年产10万吨大型机器铸件生产线项目初步建设方案.docx

年产10万吨大型机器铸件生产线项目初步建设方案.docx

《年产10万吨大型机器铸件生产线项目初步建设方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《年产10万吨大型机器铸件生产线项目初步建设方案.docx（10页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

年产10万吨大型机器铸件生产线项目初步建设方案

大型铸件项目建设方案

年产10万吨大型机器铸件生产线项目

初步建设方案

一、项目背景

1.1概述

铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。

铸造毛胚因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间，铸造生产是获得机械产品毛坯的主要方法之一，是机械制造工业的重要基础，在国民经济中占着相当重要的位置。

在许多机械中，铸件重量占整机重量的比例很高，内燃机80%，拖拉机65%～80%，液压件、泵类机械50%～60%。

作为我国支柱产业正在大力发展的汽车工业，其心脏部分——发动机的关键零件，如缸体、缸盖、曲轴、缸套、活塞、进气管、排气管等八大件几乎全部由铸造而成；冶金、矿山、电站等重大关键设备需求优质的重大型铸件；另外国民经济的基础设施和人民生活也需要大量铸件，如输水（气）管道则需要各种尺寸的高韧性球墨铸铁管。

1.2我国铸造业发展现状

铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一，因此铸造业的发展标志着一个国家的生产实力。

我国目前已经成为世界铸造机械大国之一，在铸造机械制造行业近年来取得了很大的成绩。

“八五”期间铸造机械制造受到了原机电部高度重视，投入了建国以来最大的一次专项技改贷款和攻关费用，扶持了铸造机械行业产品的开发和发展。

“大型抛丸清理机的制造”，“垂直分型无箱射压造型机”，“水玻璃砂旧砂再生设备的研制”，“金属型铸造设备”等等相继被开发应用。

“九五”期间，铸造机械行业承担并树立完成了“轿车铸件毛坯精化高效造型与清理成套技术与装备”的任务，“缸体高效连续抛丸清理线的开发与研制”也取得圆满成功，1999年完成了国家攻关高水平的气冲造型线项目的成功。

“十五”期间，铸造机械行业主要经济指标的年均增长都在30%以上，高于机床工具全行业平均增长水平，特别是利润增长更快，年均利润增长高达46%，同时也保持较高的市场销售水平。

另外，树脂砂铸造成套设备，基本可以满足国内市场需求，改变了过去主要依赖进口的局面；已经能够生产出较高水平的铸造自动生产线，达到可部分替代进口的水平，部分的解决了轿车发动机缸体、缸盖等铸件毛坯也要进口的情况；高水平自动制芯机、自动铸件清理机、自动砂处理机、大型自动压铸机以及精密铸造设备等铸造机械，国内基本上都能生产制造。

