延安北收费站改扩建工程施工组织设计.docx
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延安北收费站改扩建工程施工组织设计
五、施工组织设计
施工组织设计的文字说明：
一、总体施工组织布置及规划
二、主要工程项目的施工方案、施工工序和工艺及技术措施
三、交通安全保畅组织方案及措施（包括不同阶段的交通流示意图）
四、工期保证体系及保证措施
五、工程质量管理体系及保证措施
六、安全生产管理体系及保证措施
七、环境保护、文明施工保证体系及保证措施
八、项目风险预测与防范，事故应急预案
九、其他应说明的事项
附表：
附表一施工总体计划表
附表二分项工程进度率计划（斜率图）
附表三工程管理曲线
附表四分项工程生产率和施工周期表
附表五施工总平面图
附表六临时占地计划表
附表七合同用款估算表
附表八材料供应计划表
施工组织设计的文字说明
一、总体施工组织布置及规划
（一）建立项目经理部管理机构、实施项目法管理
工程项目确定后，为了能使项目部机动、有效地运转，充分发挥项目部的职能，就必须建立一个合理的精干的高效的组织机构。
首先组建管理机构（见下图：
项目部组织机构网络图）；其次在组建管理机构后，确定各部门职能、确定岗位职责分工和选聘岗位人员，以及部门之间和岗位之间相互关系。
我公司从以下几方面建立项目组织管理。
①确定合理的组织管理机构；②建立各种规章制度；③规定组织机构中各部门的相互关系，以及它们之间的协调原则和方法；④明确信息流通和反馈的渠道；⑤搞好人员配置、业务衔接、信息反馈等；⑥根据工作需要和环境条件变化，对原施工组织进行调整或重新组合，以提高管理效率。
1.项目经理部的组成
我公司将组建以土建施工力量为主、专业力量为辅，具有总承包管理和施工能力的“延靖高速延安北收费站改扩建工程土建项目经理部”，全面实施项目法施工和管理。
项目经理部由项目经理、项目副经理、项目总工程师及工程组、生产科、材料设备科、劳资科、技术科、经营科、质量安全科和综合办公室共8个职能部门组成。
各部门由施工员、生产计划员、材料员、设备管理员、劳资员、资料员、核算人员及行政保卫人员等组成，下设沥青混凝土拌合厂、基层拌合站、水稳拌合站，以及路基、路面、大棚、设施等4个作业组。
2.项目经理部组织机构网络图
延安北收费站改扩建工程土建项目部组织机构网络图
（二）施工平面布置
1.材料堆场布置
现场可用空间比较狭小，施工临建、材料堆放及加工场地均匀布置在拟建收费广场的路面上。
2.施工用电布置
根据施工用电计算，需要临近农电线路接电，并配备总配电箱。
施工现场严格按照三级配电、两级保护TN—S系统接线。
在总配电箱内将照明、动力线路分开。
从总配电箱引至钢筋、木作加工场地及各楼层等处，在这些部位设分配电箱。
各种机械动力电源及施工照明电源由分配电箱分别引入各自开关箱，配电箱内按“一机一闸一漏”装置配置。
3.施工用水、排水布置
施工用水有建设单位指定点接入，在砼集中搅拌站架设高位水箱，供搅拌机用水。
砼养护直接利用水泵抽水即可，并引入厕所直接冲洗。
生活用水从城市供水系统中引入。
现场排水通过化粪池沉淀后排入市政排水管网系统。
工程中标后先修建化粪池和水冲式厕所，保证排水畅通，减少环境污染。
4.施工通讯
为保证施工现场及管理人员与设计院、监理、业主、其他单位、公司总部的及时联系，施工现场将安装电话一部，项目部主要管理人员配备手机，保证和各单位及时联系确保工程进度和质量。
5.项目经理部驻地
项目经理部设置在拟建收费站附近，租用附近民居厂房解决办公与生活用房问题。
6.拌合厂站设置
在拟建收费站广场的侧面临时租用土地建立本项目的各类混合料拌合厂站，为工程施工就近提供水泥砼、水稳碎石混合料等各类成品料。
7.试验检测室
在拌合厂站内建立试验检测室，提供各类原材料的检验、成品料的检验、施工过程中的工程试验等。
（三）管理目标
1.质量目标
