道洞口段设置格栅架加强支护。
洞门进口设置端墙式带翼墙洞门，出口设置1：
1.25斜坡式洞门。
全部模筑衬砌施工缝采用NPJ腻子型遇水膨胀止水条，平均每8m设一环。
二、施工原则
1、*****隧道均按喷锚构筑法原则及全过程信息化组织施工，钻爆开挖，喷锚支护，模筑衬砌，施工顺序见图2.1。
2、Ⅴ级围岩地段采用短台阶法或超短台阶法开挖施工；Ⅲ级围岩采用正台阶法开挖施工。
（见附图）
3、隧道进出口大部分都位于软弱围岩中，均为Ⅴ级土质或软弱破碎围岩，因而对洞口段地表采用竖直锚杆结合地表网喷射砼进行加固。
对洞口段做到“短进尺、小循环、早喷锚、强支护、快封闭”，确保洞口段施工安全。
4、土质及软弱破碎围岩隧道采用人工风镐开挖，尽量减少对围岩的扰动。
石质隧道均采用上台阶光面爆破、下台阶预裂爆破，严格控制超挖。
对软岩、破碎岩层，实施浅眼多循环，超前支护及强支护、早封闭的开挖原则。
5、隧道洞内按无轨运输组织施工。
6、挖、装、运，锚喷施工支护、衬砌等工序按配套完善、匹配合理原则组织机械化作业。
7、施工过程中遵循“弱爆破、强支护、勤量测、早衬砌”的原则，确保隧道施工安全。
图2.1喷锚构筑法施工程序
修改施工方法
改变开挖步骤和程序
修正支护系数
否
是
三、主要工程项目施工方法
㈠、控制测量
1、洞外控制测量
在洞外根据复测成果布设精测网点。
隧道外采用五等主、副精密导线控制。
导线各水平角及导线边采用尼康DTM-450ES全站仪进行观测，导线测角进行3个测回，导线边往返观测二个测回，要求精度1/20000以上。
2、洞内控制测量
洞内平面控制点利用洞外五等导线投3～4个基准点，洞内设主、副导线，形成角度闭合条件，洞内观测角采用J2级经纬仪，观测2个测回，导线边丈量采用DI2002光电测距仪，要求精度1/10000以上。
3、高程控制测量
采用五等高程控制测量，洞口设2～3个水准点。
㈡、洞口工程
1、地表预加固
依据隧道洞口的工程地质现状和地面斜坡，进洞前需对洞口、洞顶地表进行预加固。
首先在仰、边坡刷坡顶外5～8m作双向截水沟，以拦截地表水，防止流水冲刷洞门造成危害。
对洞门四周地段采用横竖锚杆并结合地表网喷射砼进行加固。
即从隧道洞口段至埋深小于10m地段，横向5m范围内设置竖向锚杆加固地表。
锚杆长度为3－5m，呈梅花型布置，间距1.0×1.0m。
根据实际地质情况，调整普通锚杆为注浆锚杆，并对地层注水泥净浆，同时将仰坡面刷到洞门端墙背，并挖至其拱脚标高，沿拱部开挖轮廓外0.1m处，设环向双层水平灌浆锚杆加固，长度4.0m，外露0.5m，外插角5°-10°，环向间距0.4m，层间间距0.3m，外露双层锚杆，用φ20钢筋连成整体钢构，同时仰坡挂钢筋网喷射5～8cm厚C20混凝土，根据洞口开挖边坡地质情况，必要时边坡面用网喷混凝土封闭洞口段,以确保洞口安全。
2、洞口段施工
隧道进出口均地处Ⅴ级围岩，土质或风化破碎岩层，地质条件差。
进洞前先做好天沟，并完成地表预加固，进洞采用短台阶或超短台阶法施工，先施工上台阶，凡能用十字镐、风镐挖动者，不允许爆破，需爆破时，采用由隧道中心掏槽分段起爆，严格控制药量，人工风镐修边，控制超欠挖，减少对围岩的扰动。
采用超前小钢管进行超前支护，配合格栅钢架及锚、喷、网综合加固方式，先拱后墙喷锚支护进洞，然后先墙后拱分段完成模注混凝土，确保洞口段施工安全。
（1）DK***～DK***段，L=11M，洞门进口～拱顶起点，V级岩土，按设计洞门做成斜坡形，两侧外露坡面表面将松散土清理，清水洗干净，C20小石子喷锚砼。
靠洞门1～2M范围内设置2-3M锚杆，并加喷加钢筋的网喷砼。
（2）DK***～DK***段，L=20M，极严重风化层，岩面裂隙水不发育。
