东塘大道路基涵洞工程施工方案.docx
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东塘大道路基涵洞工程施工方案
东塘大道（元华路～北江滨路）
道路工程
涵洞工程
施
工
方
案
中国交通建设股份有限公司
福清二期工程项目总经理部第一分部
2014年9月30日
目录
第1章工程概况1
1.1、工程概况1
1.2、主要工程数量1
第2章施工环境及地质情况1
2.1、施工环境1
2.1、地质情况2
第3章施工准备工作计划2
3.1、施工准备2
3.2、人员、材料、机械设备的使用计划3
3.3、项目施工组织机构框图6
第4章施工方案7
4.1、施工安排7
4.2、施工技术要求7
第5章圆管涵施工8
5.1、基坑开挖8
5.2、基础施工9
5.3、管节预制10
5.4、管节安装11
5.5、管节接缝处理12
5.6、沉降缝的设置及做法12
5.7、八字洞口施工13
5.8、涵背回填13
第6章钢筋砼箱涵施工13
6.1、基坑开挖13
6.2、垫层施工14
6.3、钢筋工程14
6.4、模板及支顶架工程16
6.5、主体结构混凝土工程19
6.6、八字洞口施工23
6.7、涵背回填23
第7章质量、安全、文明施工措施23
7.1、质量保证措施23
4.2、安全保证措施26
4.3、文明施工措施28
东塘大道（元华路～北江滨路）道路工程
涵洞工程施工方案
第1章工程概况
1.1、工程概况
东塘大道（元华路—北江滨路）道路工程起点位于元华路，在福厦铁路以东平行布设，终点位于北江滨路，线位基本呈现北-南走向，起止桩号为K0+000~K2+241.241，本工程道路等级为城市支路，红线宽度为24m，全长2.198km，双向四车道，设计时速为30km/h。
本项目共设涵洞11道，其中圆管涵8道，箱涵3道。
1.2、主要工程数量
涵洞工程数量表
序号
中心桩号
孔数及孔径
结构类型
单位
涵长
1
K0+097
1-ø1.5
钢筋混凝土圆管涵
m
27.56
2
K0+453
1-3.0×2.0
钢筋混凝土箱涵
m
30.29
3
K0+708
1-ø1.0
钢筋混凝土圆管涵
m
27.34
4
K0+920
2-ø1.0
钢筋混凝土圆管涵
m
26.50
5
K1+266.985
1-ø0.5
钢筋混凝土圆管涵
m
29.50
6
K1+280
1-4.0×2.2
钢筋混凝土箱涵
m
26.70
7
K1+605
1-4.0×2.2
钢筋混凝土箱涵
m
38.13
8
K1+770
1-ø1.0
钢筋混凝土圆管涵
m
26.56
9
K1+916.94
1-ø0.5
钢筋混凝土圆管涵
m
26.08
10
K2+025.643
1-ø0.5
钢筋混凝土圆管涵
m
28.05
11
K2+164
1-ø0.5
钢筋混凝土圆管涵
m
26.00
第2章施工环境及地质情况
2.1、施工环境
项目所在区域属亚热带季风性湿润气候，暖热湿润，雨量充沛，年降水量1560毫米。
本工程属于新建道路工程，沿线可以使用道路路基作为施工便道进入施工现场。
施工用水：
道路沿线水系较发达，可以直接作为施工用水。
施工用电：
项目已配备了3台200KW的柴油发电机组，可以满足施工用电的要求。
且项目拟计划在道路沿线设置两处变压器，后期可以直接由变压器引入。
本地可以通过移动电话、固定电话等联络方式，现场采用对讲机进行联络，完全满足生产、生活需求。
本项目位于东部新城开发区交通发达细砂、中粗砂、钢筋、沥青等其它建筑材料质量较好、储量较丰富，运输方便。
项目所在区域属亚热带季风性湿润气候，暖热湿润，雨量充沛，年降水量1560毫米。
2.1、地质情况
根据区域地质资料，道路沿线以冲海积地貌单元为主，沿线存在较多鱼塘、藕塘。
道路路基土自上而下主要由素填土、耕植土、粉质粘土、淤泥、粉质粘土、细砂、卵石等组成。
