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生产运营管理复习资料整理
生产运营管理复习资料
一、名词解释
◆Operations广义生产（现代生产、运营）
是一切社会组织将其输入转化为输出的过程。
◆OM（operationmanagement）生产运营管理
对生产系统（为公司提供产品和服务）的设计、运作和改进活动。
◆BPR（业务流程重组）
是对企业的业务流程作根本性的思考和彻底重建，通过对企业各个生产流程的重新审视，消除非增值的步骤，并对其余步骤进行计算优化，已达到预期的结果。
◆MTO（订货型生产）
指按用户订单进行的生产。
用户可能对产品提出各种各样的要求，经过协商和谈判，以协议或合同的形式确认对产品性能、质量、数量和交货期的要求，然后组织设计和制造。
例如，锅炉、船舶等产品的生产，属于订货型生产。
◆MTS/MTI（备货型生产）
备货型生产是指在没有接到用户订单时，根据市场预测按已有的标准产品或产品系列进行的生产。
生产的直接目的是补充成品库存，通过维持一定量成品库存来满足用户的需要。
例如，轴承、紧固件、小型电动机等产品的生产，属于备货型生产。
◆重型项目组织（heavyweightprojectorganization）
包含了很强的项目联系，项目经理拥有完全的预算权，会很深程度地参与项目成员的业绩评估并制定大多数主要资源的分配策。
◆轻型项目组织（lightweightprojectorganization）
包含了较弱的项目联系，项目经理是一个协调员，协调项目时间表、会议；职能经理负责预算、招聘和解雇以及项目成员的业绩评估。
◆OS（operationstrategy）运营策略
指利用企业资源所制订的各项企业政策和计划，它最大限度地支持了企业的长期竞争战略。
◆PWP（厂中厂）
在同一个公司建立不同得工厂，每一个工厂有自己得产品线，实施不同的生产战略，形成不同的竞争重点
◆orderwinner（订单赢得要素）
订单赢得要素是一个企业区别于其他企业产品或服务的标准，根据不同情况，订单赢得要素标准可能是产品价格、质量和保证、或者其他发展较早的优势。
◆orderqualifier（订单资格要素）
帮助企业抢到订单的运营目标。
◆WCM（worldclassmanufacturing,世界级制造）
世界级制造将成本，质量，速度甚至弹性看做基本订单资格要素，而以附加于产品之上的增殖服务作为挑战对手的订单赢得要素。
◆Productplanning产品规划
确定一个公司产品开发的项目组合和期限安排。
◆Newproductplatform新产品平台
创建一个新产品系列所需要的新的工作平台。
◆Capacity生产能力
生产系统在一定时期内，在正常的技术与组织条件下所能到的产量，或能够加工处理的一定原材料的数量。
◆bestoperatinglevel最佳生产能力
在生产设备的固定资产既定条件下，存在着一个使单位产品成本最小的生产量，这个生产量就是这个生产设备的最佳运行生产能力。
◆ProductSpecifications产品规格
由度量指标和具体数值组成，将顾客语言转换为可测量的技术指标.
◆QualityFunctionDeployment质量功能调配/展开法
一种有效地将顾客的需要转化为特定的/可设计的产品功能特征的方法，是产品开发设计中常用的一种统计质量管理方法。
◆Product-ProcessMatrix产品-过程矩阵
包含产品结构、工艺过程类型及产品生命周期的矩阵。
◆ConcurrentEngineering并行工程
在开发设计产品的同时，同步地设计产品生命周期的有关过程，力求使产品开发人员在设计阶段就考虑到整个生命周期的所有因素，包括设计、分析、制造、装配、检验、维护、可靠性和成本等。
◆ValueAnalysis（VA）价值分析
通过一种有组织的努力，分析一种产品，一个系统或者一种服务的功能，从而能够以最低的总成本获得所需的功能，价值分析往往用以处理已投产的产品，来分析工艺文件和购货要求上的产品规范与要求。
◆ValueEngineering（VE）价值工程
通过有组织的功能分析，以最低的成本可靠地实现必要的功能，使产品（或劳务）的价值得到提高的活动，价值工程以提高产品的价值为目的的，它涉及价值、功能和成本三个基本因素。
◆ProductConcept产品概念
对产品使用的技术、工作原则（机理）和形式的简要描述。
◆ConceptCombinationTable概念组合表
