氰化工艺过程技术管理.docx

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氰化工艺过程技术管理

氰化工艺过程技术管理

一、浸出前的预备作业

   浸前预备作业，是指浸出作业之前的浸前磨矿和浸前浓缩两个工序。

   浸前浓缩的作用有两点：

第一，是脱掉多余的水，保证浸出作业有合适浓、细度；第二，是脱除浮选精矿带来的大量浮选药剂。

这些药剂是影响浸出效果的有害物质。

如黄药可在金表面形成薄膜污染。

2#油常在浸出槽表层或洗涤浓密机内形成泡沫层。

甚至造成浸出槽跑槽现象。

   浸前浓缩要控制浓密机溢流的混浊度。

可适量地加些沉淀剂帮助细颗粒沉降，防止溢流跑浑带走细粒精矿造成金属流失，一般在设计中都考虑在浓密机溢流之后建一个沉淀池，池中沉积物定期用泵打回重新处理。

注意沉淀剂不可加得过多，否则会给贵液过滤和置换带来不利影响，而且造成浪费。

   浸前浓缩重点是控制规定的排矿浓度，一般在35%～55%之间。

要求操作工经常用浓度壶手测浓密机底流排矿浓度。

非连续排矿的浓密机要注意排矿浓度假象，因为排矿速度太快会出现暂时的局部抽空，排矿浓度会低于下限，这时，千万不可认为浓密机内已排空，以避免浓密机超负荷运转。

应暂时停一会排矿，再打开排矿阀门连续排矿。

   全泥氰化炭浆厂在浸出之前都安置了除屑筛，由于地下开采必然混入大量木头和杂物，木质可以吸收黄金，为了减少金的损失避免堵塞筛网，必须将杂质除掉。

   浸前再磨是目前氰化厂必不可少的一项作业。

一般根据小型试验的磨矿细度与浸出率关系确定工业生产的合适细度。

因只有将金粒表面显露出来，才有可能与氰化物溶液作用而溶解，所以浸前磨矿是浸出前的关键作业。

   精矿再磨一般都是使用长筒型小球磨机与旋流器形成闭路。

开车前首先应对球磨机、砂泵、旋流器作详细检查，确认没有问题时放可按顺序开车。

要经常清理球磨机排矿口筛网上的杂物，碎铁球等，防止异物进入旋流器造成沉砂口堵塞。

   要定期检查测定旋流器底流矿浆浓度（磨矿浓度）、溢流浓、细度、要防止旋流器跑粗，当溢流跑粗时，应及时查找原因改正。

一般情况下可能有如下几种原因：

（一）球磨机缺球。

（二）给矿量过大，或磨矿浓度太小，磨矿效率低。

   （三）旋流器工作浓度较高，分级效果不好。

   （四）砂泵工作压力不稳，（如泵喘气）可加回流管解决。

   （五）旋流器沉砂口直径较小或者堵塞，溢流管直径较大或磨损溢流管插入。

   有的氰化厂在再磨过程中，向球磨机加入石灰乳和氰化物。

这样做的好处是才浸出前调整了矿浆的pH值，变在球磨机内获得了可观的浸出率，延长了浸出时间。

   浸前预备作业是获得较高浸出率的前提，对后部作业影响较大要求运转工必须严格地按照工艺条件和技术操作规定执行，不得马虎。

   二、浸出作业

   氰化浸出的管理，围绕着一个中心环节－提高金的浸出率。

浸出率受诸多因素影响，这些因素可以分为不变因素与可变因素。

不变因素一般指相对稳定、受人工操作影响少的因素。

如矿石（精矿）本身含杂程度及可浸性，含泥及氧化程度浸出设备的搅拌能力，浸出时间（浸出槽容积确定之后，浸出时间基本确定）等。

可变因素如：

矿浆中氰化物浓度、pH值、浸出矿浆浓度、磨矿细度、通风情况等。

   在生产中主要是控制那些可变因素尽可能使各项因素达到最佳操作范围之内，以求获得理想的浸出率指标。

浸出工要能够熟练地比较准确地测定矿浆中氰化物浓度和氧化钙浓度（pH值）。

一般规定每两个小时测定一次各槽药剂浓度，并填写在当班记录纸上。

若槽中药剂浓度低于规定的药剂浓度，应及时补加药剂。

药剂浓度是影响浸出率的主要因素，必须严格控制。

一般氰化钠配成10%左右浓度，添加到各浸出槽内。

   在氰化浸出时为了减少氰化物的消耗所加的石灰，称为保护碱但加量过多，对金的浸出是不利的。