东塘大道特殊地基根据软土层的深厚采用了水泥搅拌桩对软基进行处理，本项目箱涵基础处于软基范围段时参照道路软基处理同样打设水泥搅拌桩。
第3章施工准备工作计划
3.1、施工准备
3.1.1、组建精干高效的项目经理部（见组织机构框图）。
各部门选配经验丰富，技术业务精湛，事业心和责任感强的工程师及工作人员，使整个项目经理部管理层人员精干，统一指挥，内外协调，全面负责和加强对该项工程的生产指挥和技术管理工作。
认真熟悉图纸、施工规范，对操作人员进行技术培训及交底，并进行安全质量教育。
3.1.2、按照施工平面布置图提供的要求，搭设临时设施，组织机具设备人员进调遣专业性强的作业队伍投入施工，确保整个工程顺利完成。
3.1.3、测量工程师进入施工现场，根据业主提供以及我公司加密闭合的水准点和导线控制点对涵洞进行定位放线，并将控制桩引至路边加以保护。
在通道附近补充两个水准点，以备施工时使用。
所测控制桩均应稳固可靠，一直保留到工程结束。
测量资料报监理工程师及业主备案。
3.1.4、工地配备试验工程师1名，协助中心实验室代表项目部进行各类试验检测。
2、采购材料并组织进场，在试验监理工程师的监督下现场取样，并送试验室试验。
3.1.5、根据施工要求，组织好施工力量。
管道工程配备结构工程师1人，并配备试验检测人员和技术、管理人员、运输班、电工班、砼浇注班、钢筋班、模板班、管道安装班、泥工班、机械班、杂工班等。
3.2、人员、材料、机械设备的使用计划
3.2.1主要人员的配置
序号
姓名
在项目担任职务
职称
备注
1
项目经理
助理工程师
2
项目副经理
工程师
3
项目副经理
工程师
4
技术负责人
高级工程师
5
质检工程师
助理工程师
6
结构工程师
工程师
7
试验工程师
工程师
8
财务负责人
会计师
9
计量工程师
工程师
10
专职安全员
安全员
11
测量工程师
助理工程师
主要班组配备：
序号
班组
人数
备注
1
电工班
2人
2
机械班
6人
3
混凝土班
10人
4
泥工班
15人
5
模板安装班
8人
6
杂工班
10人
7
钢筋班
5人
3.2.2主要材料计划
钢筋砼圆管涵
C30砼管节孔径Ø0.5m
m
110.1
C30砼管节孔径Ø1.0m
m
106.84
C30砼管节孔径Ø1.5m
m
27.6
C25砼
m³
14.8
C20砼
m³
423.31
C20片石砼
m³
67.31
砂砾
m³
92.5
沥青麻絮
㎡
242.57
钢筋砼箱涵
C30砼
m³
390.7
C25砼
m³
3.5
C20砼
m³
46.7
HRB400钢筋
kg
50337.9
C20片石砼
m³
113.1
砂砾
m³
42.7
沥青麻絮
㎡
64.42
商品砼由商品砼供应商按实际需要供应，其他模板、红砖、铸铁爬梯、钢筋、砂、水泥、石粉碴、碎石、片石等材料按现场实际需求量进场，以满足施工要为原则。
3.2.3主要材料计划
序号
机械名称
型号规格或生产能力
数量
1
履带式单斗挖掘机
液压1.0m3
2台
2
振动压路机
18t
1台
3
蛙式电动夯实机
夯能62kgm
6台
4
轮胎式起重机
10t
1台
5
自卸汽车
10t
5台
6
钢筋切断机
¢40mm
1台
7
钢筋弯曲机
¢40mm
1台
8
木工圆锯机
¢600mm
1台
9
污水泵
¢100
5台
10
交流电焊机
30KVA
2台
11
砼振捣器
平板BL11
2台
12
砼振捣器
插入式D50
5台
3.3、项目施工组织机构框图
第4章施工方案
4.1、施工安排
根据现场实际情况，分左右幅施工。
圆管涵、钢筋砼箱涵分别安排两个施工班组负责平行流水作业。
每道箱涵或圆管涵单独作为一个施工段。
结合图纸及现场实际情况及路基施工情况，合理组织交通方便施工道路进出，及时的组织班组进行施工。
圆管涵工程所有圆管均采用外购成品圆管，圆管预制由工程部提供设计图纸，圆管出厂时需厂家提供产品出厂合格证书。
基础砼浇筑分段浇筑，每4米设置一道沉降缝。