有产品描述所构成的可供概念选择的表格。
◆Jobshiplayout/Processlayout工艺原则布置，也称车间或功能布置（工艺专业化）
是指一种将相似的设备或功能放在一起的生产布局方式。
被加工的零件，根据预先设定好的流程顺序从一个地方转移到另一个地方，每项操作都由适宜的机器来完成。
◆GroupTechnology/GT单元式布置（成组技术）
指将不同的机器组成加工中心（单元）来对形状和工艺相似的零件进行加工。
◆productlayout/flowlayout对象原则
按相同加工对象建立生产单位的原则称为对象原则。
◆Fixed-positionlayout定位布置
指加工对象固定在一个位置上，不移动，人带着工具、设备等在固定地点工作。
◆Conceptselection概念选择
概念选择是参照客户需求和其他标准,比较概念的相对优劣,来挑选一个或几个概念以备进一步调查、测试和开发的过程。
◆therbligs动素：
基本动作要素
将作业分解的最基本组成要素。
◆APP/APAggregatePlanning/Aggregateproductionplanning总量计划/生产计划大纲
生产计划大纲规定企业在计划年度内的生产目标。
他用一系列指标来表示，以规定企业在品种、质量、产量和产值等方面应达到的水平。
◆MPS:
MasterProductionSchedule主生产计划（产品产出进度计划）
生产的数量和每个订单所需的特定项目的日期。
◆ConceptTesting概念验证
开发团队从目标市场里潜在客户获得对概念产品描述的反应。
◆ProductArchitecture产品体系结构
产品功能单元（要素）向产品的实物构件（模块和部件、组件）进行分配，并逐步组成整个产品或产品蔟的配置方案。
◆ModularProductArchitectures模块化体系结构
每个实体组块实现一组特定的功能元素，并具有连接其他组块的定义明确的接口的体系。
◆IntegralProductArchitectures集成化产品体系结构
集成化体系是功能元素的实现由多个组块分担，所以组块间交互关系并不明确的体系。
◆ComponentStandardization零件标准化
零件标准化指在多种产品中使用同一零件。
◆Delayeddifferentiation延迟分化
将产品分化推迟到供应链末端成为延迟分化，可以减少库存需要，显著降低成本。
◆Componentintegration部件集成化
使产品的零部件数量减少到最少以降低成本的一种策略。
◆MRPMaterialRequirementsPlanning物料需求计划
指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。
◆MRP-Ⅱ:
ManufacturingResourcePlanning制造资源计划
是以MRP为核心，覆盖企业生产活动所有领域、有效利用资源的生产管理思想和方法的人－机应用系统。
◆ERP企业资源计划
把企业的物流、资金流、信息流统一起来进行管理，以求最大限度地利用企业现有资源，实现企业经济效益的最大化的管理系统及思想
◆BOM（BillofMaterials）物料清单
描述企业产品组成的技术文件，它表明了产品的总装件、分装件、组件、部件、零件、直到原材料之间的结构关系，以及所需的数量。
◆Project项目
一系列相关的工作分解为一些主要的步骤，每个步骤都需要一段时间完成。
◆Workbreakdownstructure工作分解图
用结构图将一项工作分解为不同项目和任务。
◆pureproject纯项目小组（项目中心）
一个为了完成某个特定项目而成立的独立工作组织。
◆PERTprogramevaluationandreviewtechnique计划评审技术
计划评审技术是用来安排大型、复杂计划的项目管理方法。
◆CPM（criticalpathmethod）关键线路法
一种计划管理方法。
它是通过分析项目过程中哪个活动序列进度安排的总时差最少来预测项目工期的网络分析。
它用网络图表示各项工作之间的相互关系，找出控制工期的关键路线，在一定工期、成本、资源条件下获得最佳的计划安排，以达到缩短工期、提高工效、降低成本的目的。
◆Prototype原型
依据一个或多个方面的偏好，形成的产品的近似品，有概念草图，数学模型，测试零件，功能齐备的试制品等多种形式。
◆调度
对生产及资源的计划、安排、调动。
◆Inventory库存
指一切目前闲置的，用于未来的，有经济价值的资源。
