钻孔灌注桩基施工方案.docx
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钻孔灌注桩基施工方案
中冶交通百靖高速22标4工区
（钻孔灌注桩）
施
工
方
案
2011.2.23
一、编制依据
1.设计文件
《百色至靖西公路第22标两阶段施工图设计》第三册
2.技术标准及使用规范
GB50026-2007《工程测量规范》
JTGD63-2007《公路桥涵地基与基础设计规范》
JTGB01-2003《公路工程技术标准》
JTGD60-2004《公路桥涵设计通用规范》
JTGD62-2001《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》
JTJ041-2001《公路桥涵施工技术规范》
二、工程概况
1.设计概况
那都1#桥位于本施工段里程桩号Ｋ94＋378处，位于那都村附近，跨越源自大龙潭水库流入难滩河的登龙河，桥位处河面宽约35m，水深约2~3m，河两侧为大面积稻田。
桥梁下部结构为双柱墩配桩基础，桥台采用肋板式桥台配桩基础；上部构造为20m*5跨预制空心板。
互通2#桥位于本施工段里程桩号K95+549处，桥梁下部结构为柱式墩配桩基础；上部构造为20m*8跨现浇箱梁。
根据地质勘探数据结果，我施工队拟将K94+378那都1#桥、K95+549互通2#桥（0#台、1#、2#墩）桩基础施工工艺采用冲击钻成孔施工工艺，桩径、桩长及桩基数量见下表：
桥梁名称
墩台号
桩径（m）
桩长（m）
数量（根）
那都1#桥
0#台
1.2
30
8
1#墩
1.5
30
4
2#、3#墩
1.5
28
4
4#墩
1.5
24
4
5#台
1.2
26
8
互通2#桥
0#台
1.2
20
10
1#墩
1.5
20
5
2#墩
1.5
20
6
2.地质简况
3.施工队伍配置
1）桩基成孔
那都1#桥、互通4#桥桩基各配置4台冲击钻机施工，每台钻机按24小时/天作业配4名操作工；配备灌桩导管55m（2套）。
2）混凝土加工运输
本施工段现场混凝土由搅拌站负责集中预拌混凝土生产和运输；
3）混凝土浇筑
桩基队负责清孔、导管安装、混凝土浇筑。
4．机械设备配置及设备参数
设备名称
桩基成孔
钢筋加工运输安装
混凝土生产运输
混凝土浇筑
冲击钻机
8台
45千瓦/台
泥浆泵
8台
15千瓦/台
清水泵
4台
5.5千瓦/台
电焊机
2台
28.8千瓦/台
气焊工具
2套
汽车吊
1台
25t
混凝土导管
55m
A28cm
混凝土料斗
2个
5.原材料
1）水泥
水泥采用右江P.O42.5普通硅酸盐散装水泥。
2）钢筋
钢筋采用合格厂家生产的钢筋原材。
3）粗、细集料
桩基混凝土采用级配良好的中粗砂，碎石采用4.75~31.5mm连续级配碎石。
4）声测管
声侧管采用合格厂家生产的声侧管。
6.工程进度计划（见附表）
三、施工方案
1.桩基成孔
1）护筒
a）本工程中所有的钢护筒必须根据桩径选择，钢护筒内径大于桩径200mm，钢护筒采用6~8mm钢板卷制而成，上部设置溢浆口。
b）钢护筒采用挖坑埋设法或打入法进行施工，护筒采用埋设法施工时护筒四周回填土必须采用粘土分层夯实；如钢护筒下沉设备无法将钢护筒一次性打设到位，可采用护筒内除土辅助下沉的方法施工，但必须保证钢护筒内底口以上的原状土不发生扰动。
c）护筒的入土深度应根据设计要求或水文地质情况确定。
钢护筒的顶标高应高出地下水位1.5～2.0m，并高出地面0.5m以上。
护筒的埋设深度在粘性土中不宜小于2.0M，在砂性土中不宜小于1.5M，其高度尚应满足泥浆面高度的要求。
对砂土应将护筒周围1.5～1.0m范围内的砂土挖除，夯填粘土至护筒底口0.5m以下。
d）钢护筒的中心应与桩中心重合，钢护筒下沉到位时的平面允许偏差不大于5cm，垂直度偏差不大于1/200。
护筒四周应设置护桩，一边随时检查偏位情况。
e）钢护筒的下沉采用实测定位，先在桩位处开挖钢护筒下沉基坑，复核其中心位置后再安装钢护筒，钢护筒安装完成后实测护筒中心偏差不大于2cm。
2）泥浆制备