钢筋砼箱涵工程采用就地浇筑工艺。
全箱可采用两次浇筑，第一次浇筑至底板内壁以上30cm，第二次浇筑剩余部分。
两次浇筑的接缝处应保证有良好的衔接面（粗糙、干净并不得有堆落的混凝土、砂浆等）。
每次浇筑长度4m，并设置一道沉降缝。
4.2、施工技术要求
4.2.1、施工前严格按图纸进行放样，开挖时根据图纸设计高程，计算出开挖深度，按规定坡度放坡，并用石灰撒出开挖坡顶上口两边的边线，开挖时，进行跟踪测量，基坑底每隔5M测定出一个平面位置及垫层面高程控制桩，严格控制好基坑底的平面位置及高程，垫层铺设完毕及时在垫层面上用全站仪测出管道中心线的平面位置及检查井的平面位置和大小。
各道工序的测量资料需认真做好记录，所有测量成果及时上报监理工程师审核批复。
4.2.2、涵基的开挖、砌筑，在核实其进出口标高正确无误后方能进行。
4.2.3、洞身在顺水方向应根据地形、地基土壤情况，每隔4～6m设置沉降缝一道，沉降缝贯穿整个断面，洞口与洞身分离砌筑。
沉降缝缝宽1～2cm，缝内填沥青麻絮。
对于陡坡地段涵洞基础采用错台处理，基础间错台搭接按不小于30cm控制。
4.2.4、洞口型式根据涵洞功能并结合地形情况采用了八字墙、一字墙、边沟跌井等型式，涵洞出入口均应顺接或改接原沟，确保正常排洪和灌溉，严禁直冲房舍和农田。
4.2.5、涵洞基底置于容许承载力满足要求的水泥搅拌桩处理地基上，涵出口处设置厚不小于30cm的片石砼铺砌，以防冲刷墙脚
4.2.6、当涵洞扩大基础挖至设计标高并经监理工程师检查认可后，应迅速浇筑基础砼，避免因长期暴露使其承载力降低，更不允许基坑内积水。
4.2.7、台背填土必须在混凝土达到设计强度70%以后进行，并应在两个台背同时分层夯填。
台背填土应选择含水最佳的透水性良好的砂砾石或砂质土壤，保证内磨擦角不小于35°。
涵洞台背回填必须密实，达到有关规范对其压实度要求。
第5章圆管涵施工
5.1、基坑开挖
涵洞施工前，先根据设计资料并结合现场实际情况，对涵洞设计位置、方向、长度、出入口高程以及与原有沟渠或道路的连接进行复核，确定无误后，开挖基坑。
根据技术人员放样出的涵洞中线桩、涵洞基础大小和现场地质情况确定基础开挖位置，用石灰撒出开挖边线，现场测量原地面标高，计算出基坑下挖深度，并在开挖边线旁打好标高控制桩。
涵洞基础采用机械开挖，开挖时严格按设计的尺寸进行，严禁超宽超深开挖再用虚土回填。
在基坑开挖的同时，应将涵端口八字墙或一字墙基础基坑一并挖好。
基坑开挖出的弃土不得妨碍开挖基坑及其他工作，弃土应堆放在远离基坑位置，必须堆放在基坑附近时，弃土堆坡脚距基坑顶缘的距离不小于基坑的深度。
基坑挖到接近设计标高时，应停止机械开挖，改由人工清底、平整。
遇有地下水，应在四周加设排水沟及集水井，及时进行抽水，防止基底被水浸泡。
基坑开挖应不间断地进行，以防止基坑暴露时间过长。
当基底达到设计标高时应及时报请测量监理工程师检查，同时进行基底承载力试验，填写基坑工程检查证，报请监理工程师检查，合格后，立即进行下道工序。
若承载力达不到设计要求，则需要报请监理工程师，根据四方现场处理方案进行处理，处理合格后即可进行下一步工序。
5.2、基础施工
基坑检查合格后，即可进行圆涵基础施工。
先在基底铺设砂砾垫层，在铺设好的砂砾垫层上用砂浆进行封底找平，再在砂浆底面上用全站仪放样出涵洞轴线，用墨线弹出立模边线和每个沉降缝位置。
模板除锈后进行刷油处理，以利于脱模。
模板后加设钢管支撑，支撑应结实牢固，保证浇筑砼时模板不变形不跑模。
测量模板顶标高，确定砼顶面位置并在模板上做好明显的标记。
圆管涵基础为C20砼，砼采用商品混凝土，从搅拌站用砼专用泵车运至施工现场。
砼应拌和均匀、颜色一致，不得有离析和泌水现象。
严格控制砼拌和时间和入模后的振动时间，振捣采用插入式振动器，振捣时注意振动器不能碰撞模板，振动时间和次数依照砼密实来调整，密实的砼标准为砼不再下沉，无气泡上升，表面泛浆。