◆TPM（全员生产保全）
是一种全员参与的生产维修方式，通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
◆Gembakaizen
对企业不同领域或工作位置上所做的不断的改进和完善。
◆shopFlowcontrol生产现场管理
用科学的管理标准、方法及制度对生产现场的各种要素进行科学有效的计划、协调、组织、控制,使其处于良好的运行状态,使产品生产达到优质、高效、均衡、安全的目标。
这实质上也是生产现场的综合管理。
◆5S
整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）和素养（Shitsuke）。
目的：
降低成本；提高质量；提高产品多样性；提高安全性；降低废品率；提高交付可靠性。
◆DesignQuality设计质量
市场上产品的内在价值的体现。
◆performanceQuality性能质量
市场上产品的性能的大小。
◆TQC/TQM全面质量管理
是指企业中所有部门，所有组织，所有人员都以产品质量为核心，建立起一套科学严密高效的质量保证体系，控制生产过程中影响质量的因素，以优质的工作提供满足用户需要的产品和服务的全部活动。
◆ContinuousImprovement:
PDCACycle/Demingwheel持续改进：
PDCA循环
1、plan；计划；2、do行动；3、check检查；4、act规范
◆LP/TPS:
精细生产方式LeanProduction
是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。
◆BigJIT大及时生产系统
常称为临界生产系统，寻求消除在生产系统中各方面的浪费。
◆littleJIT小及时生产系统
焦点集中在产品库存的排程与何时何处提供服务的资源。
◆kanban（看板）
一种控制物流品种与数量的标识性的工具。
（指为了达到及时生产（JIT）方式控制现场生产流程的工具。
）
◆productionKanban
指示上游工序为其下游工序生产零部件。
◆withdrawKanban领取看板
是由物料管理员递交给仓库的购物清单。
◆SynchronousManufacturing同步制造
是指为了实现企业的目标而使整个生产过程协调一致的一种方法。
同步制造把焦点集中在瓶颈资源上，采用瓶颈资源的作业计划优先制定，以便确保其负荷不超过其生产能力，接着制定非瓶颈资源的作业计划以支持瓶颈资源连续运行。
◆Capacity-constrainedresource次瓶颈资源（CCR）
是指利用率已接近实际生产能力，并且如果作业计划制定的不太好就可能成为瓶颈资源。
◆DBR（Drum,Buffer,Rope）鼓、缓冲器、绳子
OPT的计划与控制系统，鼓”（drum）指的是系统约束设定的生产速率。
“缓冲器”（buffers）提供了面对不确定性的保护（例如，机械故障、物料短缺、劳工问题等等）以便最大化系统的有效产出。
“绳子”（rope）是一个沟通过程，该过程是从约束处到检查限制物料投放到系统中以支持约束的选通操作。
◆DollarDays美元日
一定范围内的库存及其停留时间的一个测量指标。
◆MC（MassCustomization）大规模定制
个性化定制产品和服务，同时有效地组织大规模生产。
◆Modularity模块化
指解决一个复杂问题时自顶向下逐层把系统划分成若干模块的过程。
◆postponement延迟制造
产品多样化的点尽量后延。
二、思考题
●生产系统的组成环节
●OM的内容
1、生产战略——生产与运营系统的战略定位
2、生产设计——产品与服务的设计与流程选择
3、生产布局——生产运营系统的规划与建设
4、生产计划——生产运营系统运行中的计划决策
5、生产控制——生产运营系统运行中的控制
6、生产改进——生产运营系统的变革
●OM的发展历史阶段以及代表人
制造管理阶段（18世纪——20世纪初）；亚当·斯密，（美）埃利.惠特尼，（美）鲍顿和小瓦特，欧文，英查尔斯.巴贝奇
生产管理阶段（20世纪初——60年代）；泰勒，梅奥
运营管理阶段（20世纪60年代——今）；布曼、法特，HBS斯金纳
●OM的现代特征与新趋势
现代特征：
1、生产管理课程与运营战略理论的出现
2、信息技术的全面介入——MRP、ERP、EC
3、新生产方式的影响—JIT、MC
4、基于供应链的生产运营
新趋势：
敏捷制造与大规模定制
●OS与企业整体战略的关系