隧线中距由DK***～DK***，每5m加宽d=3cm逐加至DK***，隧线中距为0.095m，W=30cm。
①施工做到“短进尺，小循环，早喷锚，强支护，快封闭”，全段人力开挖，人力出碴，确保洞口段施工安全。
上导坑做到开挖0.7M，支护0.5M：
a.用0.5m台法检查开挖断面尺寸，修整至设计要求；b.初喷砼2～3cm；c.架设上导钢格栅架，并加φ6mm的钢
下台阶及全断面施工时采用自制工作平台（载重汽车底盘架设钢管工作平台）配7655型风钻进行爆破钻眼、装药施工。
7655型风钻配备：
隧道每工作面上台阶为4台，下台阶为8台；隧道全断面为12台。
2、装碴运输
采用无轨运输方式，用ZL-30侧卸式装载机装碴，5t自卸汽车配合运输出碴，利用洞内避车洞布设汽车调头、会车及设备避让场所。
进洞的汽车、装载机等设备均安装废气净化装置，以减少尾气中一氧化碳等有害气体含量。
拟配置5台汽车出碴，隧道弃碴用作黄龙车站填方。
3、喷锚支护
喷锚支护作为稳定围岩，确保施工安全的必要措施，必须在开挖后立即进行。
支护作业视围岩稳定程度，依据设计文件，采用不同的支护参数。
Ⅴ、Ⅵ级围岩喷锚施工支护必须紧跟开挖面实施，安设系统锚杆，拱墙部挂钢筋网加设格栅钢架，喷C20早强速凝混凝土。
Ⅲ级围岩拱部安设随机锚杆，视围岩地质情况，局部挂网喷C20早强速凝混凝土。
混凝土喷射采用TK961型湿式喷射机，施工时认真优化混凝土配合比设计，控制计量，混凝土初凝不大于5min，终凝不大于10min，在作业面采用LKKG30除尘机净化空气。
锚杆施工采用风钻钻眼，拱部锚杆锚固采用早强锚固药卷，边墙锚杆采用早强砂浆锚固。
喷锚前作好以下准备工作：
⑴、检查开挖断面尺寸。
⑵、清除松动岩块和墙脚岩碴，用风或水清洗待喷面。
⑶、埋设喷混凝土厚度的标尺桩。
⑷、检查机具设备并试运转。
喷射作业分段、分片由下而上顺序进行，每段长度根据围岩情况控制在1～5m。
喷射作业一般分为两次完成，第一次在开挖后随即初喷一层厚约5cm，然后安锚杆、挂网、架拱架，随后复喷到设计厚度。
喷射后4小时方能进行爆破作业。
对于软弱破碎围岩喷射混凝土作业应紧随工作面，随挖随喷，当工作面岩体自稳时间小于一个掘进循环时，除加强量测和修改施工方法外，工作面应及时采用喷射砼加固，锚杆安装应采用速凝早强砂浆锚杆，锚杆施工应尽早安排，一般不超过24h。
4、清底、仰拱、铺底
在整个断面开挖、喷锚支护完成后，及时清底施作仰拱和铺底，为避免与开挖面工作相干扰，该项工作视围岩软硬安排在开挖面20～50m后进行。
5、隧道衬砌
根据设计文件，该隧道采用薄型模筑衬砌。
模筑衬砌的施工时间根据施工工序安排，原则上与开挖面的距离不大于50m，在洞口浅埋、破碎带，适当布点进行监控量测，量测项目为拱顶下沉周边收敛量测，用以指导施工，尽早进行模筑衬砌。
对有明显流变或未胶结松散地层，由于围岩压力大和支护变形无收敛趋势时，应及时提前做二次衬砌。
并会商有关部门对这类二次衬砌进行加强。
模筑衬砌采用衬砌台车，采用混凝土输送泵灌注，机械振捣。
（1）本隧道衬砌采用****公司自行设计制造，符合《****隧道施工规范》和《结构设计规范》GBJ17-88，台车全长8m，宽度能满足W=10～50cm加宽要求，满足本隧道边墙为曲墙、直墙的要求：
衬砌台车采用大块钢模板制成，有足够的刚度，浇注成型接缝少，表面平整，光滑。
衬砌台车采用机械螺旋顶，丝杆等立、折模，并设有附着式振动器，振动简便，折装件单重部件最重6T，折装运输方便。
衬砌台车门架内净宽2.6m，净高4m，能满足出碴车运输要求。
（2）衬砌台车操作程度
①组装衬砌台车
a.在隧道口平整的路基上铺设约10m长，轨距2.9m±5mm，水平±5mm，轨缝±8mm，P43或P50轨。