砼浇注时，须注意砼自由倾落高度不宜超过2米，以防止砼出现离析现象，高度超过2米时，应用串筒或溜槽等设施下落，根据现场地形情况，运用溜槽。
砼浇筑应连续进行，因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间。
施工过程中，必须密切注意砼是否由板缝及钢模底流出，并及时调整模板封堵缝隙。
浇筑过程中，由专职试验员在工地当场制作足够数量的砼试件，并及时拆模送标养室养生。
砼灌筑完成初凝后用草袋覆盖，以保证砼表面湿润，基础砼达到一定强度后拆模，并洒水养生。
5.3、管节预制
本工程所有圆管均采用外购成品圆管，圆管预制由工程部提供设计图纸，圆管出厂时需厂家提供产品出厂合格证书。
圆管成品应符合下列要求：
管节端面应平整并与其轴线垂直。
管壁内外侧表面应平直圆面积滑，如有蜂窝，每处面积不得大于30*30cm，其深度不得超过10mm；总面积不得超过全面积的1%并不得露筋，蜂窝处应修补完善后方可使用。
安装前需经监理工程师检查验收后方可进行，预制圆管需检查的内容如下：
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
砼强度（Mpa）
在合格标准内
砼标准试件做抗压强度试验
2
管节长度（mm）
0∽10
用尺量
3
内径（mm）
不小于设计
用尺量
4
壁厚（mm）
≥-3
用尺量
5
顺直度（mm）
矢度不大于0.2%
沿管节拉线量,取最大矢高
5.4、管节安装
管节外壁必须注明适用的管顶填土高度，相同的管节应堆置在一处，以便于取用，防止弄错。
管节在运输、装卸过程中，应采取防碰措施，避免管节损坏。
管节安装在第一次浇注的管节基础完成，且管节及基础的强度达到设计强度后进行。
管节安装采用吊车直接进行安装。
在管节安装前应在第一次浇注完成的基础上弹出管节的中轴线、各个管节缝所在的位置，管节缝宽1cm。
管节吊装前，在每个管节的两头均用砂浆抹面宽10cm、长30cm、中轴线厚2cm，向外按1：
10的坡度加厚的管节垫带。
砼管座顶部弧形面应与管身紧密贴合，使管节受力均匀。
当管节吊装好后，在管节的两侧同时用石块垫牢，不使其滚动。
安装管节时注意各管节应顺流水坡度安装平顺，管节必须垫稳坐实，管道内不得遗留泥土等杂物。
本工程全部采用平接管，接缝宽度应不大于10-20mm，禁止用加大接缝宽度来满足涵洞长度要求，接口表面应平整，并用有弹性的不透水材料嵌塞密实，不得有间断、裂缝、空鼓和漏水等现象。
圆管安装就位后，进行安装质量检查，内容如下：
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
轴线偏位（mm）
50
用经纬仪检查，纵横向各2处
2
涵底流水面高程（mm）
±20
用水准仪检查洞口2处，拉线检查中间2处
3
涵管长度（mm）
+100,-50
用尺量
4
管座宽、厚度（mm）
大于设计值
用尺量3处
5
相邻管节底面错口（mm）
5
用水平尺检查接头处
5.5、管节接缝处理
为防止渗水，管节接缝应做止水处理，首先用浸过沥青的麻絮填塞管节间的缝隙，上半圈从外往里塞，下半圈从里往外塞，然后在外面再包裹两道满涂沥青的油毛毡，油毛毡应尽可能360度包裹。
5.6、沉降缝的设置及做法
涵管节每隔4~6m设一道沉降缝。
管基沉降缝必须与管节接缝相对应，缝宽1-2cm，用浸沥青的软木板填塞。
为使洞口沉降缝不致影响涵身，涵洞与端墙、翼墙、进出口护底等结构分段处也应设置沉降缝，缝宽1-2cm，用浸沥青的软木板填塞。
5.7、八字洞口施工
圆管安装完成后，进行涵洞洞口施工，八字洞口端墙、翼墙及护底均采用片石砼砌筑。
5.8、涵背回填
回填范围为管顶以上50cm、涵管每侧不小于2倍孔径范围内按设计要求分层回填渗水材料，分层压实，压实度大于95%。
管顶填土压实厚度必须大于50cm时，才能允许机械和汽车通过。