会促使其某些矿物分解降低金的溶解速度。

并在置换沉淀金时增加锌的消耗。

为了准确地测定和控制氰化矿浆的碱度，常用酸碱滴定法检测游离CaO的浓度，并使之维持在0.01%～0.03%之间。

矿浆中氰化物和CaO浓度的测定方法，许多书中都有介绍，故本文不再赘述。

但须注意几个问题：

（一）经过滤后的测试液，取样量要准确（一般取10ml）；

（二）接近滴定终点时，滴定速度要慢，注意观察终点；

   （三）滴定后烧杯要用水反复冲洗，若产生壁垢要用自配的稀盐酸清洗，保持烧杯清洁；

   （四）剩余试样要反回流程内。

   要合理地控制浸出矿浆浓度。

最适宜的矿浆浓度应通过实验和生产经验来确定，一般在35%～50%之间。

高浓度浸出在生产中可以相对延长浸出时间，提高贵液品位，节省氰化物消耗，并给后继作业的洗涤，置换减少负担。

在金泥氰化炭浆厂，浸出槽的矿浆浓度一般控制在40%～45%之间，这样才能保证活性炭在矿浆中均匀弥散，而不产生离析。

   浸出工要经常检查通风管路是否通畅，确保浸出槽充气量。

若发现槽内矿浆面平稳或手摸风管发凉，则可断定风管已堵塞，应及时疏通。

   现在，大多数氰化厂，特别是炭浆厂，都采用了低能耗。

低转速的双叶轮浸出设备。

这种设备有许多优点，但这种设备的使用维护较老式的皮带轮传动要复杂一些。

所以，必须要经常检查，注油保证设备性能完好。

这种设备从中空轴充气，分散均匀，风压要求1kg，矿浆每立方米每分钟要充2×10－3米3空气。

   在浸吸槽中都没有隔炭筛（桥式筛或园筛）筛孔为24目。

为了避免炭粒堵塞筛孔。

以0.35kg低压风吹，每槽每分钟吹2.1m3空气。

若发现筛孔坏了，应及时更换。

   炭浆厂的逆流串炭可用串炭泵或用空气提升，串炭间隔时间，可根据生产情况确定，最终提出的载金炭要妥善保管，集中处理，同时，在最后一个浸吸槽内补入新炭，其数量可参考提出的载金炭数量＋磨损量，这样以保持系统炭的平衡。

   浸出槽停车时间长会产生“坐死”现象、所以，如遇停电现象应提前打招呼，以开启备用电源。

   三、洗涤作业

   矿石或金精矿中的金与氰化物作用，生成Au（CN）2－溶于溶液中。

洗涤作业的目的就是使含金溶液与固体分离。

含金溶液用于液相金回收，而含金较低的固体被废弃或进一步处理。

一般洗涤作业都在浓密机中进行。

在固液分离时，要加入洗涤水，而洗涤水一般用置换作业排放的贫液或清水。

   正常生产的氰化厂，矿量、液体量都应处于平衡状态。

为了保证水量平衡，生产中的冲地水、雨水不得混入流程，砂泵水封水也可使用贫液，要修建一个高位贫液池，用于调节生产中水量的波动避免引起贵液量、贵液品的波动。

这样减少液相金的回收带来生产不平衡。

所以，氰化厂都建立一个较大的贵液缓冲池，同时起到了贵液澄清的作用。

   正常生产中，洗涤率受洗水和浓密机排矿浓度影响较大。

   对洗涤水量要进行合理控制。

洗涤水少，洗涤效率不好，底流排矿含液相金高；洗涤水加得过多又会降低贵液含金品位，使水循环量增大，特别是给废水处理系统增加负担，对置换作业也有影响，洗涤水量可以根据生产需要进行适当调整。

调整时必须做到上、下岗位通气，避免在生产协调上出现被动局面。

   适当提高洗涤浓密机的排矿浓度，可以提高洗涤效率。

但如果控制过高，会使浓密机内沉降层高度增加，容易造成溢流跑浑或者浓密机超负荷运转。

为了提高效率，特别是对多层浓密机采用连续排矿方法，使排矿浓度提高。

各级洗涤应尽量保持均匀连续排矿。

使给矿量和排矿量达到平衡，不能连续排矿时，间断的时间间隔应越短越好。

因为，对多层浓密机，在只给矿不排矿的情况下，将使分配箱的各层水位增高，下层浓密机的沉降层高度增加，而上一层浓密机排矿没有充分洗涤就进入沉降层，使排矿的氰化尾矿中液相金含量增加，洗涤率降低，当底层大量排矿使，分配箱水位下降，上面几层排矿速度增加，同样使洗涤效率降低。