先行轨铺设符合线路的一般要求。
b.安装好架体后，利用支架逐块安装模板，从顶部到边板顺序安装。
安装完毕后，清理模板，机油涂刷表面（或脱模剂）。
②浇注混凝土
a.衬砌台车利用葫芦牵引到位后，用机械螺旋顶将台车走行横染顶起，并用硬杂木抄实。
b.衬砌台车顶模用机械螺旋顶立模，并左右平移对中，用连接杆件将上I字钢与台车龙门架固定，中间两组门架用千斤顶顶进（垫实）。
c.使用丝杆立边模板，调整至设计位置，将全部丝杆顶实。
d.将台车最后一块模板用螺栓连接好，调平到位。
e.浇注砼应左右对称施工，其高差不得超高0.3m。
f.拆模顺序与立模相反操作。
（3）衬砌台车操作要求
①对有关作业人员需进行培训上岗，知道其性能和操作程序。
认真学习操作规程。
②衬砌与前方爆破作业要有20m以上的距离。
③衬砌过程中，尽量不安排出碴，出碴运输时，车辆通过衬砌台车必须有专人指挥通过。
④每次拆模后，应认真清洗模板，并刷好机油待下次再用。
衬砌工序时间安排为：
a、每循环灌筑8m，约需10～15小时。
b、每循环脱模时间，当砼强度达到2.5Mpa时即可拆模。
c、台车脱模后清洗，用时8～12小时。
d、每循环总计作业时间48～72小时。
模板台车施工工艺流程见图3.3。
严格按照设计设置排水盲沟、控制隧道双侧排水沟纵坡，保证洞内主排水渠道畅通。
所有的工作缝、沉降缝和伸缩缝均应按设计要求埋设橡胶止水带，进行防水处理，按施工规范认真施作，确保不渗不漏。
在地质变化的围岩分界处，洞口范围及衬砌断面变化处应按设计要求设置沉降缝。
衬砌施工应与设计的沉降缝、伸缩缝相结合布置。
㈣、施工辅助设施
1、供高压风及供高压水
根据钻岩、锚喷、压浆、泵送砼等各工序的总用风量和工作面风压不小于0.5Mpa的要求,在各洞口附近设空压机站,以直径150mm主风道送风至工作面附近风包,再以软管接至风动机械。
风管在洞内应敷设于电线路的另一侧，并与运输道路有一定间距，管道高度不应超过运输道路且不影响水沟排水。
隧道施工时必须有足够的水源以满足工程施工和生活需要。
根据本标段工程特点，隧道洞口附近打水井或设蓄水池利用地表水，再用泵送管路输水至高山蓄水池。
高山蓄水池修建在洞顶附近上方，水池位置高度应能保证工作面水压不小于0.3Mpa的要求。
水池的输出管设总闸阀，以便控制和维修管道。
管道与前端主开挖面保持距离为30m，用直径50mm高压软管接分水器，给水管道安设在电线路的异侧，不应妨碍运输、行人和供电、照明。
3.3模板台车施工工艺流程
2、供电
地方高压电网较为发达，有一定的供电能力，施工用电拟就近利用当地电源。
隧道内用电统一安排，洞内电线布置为：
成洞地段400V/230V三相四线绝缘线，固定在边墙高2.5m处；作业地段动力用电使用380V橡胶电缆，照明用电压为36V，线路采用移动式布置。
3、通风和防尘
隧道施工，存在着废气、炮烟以及爆破、喷射砼粉尘等多种污染源，为降低洞内粉尘浓度，排除有害气体，必须加强隧道通风。
采用压入式通风，进风口设在洞口外大于20m处，以免污染空气再次进入洞内。
压风采用Y200L-4型（28KW）轴流风机配直径600mm通风管。
4、洞内施工防水排水
隧道施工遇有地下水时，当水量较大时，采用集中排水方式，并设排水管道，对于分散的滴水，根据水量的大小，采用相应的止水或疏导措施，如增加喷射混凝土中速凝剂用量，或在滴水点处绑上细孔钢筋网，覆盖半圆形导水管引入排水沟等。
对施工造成的废水，在顺坡掘进的隧道，设与隧道相同纵坡的侧沟排水，引至洞外排水系统。
对反坡掘进的隧道着重解决好工作面排水问题，根据纵坡、距离、水量分段设置集水坑，抽水坑分段接通管路排出洞外。