涵顶填土50cm内应采用小型打夯机人工夯实。
回填时应注意涵洞两侧必须同时进行回填并压实，不得出现偏压，使安装好的管节移位。
第6章钢筋砼箱涵施工
6.1、基坑开挖
涵洞施工前，先根据设计资料并结合现场实际情况，对涵洞设计位置、方向、长度、出入口高程以及与原有沟渠或道路的连接进行复核，确定无误后，开挖基坑。
根据技术人员放样出的涵洞中线桩、涵洞基础大小和现场地质情况确定基础开挖位置，用石灰撒出开挖边线，现场测量原地面标高，计算出基坑下挖深度，并在开挖边线旁打好标高控制桩。
涵洞基础采用机械开挖，开挖时严格按设计的尺寸进行，严禁超宽超深开挖再用虚土回填。
在基坑开挖的同时，应将涵端口八字墙或一字墙基础基坑一并挖好。
基坑开挖出的弃土不得妨碍开挖基坑及其他工作，弃土应堆放在远离基坑位置，必须堆放在基坑附近时，弃土堆坡脚距基坑顶缘的距离不小于基坑的深度。
基坑挖到接近设计标高时，应停止机械开挖，改由人工清底、平整。
遇有地下水，应在四周加设排水沟及集水井，及时进行抽水，防止基底被水浸泡。
基坑开挖应不间断地进行，以防止基坑暴露时间过长。
当基底达到设计标高时应及时报请测量监理工程师检查，同时进行基底承载力试验，填写基坑工程检查证，报请监理工程师检查，合格后，立即进行下道工序。
若承载力达不到设计要求，则需要报请监理工程师，根据四方现场处理方案进行处理，处理合格后即可进行下一步工序。
6.2、垫层施工
先在基底铺设砂砾垫层，在铺设好的砂砾垫层上用砂浆进行封底找平，再在砂浆底面上用全站仪放样出涵洞轴线，用墨线弹出立模边线和每个沉降缝位置。
6.3、钢筋工程
6.3.1、钢筋加工
（1）钢筋加工前，必须有相应的出厂合格证和试验报告，在征得现场监理同意的前提下，进行钢筋加工。
（2）断料：
钢筋断料按料单下料。
断料时在工作台上标出尺寸刻度线，并设置控制断料尺寸挡板，避免差错。
在切断时，发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯曲应切除。
钢筋长度偏差控制在±10mm。
（3）弯曲：
弯曲钢筋采用钢筋弯曲机加工成型。
在弯曲加工时应对形状复杂的钢筋，根据料单注明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。
根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值。
划线后，根据弯曲机性能进行加工。
弯曲加工后，钢筋应做到钢筋形状尺寸准确，平面上没有翘曲、不平现象、钢筋弯曲点处无裂缝。
钢筋弯曲成型后的偏差应在如下范围：
全长-10～5mm，弯起钢筋弯起点位移20mm，弯起钢筋弯起高度-10～0mm，箍筋边长0～5mm。
（4）半成品验收：
在加工成型后，应堆放整齐，并按料单编号，挂上写有编号、钢号、直径的竹牌，以便使用、检查。
验收成型钢筋时，每天加工一批验收一批，不同编号钢筋每批抽取三根检验，并挂验收标志。
如出现不合格，应返工或重新加工。
6.3.2、钢筋安装
（1）底板筋安装时，先扎底层钢筋，后扎上层钢筋，上下两层之间用φ18钢筋作支撑架，间距1000×1000mm一根撑架筋，以确保两层之间的间距符合图纸要求。
下层钢筋按设计垫水泥砂浆垫块作保护层。
板钢筋网相交点都绑扎铁丝。
支撑钢筋与上下层钢筋点焊，以防钢筋滑脱、变形。
（2）墙身钢筋安装时，注意错开接驳，并严格按规范要求进行绑扎或焊接。
墙身钢筋外垫与钢筋保护层厚度一致的水泥砂浆垫块。
（3）在施工主体结构钢筋时，必须严格按施工图纸预留各部分的预留筋，并将主筋与预埋钢筋焊接牢固。
（4）钢筋焊接成型时，焊接处不得有水锈、油渍等，焊接后不得有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时应发出与钢筋同样清脆声。