●生产战略目标（priorities）
●生产战略内容（决策领域）
①工厂和设备；②生产计划与控制；③劳动力及管理；④产品设计及工艺；⑤组织与管理。
●生产战略的过程模型（3个）
Skinner，Platts，HayesandWheelwright
●运营战略过程中的关键问题：
匹配，可持续性和风险
●服务能力利用率与服务质量的关系
服务系统的两个基本参数：
顾客平均到达率（），即平均每小时到达的顾客数；
平均服务率（），即平均每小时服务的顾客数。
生产能力利用率由以下公式给出：
=/
一般认为最合理的生产能力利用率在70%左右。
既可以使服务员处于工作状态，没有过多的空闲时间，也可以使他从容地为顾客服务，同时，也有足够的备用能力。
●服务扩充矩阵的内容
●知道影响选址的因素
1．资源供应
人力、原材料能源、资本、土地价格
2．运输（费用及设施）
3．建筑（费用及其条件）
4．税收、保险（种类、政策及其水平）
5．自然条件
气候、地理位置、地质状况
6．生活条件（基础设施、生活质量）
7．社会条件（文化习俗、公众态度）
8．政治条件（政府政策、政治局面稳定）
靠近顾客；商业环境（政治、法律）；总成本最低；基础设施；劳动力素质；供应商（位置）；其他设施的位置；自由贸易区；政治风险；政府壁垒；贸易组织；环境规范；东道社区；竞争优势
●设施布置的主要问题及结果
一个企业到底要包括哪些作业单位？
这个问题取决于企业的产品、工艺、产品数量、生产组织方式、专业化与协作水平等各种因素。
整个作业单位需要多大空间？
这个问题与产品生产的数量和采用的生产技术的水平高低及生产组织方式有关。
每个作业单位的空间形状如何？
这既与设施范围的空间大小、形状有关，又与产品工艺要求和生产组织方式相联系。
整个作业单位（单元）在设施范围内的具体位置，这是最终布置决策的结果。
●四种基本布置方式的特点及适用对象
工艺原则布置：
它把同类机器集中在一起，进行相同的工艺活动。
适用于品种多、产量少的情况。
产品原则布置：
把设备按产品的加工路线、加工顺序排列。
适用于少品种、大产量的情况。
混合类型：
首先，根据零件结构和工艺的相似性，分成零件组。
然后，根据零件组的典型工艺流程，建立生产单元，就是成组生产单元。
定位布置：
将加工对象固定在一个位置，把设备、工具放置在周围，人带着工具、设备前来工作。
一般只用于体积大、重量大的产品，如飞机、轮船、重型机床等。
●流水线上工人的劳动特征
工作地的专业化程度高；具有明显的节奏性；各工序的生产能力平衡或成比例；工艺过程封闭、单向；具有高度的连续性。
●生产计划的一般过程
（1）阐述目标，确定目标，——形成并界定问题
（2）收集、筛选信息资料，——计划的成功保证、系统、准确、及时、经济
（3）确定计划方法
（4）寻求并筛选可行性方案——编制计划草案
（5）综合平衡
（6）检验结论，正式确定计划
●生产计划工作的条件
（1）计划期限
（2）可控因素
（3）相关费用
●比较追逐、平准、综合策略
追逐：
在计划时间范围内调节生产速率或人员水平，以适应需求。
不使用调节库存或部分开工。
这种策略有多种应用方法，例如:
聘用或解聘工人，加班加点，外协等。
平准：
在计划期内保持生产速率和人员水平不变。
使用调节库存、延期交货或损失销售来适应需求。
●MRP的发展历程
MRP系统于60年代初于美国问世，到80年代已形成为一种综合计划管理系统的通用软件包，在世界各国的制造企业得到广泛应用。
期间经历了三个发展阶段：
基本MRP 系统（即物料需求计划系统）、闭环MRP系统、制造资源计划系统，后来又简称为MRPⅡ系统。
80年代末，随着企业生产经营国际化的发展，一些企业开始感到传统的MRPⅡ软件所包罗的功能已不能满足企业全范围经营管理的需要。
到90年代，就出现了更高层次的企业管理信息系统，被称为企业资源计划系统（Enterprise Resources Planning System）--ERP系统。
ERP系统极大地扩展了管理信息集成的范围，成为一种覆盖整个企业生产经营活动的管理信息系统。
●生产调度工作的内容
（1）检查生产作业计划执行情况，掌握生产动态，掌握在制品在各工艺阶段的投入和产出进度，及时解决生产中出现的各种问题。
（2）检查、督促和协调有关部门及时做好各项生产作业准备工作。
（3）按生产要素合理调配劳动力，督促检查原材料、工具、动力等供应情况和厂内运输工作。
（4）检查在制品储备情况，使各车间和仓库的在制品保持在定额水平，防止过量与不足。