应当说“十五”期间铸造机械行业的产品水平有了很大提高，为中国铸造机械行业今后的进一步发展打下良好基础。

“十一五”期间，铸造业在巨大市场需求的刺激下，继续保持较高速度增长。

由于铸造机械产品的技术水平仍然与市场需求差距较大，使行业的发展存在巨大的发展潜力和扩展空间，为铸造机械行业的快速增长带来机遇。

我国是当今世界上最大的铸件生产国家。

资料显示我国铸造产品的产值在国民经济中约占1%左右。

最近几年，铸件进出口贸易增长较快，铸件的产量已达到9%左右。

我国铸造厂点多达2万多个，铸造行业从业人员达120万之多。

“长三角”地区的铸件产量占全国的1/3，该地区主要以民营企业为主，汽车和汽车零部件行业的发展有力地拉动了铸造行业的发展。

山西是铸造资源大省，有丰富的生铁、煤炭、铝镁、电力、劳力资源、使山西的铸造产业有得天独厚的优势。

1.3铸造技术发展现状

1、砂型铸造成形技术

潮模造型经过手工紧实（震击+压实紧实）→高压+微震紧实→气冲紧实→静压紧实几个发展阶段。

静压造型技术的实质是“气中预紧实+压实”，其有以下优点：

铸型轮廓清晰，表面硬度高且均匀，拔模斜度小，型板利用率高，工艺装备磨损小，铸型表面粗糙度低，铸型型废率低。

因此，是目前最新、最先进的造型工艺，并已成为当今的主流紧实工艺。

目前，高压造型和单一气冲造型已逐渐被静压造型所替代，原先高压造型线和气冲造型线的主机已逐渐更新为静压造型主机，新建铸造厂均首选采用静压造型技术。

2、消失模铸造成形工艺

消失模铸造也称气化模铸造、实型铸造、无型腔铸造。

该工艺尺寸精度高达0.2mm以内，表面粗糙度可达Ra5μm～Ra6μm，被铸造界誉之为“21世纪的铸造新技术”、“铸造的绿色工程”。

该工艺方法是采用无粘结剂干砂加抽真空技术。

消失模工艺近几年在美国有较大的发展，通用汽车公司投资建造了6条消失模铸造生产线，大批量生产铝合金气缸体、气缸盖铸件。

今后，该工艺将大量采用快速制模技术和模拟仿真技术，以缩短生产准备周期，实现铸件的快捷生产。

未来的发展方向必定是质量好、复杂、精密、寿命长的高档模具，提高该技术的模具材料、成形工艺、涂料技术、工装设备的技术水平，使EPS铸件获得更广阔的发展前景。

3、熔模精密铸造成形工艺

熔模精密铸造工艺有水玻璃制壳工艺、复合制壳工艺、硅溶胶制壳工艺。

汽车产品材料有碳素钢、合金钢、有色合金与球墨铸铁。

国外有高合金钢、超合金材料。

熔炼设备国内采用普通、快速中频炉；国外采用真空炉、翻转炉、高频炉技术。

采用硅溶胶制壳工艺的零件表面粗糙度可达Ra1.6μm、尺寸精度可达CT4级，最小壁厚可达0.5～1.5mm。

熔模精密铸造成形工艺将来的发展趋势是铸件产品越来越接近零部件产品，传统的精铸件只作为毛坯，已经不适应市场的快速应变。

零部件产品的复杂程度和质量档次越来越高，研发手段越来越强，专业化协作开始显现，CAD、CAM、CAE的应用成为零部件产品开发的主要技术。

4、制芯技术

目前，国内外铸造制芯主要工艺有热芯盒制芯、壳芯制芯、冷芯盒制芯等3种制芯工艺，传统的合脂或油砂制芯已被淘汰。

冷芯盒技术工艺有两个特点：

一是硬化速度快，初始强度高，生产率高；二是砂芯尺寸精度高，可满足生产薄壁高强度铸件的砂芯。

因此，制芯工艺技术有以冷芯盒技术为主的发展趋势。

最先进的制芯工艺是结合锁芯（KeyCore）和冷芯盒等技术的制芯中心，整个射芯、取芯、修整毛刺、多个芯子定位组合成一体、上涂料、烘干等工序，全部用一台或多台制芯机与机械手自动化完成。