（5）绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不应小于10倍主筋直径，也不宜位于最大弯矩处。
（6）钢筋与模板间应设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋的保护层达到设计要求，焊接成型的钢筋网片或骨架必须稳定牢固，在浇注砼时不得出现松动或变形。
（7）按设计要求配置钢筋的级别、钢种、根数、直径等。
施工时先标明每种钢筋的使用位置，再按先后顺序布置。
（8）用一些废弃的短筋作斜撑，使焊接成型后的网片或骨架稳定牢固，保证在安装及浇注混凝土时不松动或变形。
（9）同一根钢筋上在30d、且<500mm的范围内，只设一个接头。
（10）绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不应小于10倍主筋直径，也不位于最大弯矩处。
6.4、模板及支顶架工程
底板混凝土强度要达到1.2MPa时，方能允许在其上架设模板及支顶架。
6.4.1、支顶架搭设
（1）本工程的现浇箱体支顶架搭设均采用MF1215标准门式架进行搭设，纵向间距为90cm，横向间距为60cm，立杆垫脚采用20cm宽、4cm厚的松木板，模板采用1.8cm厚夹板，支顶上铺设两层纵向10×10木枋，然后横向铺设一层10×10木枋（间距40cm）。
（2）门式脚手架搭设必须用花杆对中，且沿平面线变化，以确保搭设整齐、美观、规范。
边搭设边检查其垂直度，并随时设置水平加固杆和剪刀撑。
水平加固杆及剪刀撑必须按设计图设置，不得随意减少。
钢管需连接时，搭接长度不少于50cm，且设一道扣件扣死，水平加固杆必须通长设置，并伸出支顶架投影边线每边不少于20cm。
剪刀撑必须与纵横向水平加固杆连接。
（3）支顶架搭设完成后铺设方木，纵向双层方木之间以及横向方木与纵向方木之间必须可靠地用马钉钉紧，铺设双层方木时沿跨度方向设置预拱度，呈抛物线布置。
（4）支顶架搭设应由一端延伸到另一端，自下而上逐层搭设，并逐层改变搭设方向，减少积累误差，不宜两端相向或相间搭设，以免结合处错位，难以连接。
门式架应逐层搭设，逐步安装水平加固杆，按规定位置设定剪刀撑。
（5）水平加固杆应置于立杆内侧并与门架立杆用扣件扣紧，剪刀撑应采用扣件与门架立杆外侧扣牢。
纵向水平加固杆每隔一个架距与门架立杆扣紧，横向水平加固杆应与侧边每个门架的至少一个立杆用扣件扣紧，剪刀撑每隔一个架距用扣件与门架立杆扣紧，上下托插入立杆的长度不少于15cm。
（6）由于站台层结构高度较低，且其属于结构内部部分，故其墙体可采用对拉螺杆，因而其支撑拟采用门式架体系。
6.4.2、模板工程
（1）准确测放底板的中线、边线、水平控制标高及箱体轴线、模板边线，按标高做好底板模板底口的水泥砂浆找平层，以确保模板位置及标高的准确。
（2）主体结构模板主要采用1.8cm厚双面覆膜木胶合，模板表面必须平整，拼接紧密，支撑牢固，不得出现漏浆，模内必须干净。
（3）模板间的接缝采用定型橡胶带连接，接触砼模板面的接缝用玻璃胶填平。
（4）模板安装完毕后，应及时报验、及时浇注砼。
（5）结构变形缝处的端头模板应钉填缝板，填缝板与嵌入式止水带中心线和变形缝中心线重合并用模板固定，止水带不得打孔或用铁钉固定，填料板的支撑必须牢固，不得跑模。
（6）侧墙模板采用钢通矩阵支撑、钢通斜撑、拉杆螺栓等方法固定，在支撑条件允许的情况下，尽量不用拉杆螺栓固定方法。
当用拉杆螺栓时，采用单端咬齿的形式，不咬齿的一端焊接于侧墙钢筋骨架上，并上其中间设置止水环，端部加垫块，拆模后其垫块孔采用膨胀水泥砂浆堵塞严密（详见下图）。
（7）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，应按构造要求起拱，起拱高度为高度宜为跨度的
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