排水侧沟以砂浆抹面。
排水系统设专人负责疏通清理，做到水管不漏，水沟不堵，工作面无积水。
5、劳动力组织
隧道各工区施工实行弹性作业叫班制，按工序组成专业班组，分设掘进班、运输班、喷锚班、混凝土衬砌班、仰拱班和通风组、电工组、养护保证组、测量量测组。
各班组作业工序时确实行工序责任承包负责制，在队长和领工员的协调安排下，各班组作业根据工作量安排上岗人员数量。
各班劳力组合见表3.1。
一个工区劳力组合表
表3.1
序号
班组名称
总人数
主要工种及人员数
工序
1
掘进班
20
钻机司机8，爆破手6。
钻孔、装药爆破、按锚杆
2
运输班
16
司机8，修理工4。
出碴
3
喷锚班
10
喷射手4，混凝土工6。
喷射砼、按钢架、挂钢筋网
4
砼衬砌班
40
砼工6，木工2，钢筋工4。
立模、衬砌砼
5
仰拱铺底班
16
清底、仰拱铺底
6
通风班
3
通风管道安装维修
7
电工班
5
电线安装、跟班值日
8
养护保证组
10
供风、供水管接长、道路养护、洞内排水
9
测量量测组
5
技术员2，测量工3。
中线水平测量及监控
合计
125
㈤、隧道监控量测：
监控量测是喷锚构筑法的重要组成部分。
通过监控量测对围岩动态和支护工作状态作出正确评价，为隧道施工的安全提供依据。
****隧道属浅埋短隧道，V类围岩较长，洞门均在软岩层面上，特要求在****隧道出口进行隧道监控量测达到以下目的：
1、掌握围岩和支护动态，进行日常施工管理；
2、了解支护构件的作用及效果；
3、确保隧道施工安全；
4、了解地表加固后的效果和对洞内格栅的影响。
在工地成立监控量测小组，洞内自JDK7+761～JDK7+750，每5M制作拱顶，起拱线，边墙中部、边墙脚共7个测点，作水平高程，径跨丈量，每日一次。
洞外、地表进行水平高程量测，每日一次。
根据开挖工作面状态评价和量测数据处理，确定其稳定性，是否要修改支护参数，是否要改变施工方法和加强支护措施，达到安全生产的目的。
四、主要工程项目施工工艺
㈠、光面爆破施工工艺
1、光面爆破设计及说明
台阶法爆破掘进时，采用7655型风钻钻眼；人工装二号岩石硝铵炸药或乳化油炸药，非电导爆管微差起爆网络。
2、光面爆破施工工艺流程及相关注意事项
光面爆破施工总工艺流程是：
依据掌子面的地质情况，确定围岩类别，选定爆破方案→据爆破设计放线布眼→7655型风钻钻眼→（按规程领取加工爆破火工品）装药→人员设备退场→起爆→排烟→检查爆破效果→修正爆破设计→进入下道工序。
光面爆破时，炮眼的位置、角度、装药量等是光爆效果是否好的关键，应认真按爆破设计进行布眼、钻眼，并对钻爆操作人员进行岗前培训，强化过程管理，确保光爆效果良好。
装药采用人工进行，周边眼按爆破设计方案，采用间隔装药法装药，药卷与药卷之间用木棍进行间隔。
其它炮眼按设计的装药量，进行偶合连续装药结构。
爆破结束后，经排烟完毕，检查爆破效果，如爆破进尺、轮廓线超欠挖、炮痕保存率、爆方石块大小、抛距等情况，并综合考虑，逐步修正爆破设计，以达到满意的钻爆效果。
㈡、格栅钢架
1、格栅钢架在现场制作平台上就地加工，人工就地安装成型，装载机配合安装。
2、首榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼，当各部尺寸符合设计要求时，才可进行批量生产。
周边接装允许偏差为±3cm，平面翘曲应小于2cm。
3、施工注意事项：
⑴、安装前分批按设计图检查验收加工质量，不合格禁用。
⑵、安装钢架前，应检查开挖断面的中线及高程，开挖轮廓线应符合设计要求，中线、高程允许偏差为±3cm。
⑶、清除干净底脚下的虚碴及其他杂物，超挖部分宜用混凝土填充。
安装允许偏差横向和高程均为±5cm，垂直度允许偏差为±2゜。