严格遵守国务院颁发的《建设工程质量管理管理条例》、国家现行《公路工程质量检验评定标准》和有关技术规范要求，符合工程设计文件和有关技术规范要求，全部工程确保一次验收合格率100％。
标段工程交工验收的质量评定为：
合格；竣工验收的质量评定为：
优良。
2.工期进度目标
全线工程施工总工期安排为170个日历天，拟于2012年3月15日开工，2012年8月31日工程完工。
3.安全目标
贯彻执行《中华人民共和国安全生产法》、《建设工程安全管理条例》，坚持“安全第一，预防为主，综合防范。
”的方针。
建立健全安全生产责任制、制定严密的安全保证体系和措施，确保实现“五杜绝、一确保”（即：
杜绝责任行车特别重大事故；杜绝责任客车险性事故；杜绝责任职工死亡事故；杜绝重大火灾爆炸事故；杜绝锅炉压力容器爆炸事故；确保施工安全）的安全目标，达到全过程零死亡目标。
4.文明施工与环保目标
依据国家及当地环保部门的有关规定，针对本工程环境特点，制定具体详细的环保、水保规划与文明施工措施，并督促各工区抓好贯彻落实，确保施工不对当地环境造成任何损害，树立企业的文明风范。
二、主要工程项目的施工方案、方法与技术措施
本标段路基工程主要是路基土开挖、路基防护墙；路面工程有水泥稳定碎石混合料底基层与基层，水泥砼路面，沥青砼路面；收费站钢构大棚的制作与安装是本标段的重点难点工程。
经过对招标文件的分析、理解，借助以往我单位类似工程施工经验的总结，同时结合现行相应施工规范，项目部初步拟定的施工方案和施工方法如下：
（一）施工测量
施工测量使用的测量仪器、钢尺必须经国家检测单位检测合格。
1.引测控制桩
根据给定的坐标控制点、设计坐标值，以及本工程轴线的相互位置关系，建立平面直角坐标控制网，用经纬仪布设建筑物四角轴线控制桩，一般纵横向外各延长3～5m设置轴线控制桩，并采取措施保护好，由现场技术员负责此项工作，并报项目部技术负责人组织有关人员验线。
控制桩点应埋设预先预制成200×200×500的砼短柱，其上表面应埋设钢板并画出十字线。
2.水准点引测
将建设单位提供的水准控制点测设到定位控制桩上，以备使用。
引测时，一般根据水准点与拟建建筑的距离，采用往返测量或形成一个水准闭合环，通过这两种方法将测得的闭合差均匀分配至各个水准点以求得相对精度较高的水准控制点作为拟建建筑的水准控制点。
3.建筑物各轴线的定位及标高引测
3.1首先复核轴线控制桩（同轴线引测时的放线单仔细核对）确定无误后，方可根据设计图中各轴线尺寸关系。
采用直角坐标法逐一确定轴线位置，并做好标志。
3.2基础垫层施工完毕，要仔细复核建筑物的纵横轴线控制桩，确定无误后，用经纬仪采用直角坐标法，将建筑物的四大角横纵轴线，投影在垫层上，然后用钢尺逐一量出各结构几何位置尺寸，画点弹线，引出各分部轴线，并做好标志保护，便以下道工序轴线引测投影），此项工作完毕后，必须报项目部技术负责人组织有关人员验线。
3.3基础施工完毕后，必须将轴线引测出来，用墨线弹出，基础四大角轴线是各楼层轴线上引的基准线，必须采取措施保护好。
3.4每次向上传递轴线必须用经纬仪控制垂直度（四大角）。
3.5.轴线、高程引测不允许超出规范允许范围。
4.标高控制
4.1.用钢尺由起始标高线沿垂直方向向上量至施工层，各层的标高均应从各处的起始标高线向上直接量取。
4.2.将水准仪安置到施工层，校测由下面传递上来的各水平线，误差控制在±3mm以内，在各层抄平时，必须后视两条水平线以作校核。
4.3.由+0.50米处起始标高线向上量测高差时，所用钢尺必须经校核，尺身必须垂直，抄平时，前后视线尽量等长。
（二）土方工程
土方开挖采用机械开挖为主，人工配合清底修边坡。
开挖程序：
测量放线→机械开挖→人工修面、清底→验槽。
基坑开挖时由东西两侧向中间后推式开挖，从北侧运出场外，开挖时自上而下一次开挖至清底标高处，边挖边检查基坑宽度，不够时及时修整。
基坑开挖时，防止对地基土的扰动。
在基坑开挖的过程中应注意土质的变化情况，若遇不良的土质应及时与设计单位联系，妥善处理后再进行施工。