5、铸铁熔炼技术

目前，国内外铸铁熔炼技术有两种主要方式：

一是采用大型热风除尘冲天炉与工频保温炉双联熔炼工艺；二是采用中频感应电炉熔炼工艺技术。

美国因达公司和彼乐公司生产的中频炉技术开始越来越受到重视，该技术日益成熟，其清洁、环保、节能、高效、安全的优势突出，是今后发展的方向。

因此，铸铁则由过去用工频炉熔炼逐步过渡到用高效省电的中频电炉熔化。

6、铝合金气缸体、气缸盖压铸成形技术

铝合金是汽车上应用最快和最广的轻金属，因为铝合金本身的性能已经达到质量轻、强度高、耐腐蚀的要求。

最初，铝合金仅用于一些不受冲击的部件。

后来，通过强化合金元素，铝合金的强度大大提高，由于质轻、散热性好等特性，可以满足发动机活塞、气缸体、气缸盖在恶劣环境下工作的要求。

铝合金气缸体、气缸盖压铸成形核心技术可以提高净化、精炼、细化、变质等材质质量控制，使得铝铸件质量达到一致性和稳定性。

随着我国汽车业的发展，特别是家用轿车的快速增加和汽车零部件出口量的增大，汽车铝铸件将有很大的增长。

铝合金气缸体、气缸盖等有色金属则多采用压铸（包括真空压铸）、低压压铸、高压压铸、金属型重力铸造以及很有发展前途的半固态压铸成形技术。

7、镁合金成形技术

镁合金的比强度和比刚度均优于钢和铝合金，远大于工程塑料。

镁合金还具有耐高温、抗腐蚀和抗蠕变性能。

镁是目前汽车工业中应用的最轻的金属，它比铝轻1/3，比钢铁轻3/4，比非金属的塑料还轻1/5。

因此，镁合金是汽车减轻质量的理想材料，镁合金压铸件可以代替一些复杂的结构件，生产成本大大降低。

随着、镁合金新材料的不断开发和加工技术的完善，镁合金在汽车市场中将不断拓宽和持续稳定增长。

镁合金生产以压铸为主的成形技术，一直是汽车工业关注的焦点，镁合金压铸件需求量占到汽车工业对镁合金需求量的80%，汽车用镁合金压铸材料，除满足耐高温和抗蠕变性能外，还必须充分考虑设计、加工、表面处理及相关压铸成形工艺。

由于压铸镁合金有可铸造性的突出优势，铸造壁厚可以达到1～1.5mm，拔模斜度1°-2°尽管镁合金铸造的重点仍放在压力压铸方面，但仍面临压铸镁合金的性能与成本问题。

因此，一种新型工艺——镁合金的半固态加工技术出现。

该技术工艺已经主要用于生产一体化的镁、铝合金铸件。

国外镁合金在汽车上应用前景广阔，欧、美国家镁合金压铸件产量以每年25%的速度增长。

8、半固态压铸成形技术

半固态技术发源于美国，在美国这一技术已经基本成熟并处于全球领先地位。

此技术被称之为21世纪最有前途的材料成形技术。

Alumax公司率先将该技术转化为生产力，生产的铝合金汽车制动总泵体毛坯尺寸接近零件尺寸，加工量占铸件质量的13%，同样的金属型铸件的加工余量则占铸件质量的40%。

20世纪80年代以来，欧洲等国在半固态应用方面作了大量研究和应用工作。

意大利是半固态加工技术应用最早的国家之一，X公司用该技术为Ford汽车公司生产齿轮箱盖和摇臂零件。

目前，日本的SpeedStarWheel公司已经利用该技术生产重约5kg的铝合金轮毂铸件。

我国半固态金属加工技术起步较晚，始于20世纪70年代后期。

与国外相比，我国在半固态金属成形技术领域的研究还很落后。

就目前我国的研究现状来看，该技术发展动向是金属触变成形技术已经基本成熟，而流变成形技术的发展缓慢。

因此，今后将有更多的研究人员转向流变成形理论和应用方面的研究。

目前，半固态金属成形技术主要应用于铝、镁、铅等低熔点金属的成形，对高熔点黑色金属的应用较少，这是今后研究的方向。

9、薄壁高强度灰铸铁件技术

灰铸铁件的大量应用是由于该材料具有较低的成本和良好的铸造性能优势。

随着汽车技术轻量化要求，灰铸铁的增长和发展将受到一定的影响，因此其发展趋势是加强薄壁高强度气缸体、气缸盖铸件技术的开发与应用。

薄壁高强度气缸体、气缸盖铸件技术的难点是使最薄壁厚仅为3~5mm的本体断面硬度差<40HBS，组织细密均匀。

轿车气缸体和大功率柴油机气缸体、气缸盖铸件的硬度、珠光体量、碳化物含量、石墨形态等金相组织的技术要求高。

国内汽车铸造厂在材料工艺、熔炼工艺、造型工艺、制芯工艺、模具制造工艺、检测技术等方面作了大量工作，并将这些技术应用在轿车气缸体和大功率柴油机气缸体、气缸盖等铸件上。

10、蠕墨铸铁技术

蠕墨铸铁具有球墨铸铁的强度，与灰铸铁相比又有类似的防振、导热能力及铸造性能，有好的塑性和耐热疲劳性能，可以解决大功率气缸盖的热疲劳裂纹问题。

铁素体机体蠕铁的工作温度可达到700℃；高硅钼蠕铁的工作温度可达870℃。

蠕墨铸铁广泛应用的巨大潜在市场是汽车业，其主要产品则是发动机气缸体和大功率柴油机气缸盖。

随着汽车轻量化和比功率（功率/排量）的提高，气缸体和气缸盖的工作温度越来越高，许多部位的工作温度超过200℃，在此温度下，铝合金的强度大幅度下降，而蠕铁则具有很大的优势蠕墨铸铁的蠕化处理范围很窄，核心技术是采用合适的生产技术与相应的蠕化剂。