⑷、按设计焊连定位筋及纵向连接筋，段间连接安设垫片拧紧螺栓，确保安装质量。
⑸、钢架与岩面间安设鞍形砼垫块，确保岩面与钢架密贴。
⑹、确保初喷质量，钢架在初喷5cm后架立。
⑺、沿钢架外缘每隔2m应用楔子临时楔紧。
㈢、注浆锚杆施工工艺
1、锚杆类型及其设置
锚杆：
φ20钢筋，L＝2.5～3m，施工范围内梅花型布置，间距1.0～1.2m。
2、钻孔
采用7655型风钻钻眼，孔眼方向垂直于岩面，钻孔直径至少应大于锚杆直径15mm。
3、锚杆安装
采用砂浆锚杆时，应根据设计要求截取杆体并整直和除锈。
锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用标号大于325#水泥，粒径小于3mm的砂子、并需过筛，水灰比为0.4～0.45m，砂浆标号大于200号。
砂浆锚杆作业程序是：
先注浆，后放锚杆，具体操作是：
先将水和稀浆湿润管路，然后将已调好的砂浆倒入泵内，将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆，在气压推动下，水在前，砂浆在后，水湿润泵体和管路，引导砂浆进入锚杆孔中，随着砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，直至砂浆注满眼孔后，立即把锚杆插入眼孔，接着用推、锤击方法，把锚杆插至眼底，然后用大楔塞紧眼口，防止砂浆流失。
注浆压力不宜过大，保持在0.2Mpa为宜。
压注浆时，必须密切注视压力表，发现压力过高，须立即停风，排除堵塞。
锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满需拔出锚杆重新注浆。
注浆管不准对人放置，注浆管在未打开阀门前，不准搬动，关启密封盖，以防止高喷出物射击伤人。
使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。
㈣、喷射砼施工工艺
1、配合比
喷射砼配合比,需符合砼的强度和喷射工艺要求,可通过经验选择,并通过试验确定,也可参考以下数据:
水灰比:
0.4～0.45，砂率：
45%～60%，灰骨比：
1∶4～1∶5
速凝剂掺量通过试验确定，一般为水泥重量为2～4%，水泥选用普通硅酸盐水泥，水泥标号不得低于425号，细骨料采用坚硬耐久的中砂或粗砂。
细度模数宜大于2.5，含水率控制在5～7%。
粗骨料采用坚固耐久的碎石或卵石，粒径不宜大于15mm。
2、搅拌和施喷机具
⑴、采用强制式搅拌机。
⑵、喷射采用TK961型湿式混凝土喷射机。
3、喷射前准备工作
⑴、检查受喷面尺寸，保证开挖面尺寸符合设计要求。
⑵、拆除障碍物。
⑶、清除受喷面松动岩石及浮碴，并用射水或高压风清洗除掉。
⑷、铺设钢筋网时，作到钢筋使用前清除污锈，钢筋网到喷面间距不小于3cm，钢筋网与锚杆联结牢固，接头应稳定。
⑸、机具设备及三管二线，应进行检查和试运转。
⑹、喷射地段有漏、滴、渗水现象时，应予以及时处理，采取堵、截、排等手段，使砼喷射面无水淋、滴水现象，以保证混凝土与岩面的粘结。
⑺、在喷射混凝土地段，地面上应铺设薄铁板或其它易于收集回弹的设备。
4、喷射混凝土材料要求
⑴、混凝土材料配量偏差（按重量计）
详见表4.1
混凝土材料配时允许偏差表
表4.1
材料名称
偏差（％）
水泥和干燥状态混合材料
-2，+2
粗、细骨料
-3，+3
水及外加剂溶液
-1，+1
⑵、拌合应力求均匀，颜色一致。
⑶、掺有速凝剂的混合料的有效时间不得超过20min。
⑷、喷射机操作：
每班作业前，应对喷射机进行检查和试转动。
开始时应先给风再给电，当机械运转正常后方可送料，作业结束时，应先停电，最后停风。