（三）钢筋工程
根据本工程钢筋规格、品种，在施工的过程中要严格控制好钢筋的制作、加工、安装，保证工程的施工质量。
同时做好钢筋的连接控制，水平钢筋采用焊接和闪光对焊，竖直钢筋优先选用等强度电渣压力焊。
1.材质要求
1.1.进场的钢材，厂家或经销商必须提供有同批号的钢材质量证明书，钢材质量证书的批号必须和钢筋上的产品标牌一致。
1.2.进场的钢筋必须由现场的送检员按规范要求及时取样送检，并经有资质的试验室进行力学性能试验，合格后方可使用。
1.3.对于试验不合格的钢材做出标识，并立即退货，严防被误用到工程中。
试验合格的钢筋分规格码放整齐，以便于领料加工。
2.钢筋焊接
2.1.水平钢筋采用闪光对焊接头。
竖向钢筋采用电渣压力焊接头。
2.2.焊接使用的焊剂需具备合格证，并进行取样复试。
2.3.焊工要做好焊前的焊机调试准备工作，模拟试件的焊接检验合格后，可成批焊接并应从成品中截取试件正式做检验，合格后方可浇灌砼。
2.4.钢筋焊接所使用的焊工必须经过培训，考试合格后持上岗证方可进行操作。
2.5.每次焊接前应经过试焊，按规定要求取焊接试件，经试验合格后方可全面焊接，并且在焊接过程中随机取样检查。
试焊前必须进行技术交底。
3.钢筋加工制作
3.1.一次下料制作成型，下料时应考虑按钢筋35d倍的区段内和不少于500mm范围内，一根钢筋不得有两个接头。
3.2.同截面接头根数和钢筋截面面积与总根数和总截面面积的百分率不得超过50%。
3.3.钢筋下料应按施工图纸及施工验收规范要求进行翻样，提出钢筋配料单进行配料加工，下料单要通过技术负责人审核无误后试做，调整无误后，方可大量加工。
3.4.钢筋翻样应根据施工图纸及现行《钢筋混凝土结构工程施工及验收规范》中钢筋工程部分的要求，并结合该工程实际情况实施。
3.5.钢筋下料单中应注明每一组钢筋的所在部位，便于现场工作人员根据绑扎实际情况下料。
3.5.钢筋加工工序为：
钢筋进场→取样、试验→切断配料→分组对焊→弯曲成型→挂牌堆放。
3.6.钢筋制作前应对运输过程中弯曲变形的钢筋进行调直处理。
3.7.严格掌握钢筋下料尺寸，精确计算钢筋下料长度和控制弯起角度，对于特殊部位的钢筋，先进行放样，然后再计算下料长度，进行下料加工。
3.8.严禁因下料计算不准确造成钢筋尺寸过大或过小，影响施工质量。
3.9.准确加工的钢筋表面必须洁净、无损伤，油渍、漆污，铁锈必须清除干净，严禁使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。
钢筋必须平直、无局部曲折。
4.钢筋运输
4.1.在钢筋加工车间制作好的经验收合格后的钢筋方可使用平板车运至现场塔吊覆盖范围下，由塔吊直接将钢筋吊运到施工部位。
4.2.装车时，分规格放稳，捆绑牢固。
运输过程中，严禁激烈的颠簸，发生翻车或钢筋散落，造成钢筋扭曲变形，影响钢筋的性能及安装。
4.3.卸车时，轻拿稳放，严禁将钢筋直接由车上向下抛掷。
4.4.吊运至楼层上时，严禁集中堆放，只能分散放置。
为保证钢筋搬运方便，在钢筋下面垫设木方。
4.5.为避免基坑边坡失稳，造成塌方，基坑边严禁集中堆放钢筋，只能分散放置。
5.钢筋安装
5.1钢筋绑扎顺序：
放线、划线—绑扎钢筋—校正钢筋，并用定位钢筋绑扎焊接牢固—钢筋检查验收。
5.2钢筋在绑扎前必须核对钢筋的钢号、直径、形状、尺寸及数量是否与设计相符，检查无误后进行下道工序的施工。
5.3为使板上层钢筋就位准确、便于安装、不产生位移、挠曲，在板上下层钢筋间设钢筋马凳，呈梅花形布置。
5.4马凳的制作高度应由上下层钢筋之间的净高度，即上层钢筋下表面与下层钢筋上表面之间的高度来决定，安装时钢筋马凳要和钢筋绑扎。
顶板及楼板马凳为Ф10@1000钢筋。
5.5钢筋安装时应核对钢筋直径、尺寸、形状、数量是否与料单、料牌相符，并确定逐根钢筋穿插就位的顺序，确定接头位置的合理性，画出钢筋位置线，弹线或拉线严格按图纸和规范要求施工。