   对于多段浸洗的氰化作业，提高排矿浓度，还有两个好处：

一是，可以减少液相金的多次循环，可以早回收，（如一段底流液相金进入二段浸出），有利于二段浸出作业。

液相金和其它已溶杂质过多地进入二段浸出作业，不利于浸出作业。

二是，延长了矿浆在浓密机中的时间（特别是一段作业）可以提高部分浸出率。

因为浓密机中有较高浓度的氰化物，浸出作业仍在继续进行，有的浓密机中浸出流程可高达3%～5%。

洗涤工在生产中要经常测定浓密机排矿浓度，并要掌握多层浓密机的事故判断和故障处理，掌握好水量平衡，起到浸出与置换之间的桥梁与纽带作用。

锌粉置换法

   锌粉置换工艺由贵液净化、脱氧和锌粉置换三个作业组成。

它是锌丝置换在工艺上的改进，由于锌粉表面积远远超过锌丝，并脱除了贵液中的氧气，使置换率至少提高了0.5%以上，而且便于金的管理。

   贵液净化的目的是清除贵液中的固体悬浮物，提高金泥质量和置换率。

常用设备有板框式真空过滤器，板框压滤机，管式过滤器等等。

   在生产中净化滤布上滤饼厚度增加，贵液处理量下降，净化能力不能满足生产需要时，应冲洗滤布，若滤布上结钙，应用5%的稀盐酸泡洗，以增加滤布的透滤性。

在刷洗滤布时，发现有损坏应及时更换，在安装时要小心谨慎，严防碰坏滤布。

    生产中净化、脱氧与置换三个作业应连续进行，中间不要间断，贵液从净化到脱氧主要是由真空抽吸而转送（管式过滤机除外），而脱氧后的贵液进入置换是由对空气密封的水泵扬送，整个锌粉置换系统对外部空气是密闭的，若漏气将破坏该系统的正常工作。

   锌粉置换工艺要求贵液中含氧量小于0.5克/米3，其脱氧塔真空度一般在680～720毫米汞柱。

   锌粉置换压滤机在生产前，要对压滤机滤布进行循环锌粉挂浆，目的是要在滤布上形成一定的薄层，使正常生产时不会有金泥损失贫液之中，压滤机挂浆首先按要求数量称好锌粉，用人工在40～60分钟内连续均匀地加入锌粉漏斗内，在加入锌粉的同时，用虹吸管连续均匀地将一定量醋酸铅饱和溶液加入锌粉漏斗内（150克～300克/米3）锌粉加完后，每隔半小时，用快速比色法分析贫液含金品位，直至正常，然后关闭循环管，开始正常连续生产。

   置换工在巡回检查时，要掌握贵液池、净化池、事故池、贫液池等处的液位情况。

做到心中有数，严防贵液外溢。

   置换工接班后，首先按定量称好锌粉，均匀地铺在锌粉给料皮带上，同时检查锌粉是否受潮。

结块或氧化。

将醋酸铅配成溶液，在8小时之内连续不断按定量注入。

   置换工每2小时必须用贫液快速化验测定贫液品位，若贫液品位升高时，应及时查找原因，其主要原因有：

   1、锌粉质量不好，受潮、结块或氧化。

   2、锌粉皮带打滑，使锌粉添加间断或锌粉量不够。

   3、脱氧效果不好。

   4、醋酸铅添加间断或加量不够。

   5、滤布破漏而跑金泥。

   当压滤机进口压力表数值上升至一定数值（如3kg/cm2或4kg/cm2）时，贵液处理量下降，不能满足生产需要时，应及时更换压滤机或停止置换作业起出金泥。

   在金泥清理完毕后，安装滤框时，一定要认真检查，严格把关必须做到：

（1）滤布、滤纸（细白布）不允许破漏。

（2）滤板与滤框一定要按要求安装，做到准备无误。

   （3）滤布、滤纸（细白布）的进出口上、下、左、右一定要对齐，不能叠折。

   （4）压滤机的锁紧装置，其压力指数要在150kg/cm2以上。

   附：

金的快速比色法分析：

   ①取置换后的贫液1000ml，放入2000ml的三角烧杯中。

   ②加入50%的氰化钠溶液50ml。

   ③加入50%的醋酸铅溶液50ml。

   ④加入2克锌粉，摇动2～3分钟，倾出液体留下海绵铅沉淀物。

   ⑤用清水洗沉淀物3次，并移入50ml烧杯中。

   ⑥加浓盐酸10～15ml，使多余的锌全部反映完，倒出液体留下海绵铅。

   ⑦用清水洗海绵铅3次。

   ⑧加入新配制的王水10ml。

   ⑨加热蒸发近干时，加浓盐酸6～7ml，再蒸发到3～4ml。

   ⑩冷却后移入10ml的比色管中，加入20%的二氰化锡溶液4滴摇匀，进行比色，根据不同颜色鉴别其贫液品位高低。

   浅粉红色            0.02g/m2。

   浅粉紫色            0.04g/m2。

   浅紫色               0.05g/m2。

   紫色                  0.08g/m2。

   黑紫色有沉淀物 0.1g/m2以上