11、球墨铸铁技术

球墨铸铁由于具有高强度、高韧性和低价格，所以仍有很大发展。

我国球铁产量也在持续增长，同时制定许多球铁标准，研究开发了适应球铁在流水线上大量生产的先进工艺，如摇包、气动脱硫，型内、盖包球化，多种瞬时孕育，音频、超声、热分析检测技术。

当前，在工业发达国家中，球墨铸铁件的产量在铸件总产量中占25%以上。

12、铸造过程计算机应用技术

随着铸造技术的快速发展，为缩短铸件生产准备周期和降低新产品开发的风险，采用快速原型技术、计算机仿真模拟、三维建模、数控技术的应用越来越广。

快速原型技术在铸造生产中的应用有了很大的发展。

它除了应用开发新产品试制用的模具及熔模铸造的蜡模外，还可以制做酚醛树脂壳型、壳芯，可以直接用来装配成砂型。

模拟造型过程正在成为国际铸造关注的前沿领域之一。

13、铸造检测技术

铸造检测技术是保证铸件质量的关键手段。

铸件尺寸检查，有常用的检查卡具、卡板，有专用的检测夹具。

对于气缸体、气缸盖等复杂件，采用三坐标仪自动测量铸件尺寸和超声波仪检测铸件的壁厚。

无损检测技术的应用越来越广，对重要件时常采用荧光磁粉检测表面裂纹；采用超声波或音频检测球铁的球化率；采用涡流检测铸件的基体组织（珠光体含量）。

采用X射线检测铸件内部的缩孔与缩松缺陷，采用工业内窥镜检测铸件内腔质量，气密性渗漏检测。

化学成分检测，真空直读光谱仪和碳硫测定仪在炉前、炉后铁水质量上得到普遍应用。

微量元素和气体元素N、O、H的分析得到重视，炉前快速热分析得到推广应用，快速预报铸铁的碳硅当量、孕育效果、基体组织和力学性能。

14、绿色铸造技术

“绿色铸造”是使铸造产品从设计、制造、包装、运输、使用到报废处理整个产品的生命周期中，对环境的负面影响最小，资源效率最高。

铸造行业历来被认为是高能耗、高污染的行业，要不断开发新的节能、清洁、低排放、低污染的铸造材料以投入生产使用。

对于树脂，要想办法降低游离甲醛和游离酚等有害物质的含量；逐步加大冷芯盒技术应用，以减少树脂砂对环境的影响，实现达标排放：

降低热芯盒、壳芯砂的固化温度，制芯工艺由热芯盒法向温芯盒法转变，以节约能源。

我国汽车铸造厂每年消耗新砂近千万吨，旧砂排放的污染，以及新砂资源大量的耗费，不堪重负，因此旧砂的再生利用技术势在必行。

面向循环经济的铸造技术，要以循环经济3R为行业准则，即以减量化（Reduce）、再利用（Reuse）、再循环（Recycle）来开展工作。

1.4铸造技术的发展方向

铸造技术正向轻量化、数值化、环保化方面发展。

铸件轻量化主要有两个途径。

一是采用铝、镁等非铁合金铸件；二是减小铸件壁厚、设计多零件组合铸件，生产薄壁高强度复合铸件，并减少加工余量，生产近终形铸件。

随着铸造技术的快速发展，为缩短铸件生产准备周期和降低新产品开发的风险，要求采用快速制模技术、计算机仿真模拟、三维建模、数控技术。

而清洁生产、废物再生是铸造业的发展趋势，降低能耗是其持续发展的主题。

我国铸造业必须走高效、节能、节材、环保和绿色铸造之路。

1.5我国铸造业面临的问题

我国铸造业在经过“计划经济”转入“市场经济”的过程中，经历了起步、稳定、发展、成熟4个阶段，取得了令世人瞩目的成绩。

但是，我们必须清醒地认识铸造业的历史重任及与发达国家的现实差距，牢牢把握国内外铸造技术的发展趋势，适时适宜地采用先进的铸造技术，实施铸造业的可持续发展战略。

目前，我国铸造业主要存在以下问题：

1、铸造企业平均规模与经济规模和国外比有较大差距。

我国的铸件产量虽然已经连续多年位居世界首位，有一批产量较高的大中型企业，但大多数铸造企业规模偏小。