5.6钢筋保护层必须严加控制,为保证主筋位置及保护层厚度,楼板、楼梯钢筋保护层采用30×30×15mm的1:
2水泥砂浆垫块垂直于主筋位置设置,间距为1000mm；框架梁、柱的钢筋砼保护层均采用50×50×25mm的1:
2水泥砂浆垫块垂直于主筋位置设置,间距为1000mm；
5.7基础钢筋采用50×50×35mm的1:
2水泥砂浆垫块垂直于主筋位置设置,间距为1000mm。
为便于固定，竖向钢筋垫块预埋22#铁丝，安装时呈梅花形布置，间距1000mm。
5.8钢筋保护层的水泥砂浆垫块应预先制作好，以便于施工。
5.9钢筋绑扎完毕后，应根据设计图纸检查钢筋的级别、直径、数量、位置、间距等是否正确，特别应注意检查钢筋接头的位置是否错开，保护层厚度等。
5.10接头处轴线弯折度不得大于4度，当超过限量时，应重新焊接。
5.11钢筋工程完成后，应组织有关部门进行隐蔽验收，合格后方可进行下道工序的施工。
6.钢筋成品保护
6.1.钢筋绑扎完毕后，严禁行人踩踏，必要时搭设人行道或运输道。
6.2.绑扎完毕经检查验收后的成品钢筋必须挂牌标识，以引起施工人员的注意，在安装其它部位的钢筋、模板时，禁止将钢筋模板堆放在已经验收的钢筋上，禁止站在成品钢筋上进行操作。
6.3.搬运工具材料时，严禁将成品钢筋的薄弱部位作通道的支撑，以防止钢筋产生下陷，严禁在钢筋上乱踩乱踏，严禁将柱钢筋作受力点。
6.4.在安装铁件时，严禁对钢筋进行敲砸，在主筋上打火点焊；浇筑砼时，不得振捣钢筋。
6.5.浇灌砼时，必须派专人负责看护钢筋，修理、调整加固及绑扎已经变形的钢筋及垫设保护垫块。
（四）模板工程
1.支模前准备
本工程砼柱基采用钢模板和钢管脚手架.
1.1支模前，必须检查水电预埋管线是否埋设、铁件是否安装、钢筋保护层垫块是否安放到位，办理检查手续后，才可开始支设模板。
1.2模板支设一定要有足够的承载力，刚度和稳定性，以满足施工要求，模板间的连结必须可靠，两块钢模板间不得少于两个U型卡固定。
模板拼接缝处用密封胶带粘贴。
1.3钢模板应每次清理，涂刷优质脱模剂。
对损坏和影响质量的模板，应用钢模修复再生设备修理合格后方可使用。
（五）混凝土工程
1.砼的配料
1.1进场的原材料应先作原材料试验，经检验合格后，报请建设单位、监理公司审核，合格后方可使用。
工地试验员根据不同砼标号提前一周向化验室提交砼配合比申请单。
1.2水泥
水泥选用P42.5普通硅酸盐水泥。
进场的水泥必须有出厂合格证，且严格依据规范按批进行抽检。
入库的水泥按品种、标号、出厂日期分别堆放，并做标识，做到先进先用，严防使用过期水泥，受潮水泥及混入有害杂质的水泥。
1.3砂、石的选择
石子采用强度高、未风化的碎石。
砂子选用优质中粗砂，含泥量不得超过2%，有害杂质含量不得大于1%。
石子选用1～2cm碎石，石子含泥量不得大于2%，针片状颗粒不得大于15%，有害杂质质量不得大于2%。
1.4水
砼搅拌和养护采用自来水或经过化验符合砼搅拌用水标准的地下水。
2.混凝土的拌制
2.1现场设砼搅拌机进行砼的搅拌。
现场试验员根据配合比确定每罐砼配料单。
2.2严格控制原材料的投放程序，先投石子，再投放水泥，最后投放砂子。
每盘装料数量不得超过搅拌筒标准容量的80％。
每盘上料必须有人监称。
2.3砼搅拌要求：
严格控制搅拌时间，待全部材料投入后，搅拌时间不得少于2分钟。
搅拌好的砼在全部卸尽之前不得再投入拌合料，更不得采取边出料过进料的方法。
2.4严格控制水灰比、用水量，化验员应随机取样抽查坍落度，每小时不得少于一次，不经试验员同意，任何人不得加大用水量，改变水灰比。
2.5砼应随拌随用，由出罐至入模时间不得超过2小时。
3.混凝土浇筑
3.1砼浇筑执行混凝土浇灌申请单审批制度，相关人员签字齐全方可开盘搅拌浇筑。
砂、石、水泥按规范要求取样试验，合格后再由公司中心试验室开出配合比单，同时采用砼加早强剂的办法来缩短砼的养护时间，提早拆模，加快施工速度。
3.2砼要严格控制水灰比和坍落度，未经试验人员同意不得随意加减用水量。