（5）对轮班、昼夜、周、旬或月计划完成情况进行统计分析工作。
（6）组织好厂级和车间的调度会议，及时传达指令，限期解决生产中需要解决的问题。
●调度工作的主要制度（工作方式）
调度值班制度；调度报告制度；调度会议制度；现场调度制度；
●合格调度人员的条件
●库存在生产管理与财务管理中的作用（正面/反面）
●ABC库存分类法的意义
ABC分类法又称帕累托分类法，核心思想是在决定一个事物的众多因素中分清主次，识别出少数的但对事物起决定作用的关键因素和种类繁多的但对事物影响极小的次要因素。
对应到库存管理中，ABC分类管理就是将库存物资按品种和占用资金的多少分为重要的A类，一般重要的B类和不重要的C类三个等级，针对不同等级分别进行管理和控制的一种方法，其具体分类方法为：
A类物资所占品种占用资金大；B类物资占用品种比A类物资多一些，占用的资金比A类物资少一点；C类物资所占品种多，占用的资金少。
ABC分析法只是一种手段，其真正的目的是针对不同的分类采取不同的措施，控制程度、配置、管理要点、订货方式、记录检查方式、保管条件等方面给予不同的规划，使库存管理更加合理、更加优化。
●设备的磨损规律
设备的磨损有形磨损、无形磨损。
在设备正常使用的情况下，设备的有形磨损是有规律可循的。
其磨损过程大体可分为三个阶段。
第一阶段——初始磨损阶段，在设备磨损的初始阶段，会在较短时间内造成较大的磨损。
第二阶段——正常磨损阶段。
在设备的正常磨损阶段，设备的磨损基本上随时间匀速缓慢增加。
第三阶段——急剧磨损阶段。
在这一阶段，磨损量随使用时间的延续急万里上升，导致设备精度、性能和生产效率的迅速下降。
针对上述磨损规律，在正常磨损阶段，应加强设备的合理使用、维护和保养，尽量延长设备完好技术状态的时间。
●设备的故障规律
设备故障规律是指设备在寿命周期内，故障的发生、发展变化的规律。
与设备的磨损规律相对应，设备故障规律也有三个发展，变化的阶段。
设备故障率的发展变化形状很像一个浴盆的断面，因此也叫“浴盆曲线”。
●设备的维护与保养制度
设备的维护与保养可分为以下几种：
a.日常保养（也称例行保养）b.一级保养
c.二级保养d.三级保养
设备维护的内容，主要包括：
清洁、润滑、紧固、调整、防止锈（腐）蚀等。
（1）设备维护保养制。
目前较多的企业实行的是三级保养制，即：
日常维护保养，一级保养和二级保养。
（2）点检制。
设备点检按作业时间间隔和作业内容，可分为日点检和定期点检。
（3）设备点检按设备管理的层次，可分为“厂控”点检和一般点检。
●比较日本5S管理与欧美5S管理的异同
欧美5S管理：
关键条件是组织制度与个人承诺
Sort分类
Straighten定位
Scrub刷洗
Systematize制度化
Standardize标准化
日本5S管理：
关键条件是羞耻感
整理（Seiri）,分类，去掉不需要的东西
整顿（Seiton），排序
清扫（Seiso），机器、环境保持干净
清洁（Seiketsu），个人清洁
教养（Shitsuke），自律/习惯
●分析5S管理推行成功的条件
欧美5S管理：
关键条件是组织制度与个人承诺
日本5S管理：
关键条件是羞耻感
●质量管理的发展历史
操作者质量管理阶段；时期：
Longago-Century18
领班/工头质量管理阶段；时期：
Century18–19
质量检验阶段；时期：
本世纪初期——30年代
统计质量管理阶段；时期：
40年代--50年代
全面质量管理阶段（TQC）；时期：
60年代---今
●质量管理的七种常用统计工具及其主要作用
流程图，用来发现质量问题所在
排列图，可用来查找80%结果对应的20%原因的情况
因果图，找寻出现质量问题的原因
直方图，可用于识别质量缺陷的发生频率
控制图，可用于进行生产过程的质量监控和质量是否符合质量标准
散点图，可以用来说明质量和培训训之间的关系
趋势图，可用于识别设备和程序不按规范运行的问题
●ISO9000系列标准的八项管理原则
1、以顾客为关注焦点
2、领导作用
3、全员参与
4、过程方法
5、管理的系统方法
6、持续改还进
7、基于事实的决策方法
8、与供方互利的关系
●IS09000系列标准与TQM的关系
1.ISO9000系列标准与TQM的相同之处
① 目的一样
② 系统管理的思想一样
③ 预防为主的出发点一样
④ 基本要求一样
⑤ 用事实与数据说话的思想一样
2.ISO9000系列标准与TQM
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