就整个铸造行业而言，其现状仍然是厂点散、从业人员多、效益低下。

2、铸造企业整体技术装备水平和国外比有较大差距。

企业间技术装备水平差距较大，少数企业的个别生产车间的技术装备水平，已接近或达到国际先进水平，但是整体水平不高。

3、铸造企业的研发与创新能力和国外比差距较大，从整体来看，铸件的技术含量和附加值较低。

据统计，全球有30多项重大的铸造发明中没有一项是中国的。

我国生产高技术含量、高附加值、具有自主知识产权、享有国际声誉的铸件产品寥寥无几，而每年都要花费一定费用进口工业生产中技术要求高的铸件产品。

4、铸造企业普遍存在劳动强度高、能耗高、资源消耗高、环境污染程度高现象。

铸造是一个劳动力密集的行业，国内一些企业在生产过程中，如熔化过程中加料、浇注过程中人工浇注、铸件落砂清理过程中的搬运都不用设备，因而人工操作劳动强度很大。

铸造是耗能大户，铸件制造成本高的原因之一就是铸造的能耗过高，我国平均水平的能耗约是工业发达国家的2倍或更多一些。

铸造行业也是环境污染大户，据测算，每年的SO2等废气排放量约165m3，粉尘90万t，废砂1800万～2250万t，废渣530万t。

5、铸造企业工程技术人员和技术工人严重断层，研发人员匮乏。

由于铸造行业的环境差、劳动强度高、人员待遇低等原因，使得一些工程技术人员和技术工人流失。

而在铸造生产线上工作的相关人员许多是没有经过系统培训，满足不了现代化生产的要求。

随着我国高校铸造专业减少，今后的铸造技术人才，特别是具有创新能力的高级技术人才缺乏的状况将更加严重。

二、政策分析

2008年11月初国务院召开有关会议研究部署进一步扩大内需，促进经济平稳较快增长的措施。

实施国家确定的10项措施，到2010年底需投资4万亿元。

会议确定的10项措施中有6项涉及基础设施建设，这些项目的建设将需要相当数量的起重机械、桩工机械、土石方机械、混凝土机械和路面机械等，对于工程机械行业来说，无疑将产生一定的拉动作用。

《产业结构调整指导目录（2005年本）》和《山西省产业投资指导目录（2006年本）》均将“汽车重要部件的精密锻压、多工位压力成型及铸造”列为鼓励类。

山西省人民政府2009年5月八日发布《关于印发山西省装备制造业调整和振兴规划的通知》（晋政发[2009]15号），公布了《山西省装备制造业调整和振兴规划》（2009-2011年），确定“发展具有较强区域优势的四大装备制造业产业集群”作为“装备制造业调整和振兴的主要任务”之一，要求：

整合省内铸造资源，提高产品附加值，以国家紧缺的大型和精密铸件为方向，培育运城、临汾、晋城、晋中、吕梁五大高精铸造产业集群区。

重点发展发动机缸体、缸盖、汽车制动鼓、轮毂、刹车盘等汽车铸件，火车车厢用摇枕、侧架，机床铸件，电机壳体，高锰钢铸件等。

三、项目产品定位

项目产品确定为发动机、减速器、曲轴等大型铸件的生产。

四、生产规模

年产10万吨大型铸件。

五、铸造工艺

选用消失模铸造工艺。

六、设备选型

配套购置生产工艺设备191台（套），主要包括：

中频感应电炉、消失模专业造型及砂处理生产线、予发泡机、成型机、粘结机、模型装配线、模型浸涂线、抛丸清理生产线等。

七、建设内容

总建筑面积约40000m2，包括铸造车间、制模车间、清理车间、机加工车间、机修车间、办公楼、技术中心和成品库等，以及配套建设给排水工程、供电工程、环保工程等公用设施。

八、项目实施计划和进度

建设期拟定为2年。

九、项目总投资

项目总投资由建设投资、建设期利息和铺底流动资金构成，预计约为2.2亿元。