砼浇筑过程中要随时检测砼坍落度情况，并做好记录。
严格掌握混凝土材料的配合比，并在搅拌机旁挂牌公布，便于检查。
3.3砼浇筑层厚度应为振动器作用部分长度的1．25倍。
被浇筑过程中，要保证保护层厚度及钢筋位置的正确性，不得踩踏钢筋，移动预埋件和预留孔洞的原来位置，如发现偏差和位移时，应及时校正。
3.4在浇筑砼时，在搅拌现场设专人对坍落度进行控制，每隔2～3小时测试一次，若出现较大变化及时进行调整，防止坍落度变化过大而影响砼的浇灌质量。
3.5现浇板的砼浇筑，应在电工予埋管和模板检查完后进行，施工人员应在有马凳的架板上工作。
严禁踩踏钢筋，料斗应慢慢的降到施工需要的高度，严禁料斗压在钢筋上，出料时应均匀铺开。
3.6确保砼浇筑质量及工程进度，板的砼一次性浇灌完成，以后浇带为施工缝整体浇筑完成。
3.7插入式振捣器进行振捣，振捣半径控制在500mm以内，插入点呈现梅花状排列，振捣方法采用垂直与斜角振捣相结合，插点要均匀，移动要均匀，不得有漏振、少振。
振动棒不得碰撞模板、钢筋、预埋套管、铁件等，特别要注意两个作业面交接处的振捣。
3.8砼浇灌振捣后，表面水泥浆按设计标高用长刮尺刮平，然后在初凝前用铁滚筒碾压数遍,再用木楔打平压实，以闭合收水裂缝，视气温情况适时用塑料布及草袋覆盖，充分浇水进行养护。
4.混凝土的养护
4.1在常温情况下，应在混凝土浇筑12h（炎夏可缩短至2—3h）之后用草袋覆盖，并浇水养护，浇水养护的次数以能保持混凝土有足够的湿润状态为准。
养护时间不少于两周。
三天内每隔两小时浇水一次，三天后则保持草袋湿润即可，拆除模板后应重新覆盖草袋浇水养生。
4.2施工每工作班应按规定留置试块二组（一组标养，一组同条件养护）。
（六）钢结构大棚
我公司通过对本项目工厂制作工程量的计算与分析,并结合我公司现有的生产制作能力，同时考虑到在生产过程中一些不可预见因素，制订了一套完整的生产制作进度计划。
本工程加工图的设计将安排多位工程师负责，预计钢结构厂内生产制作总工期为32天，其中：
加工图设计时间为15天，生产制作时间为20天内完成；预计网架厂内生产制作总工期为12天，其中：
加工图设计时间为8天，生产制作时间为4天内完成；预计板材厂内生产制作总工期为13天。
1.加工图的设计
加工图的设计工作是构件加工的基础，加工图的准确度直接影响工程的质量及进度。
我公司一贯重视加工图的设计工作，公司技术部设有翻样科专门从事加工图的设计工作，并由工艺科负责加工图的工艺审查。
本项目钢结构部分、网架部分都将安排2名技术人员负责加工图的设计，2名技术人员校对，并有技术、质量、生产、安装等部门的有关人员审核，确保图纸的准确性、完整性、工艺性。
2、材料供应
2.1各部门职责
对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。
（1）技术部根据标准及设计图及时算出所需原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计或甲方指定的产品，送交综合计划部。
（2）综合计划部根据公司库存情况，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交供应部。
（3）供应部根据采购需求计划及合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。
对特殊材料应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。
（4）质管部负责进厂材料的及时检验、验收，根据作业指导书的验收规范和作业方法进行严格的进货检验，确保原材料的质量。
（5）材料仓库应按规定保管好材料，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。
特别是对焊条、焊丝做好防潮和烘干处理。
对油漆进行保质期控制。