作业完毕或因故间断时，对喷射机和输料管内的积料必须及时清楚干净。
⑸、喷头的操作：
喷头应保持良好的工作性能，开始喷射时应先给水，再给料，结束时应先停料，后关水。
喷头与受喷面宜垂直。
其间距离应与风压协调，以0.6～1.2m为宜。
严格控制水灰比，混凝土喷射附层应呈湿润光泽状，粘塑性好，无斑和流淌现象。
如发现有脱落的石块或混凝土块被钢筋网架住时，应及时清除。
突然断水或断料时，喷头应迅速移离受喷面，严禁用高压风或水冲击尚未终凝的混凝土。
回弹料应充分利用，一般在喷射后2h内用完，回弹料可用作为骨料，重新拌合喷射混凝土，亦可作其它附属工程的混凝土用料，但应通过试验确定。
5、混凝土养护
混凝土终凝后2h，即应立即开始洒水养护，养护日期不得小于14天，洒水次数以能保持混凝土充分湿润为度。
6、钢架喷混凝土应符合下列要求：
⑴、钢架与围岩之间的间隙必须喷混凝土以充填密实。
⑵、喷射顺序，应从下向上对称进行，先喷射钢架与围岩之间空隙，后喷射钢架之间混凝土。
⑶、钢架应全部被喷射混凝土所覆盖，保护层厚度不得小于4cm。
7、在有水地段进行喷射作业时，应采取下列措施：
⑴、改变混凝土配合比，增加水泥用量，先喷干混合料，待其与涌水融合后，再逐渐加水喷射。
⑵、喷射时，先从远离出水点处开始，再逐渐向涌水点逼近，将散水集中，安设导管，将水引出，再向导管逼近喷射。
⑶、当涌水严重时，设置泄水孔，边排水边喷射。
喷射砼施工工艺流程见图4.1。
五、施工主要机械设备
施工主要机械设备表
表5-1
序号
机械名称
规格
单位
数量
进场日期
备注
1
变压器
S8250KW/10
台
1
2
空压机
4L-20/8
台
1
3
挖掘机
EX200-1
台
1
4
装载机
ZL-50
台
1
5
装载机
ZL-40
台
1
6
自卸车
东风EQ1405T
台
2
7
电动搅拌机
J2C350
台
1
8
电动搅拌机
MODEL
台
1
9
喷浆机
PZ-58
台
2
10
电焊机
BX1-500
台
2
11
电焊机
BX6-300
台
2
12
砼输送泵
HBT60
台
1
13
发电机
75KW
台
1
备用
14
空压机
内燃12m3/h
台
1
备用
六、施工进度安排
****隧道全长***m，其中Ⅴ级围岩长度46m，Ⅲ级围岩长度****m。
根据施工总体部署****隧道从出口方向单口掘进。
按照施工作业循环图表，在Ⅴ级围岩中每循环作业时间为18.5小时，平均月进尺35m，平均月成洞20m。
在Ⅲ级围岩中每循环作业时间为16小时，循环进尺2.0m，月平均进尺75m，平均月成洞50m。
本工程计划开工日期200*年*月*日，计划竣工日期为200*年**月**日。
附：
施工进度横道图
七、质量目标
确保全部分项、分部工程达到国家现行工程质量验收标准，工程一次验收合格率100%，工程质量达到优良，不渗不漏。
八、质量标准：
㈠、洞口工程
1、洞门
⑴、洞口结构形式必须符合设计要求。
⑵、洞门端墙、翼墙及洞口挡土墙的基础设置必须符合设计要求。
⑶、洞口的混凝土与砌体及砂浆强度必须符合设计要求。
⑷、洞门挡、翼墙结构形式及泄水孔设置应符合设计要求。
⑸、洞口的混凝土应密实，外观无蜂窝麻面。
砌体的石料应无污渍和风化层，砌缝砂浆饱满。
⑹、伸缩缝、沉降缝的设置应符合设计要求。
⑺、洞门端墙及挡翼墙墙背的回填密实应符合规定。
⑻、洞门检查梯及隧道名牌、号标的设置应符合设计规定。
⑼、洞门构造尺寸及墙身，应符合表8.1的规定。
⑽、墙身砌体砌筑允许偏差应符合表8.2的规定。
2、洞口
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