2.2原材料及来源：
本工程所采用的原材料的大多数品种本公司都有贮备，所供应的材料来源均为经ISO9002认证的公司的合格分承包方，均为国内外大型企业，都有多年的业务关系，能充分保证原材料的供应。
3、生产制作过程及质量控制
3.1生产制作的次序及进度安排
钢结构部分生产次序为：
梁→支撑→檩条→屋面板；网架的生产次序为：
螺栓球→套筒、封板、锥头→杆件→支座→支托→骨架→玻璃顶。
网架的生产可与钢结构生产同时交叉进行，其制作进度见施工进度计划总表。
3.2钢结构构件的生产制作
3.2.1放样：
各施工过程如钢板下料切割，H型钢组合，各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。
放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位公差、角度、安装接触面等的准确无误。
3.2.2划线和号料：
对较小、较为简单的板、杆材在无数控切割必要的情况下，采用人工划线、号料。
划线、号料人员应做到熟练制作样板、样杆，熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含意，搞清号料数量。
号料的精度必须满足下表要求：
号料公差
序号
项目
公差值（mm）
1
长度
±1.0mm
2
两端孔心距
±0.5mm
3
对角线差
1.0
4
相邻孔心距
±0.5mm
5
两排孔心距
±0.5mm
6
冲孔与孔心距位移
±0.5mm
3.2.3下料切割（含坡口）：
包括气割、剪切和坡口。
本公司下料切割的主要设备有伊莎—汉考克等离子—火焰多头数控切割机、日本丸秀HID—600EH管材相贯面切割机、小车式火焰切割机、卧式带锯床、坡口机、剪板机等。
切割前应用矫正机对钢板或型材进行矫正。
对焊接钢板或型材还须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。
加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形位公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。
下料切割的主要的精度要求见下表：
下料切割的精度要求
项目
允许偏差
宽度和长度
±3.0mm
边缘缺棱
不大于1.0mm
平面度
不大于2.0mm
垂直度
不大于板厚的5%不大于1.5mm
型钢端部倾斜值
不大于2.0mm
坡口角度
不大于±5°
3.2.4H型钢组立：
组立主要是指H型钢埋弧焊前的点焊定位固定，组立是在自动组立机上进行，组立前应对翼板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正矫直，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。
H型钢组立的基本要求下表
H型钢组立的精度要求
项目
允许偏差
高度
不大于±2mm
腹板中心偏移
<2mm
端头平齐
<3mm
顶紧面间隙
<1.5mm
3.2.5埋弧焊：
埋弧焊主要是对钢柱、钢梁类的H型钢、箱形梁等的焊接，本公司对本工程的钢柱、钢梁的埋弧焊为：
一般H型钢采用门式埋弧焊机电焊，高度超过1.5m以上的采用悬臂式埋弧焊机电焊，量大而较规则的H型钢则采用H型钢自动生产线制作。
埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，H型钢焊接后应进行矫正，H型钢的基本质量要求见下表：
焊接H型钢质量要求
项目
允许高度
载面高度
±3mm
腹板中心偏移
2mm
翼板对腹板的垂直度
不大于2mm
腹板局部平面度
不大于3mm
扭曲度
不大于5mm
焊缝质量
2级
焊缝高度
与腹板厚度一致
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