a）泥浆循环和净化系统应根据钻孔泥浆的需用量、泥浆净化方式和钻孔设备的能力等确定，钻孔泥浆采用沉淀进行净化；
b）泥浆池设置场地布置、规格大小、必须满足水下混凝土浇筑时的泥浆排放量；泥浆池隔离防护采用格栅栏并设置警示标牌；
c）冲击钻护壁泥浆必须采用优质粘土；在就地取材时，粘土塑性指数宜大于25，粒径小于0.074mm的颗粒含量宜大于50％，用刀切开时，切面光滑，颜色较深，干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角;自然风干后，用手不易辬开捏碎，水浸湿后有粘滑感，加水成泥膏后，容易搓成1mm的细长泥条，用手指揉捻，感觉砂粒不多，浸水后能大量膨胀；如果施工现场无符合要求的粘土时应采用优质膨润土造浆，配制泥浆的各指标要求如下表：
相对密度
粘度
（s）
容重
（g/cm3）
含砂率
（%）
胶体率
（%）
失水率
（ml/30min）
泥皮厚度
（mm）
静切力
（Pa）
PH值
1.2～1.4
22～30
1.06～1.1
＜4
≥95
≤20
≤3
3~5
8～11
d）在钻孔过程中，应检测泥浆的性能指标，每两小时检测1次，当土层变化时应增加其检测次数；钻孔阶段、泥浆循环净化再生阶段及清孔阶段各泥浆的指标应符合下表的要求：
性质
阶段
试验方法
新制泥浆
循环再生泥浆
清孔泥浆
容重（g/cm3）
1.06～1.1
1.08～1.28
1.06~1.1
泥浆相对密度剂
粘度（s）
22～30
20～25
20～28
标准漏斗粘度计
失水率（ml/30min）
≤20
14～16
≤10
滤纸、玻璃板
泥皮厚（㎜）
≤3
1～2
≤1
尺
胶体率（％）
≥95
≥96
≥95
量筒
含砂量（％）
＜4
0.3～3
＜1.0
含砂率计
PH值
8～10
8～9
8～10
试纸
1钻孔施工中泥浆的排放和处理应符合环保的要求。
3）泥浆指标检测方法
a）相对密度可用泥浆相对密度计测定：
将要量测的泥浆装满泥浆杯，加盖并清洗从小孔中溢出的泥浆，然后置于支架上，移动游码，使杠杆呈水平状态，读出游码左侧所示刻度，即为泥浆的相对密度。
b）粘度可用标准漏斗粘度计测定：
用两个开口杯分别量取200ml和500ml的泥浆，通过过滤网滤出砂粒后，将700ml泥浆注入漏斗，然后使泥浆从漏斗中流出，流满500ml量杯所需的时间（s），即为所测泥浆的粘度。
c）静切力可用浮筒切力计测定：
将约500ml泥浆搅拌均匀后，立即倒入切力计中，将切力筒沿刻度尺垂直向下移至与泥浆接触时，轻轻放下，当它自由下降到静止不动时，即静切力与浮筒重力平衡时，读出浮筒上泥浆面所对的刻度，即为泥浆的初切力。
取出切力筒，擦净粘着的泥浆，用棒搅动筒内泥浆后，静止10min，用上述方法量测所得为泥浆的终切力。
d）含砂率可用含砂率计测定：
将调好的泥浆50ml倒进含砂率计，然后再倒清水，将仪器口塞紧摇动1min，使泥浆与水混和均匀，再将仪器垂直静放3min，仪器下端沉淀物的体积乘2就是含砂率。
e）胶体率的测定：
将100ml泥浆倒入100ml的量杯中，用玻璃片盖上，静置24h后，量杯上部泥浆可能澄清为水，测量其体积如为Lml，则胶体率为（100-L）％。
f）失水率（ml/30min）测定：
用一张12cm×12cm的滤纸，置于水平玻璃板上，中央画一直径3cm的园圈，30min后，测量湿园圈的平均直径减去泥浆坍平的直径（mm），即为失水率。
在滤纸上量出的泥浆皮的厚度即为泥皮厚度。
g）酸碱度的测定：
取一条PH试纸放在泥浆面上，0.5s后拿出来与标准颜色相比，即可读出酸碱度值。
h）在钻孔施工中，泥浆可采用泥浆取样盒取样，其取样方法是用双绳控制取样盒的深度和阀门开关，当一绳将取样盒下吊到孔中取样部位时，另一绳提升，关闭阀门，上提取样盒出孔口，即完成取样。
4）冲击钻孔施工
a）钻机钻孔前应对钻孔的各项准备工作进行检查，钻孔时应按设计资料及实际地质情况绘制地质剖面图。
b）钻孔作业应分班连续进行，并填写钻孔记录。
交接班时应交待钻进情况及下一班施工时应注意的问题。
并注意地层变化，在地层变化处捞渣取样，存放于样盒，判明后记入钻孔记录表。
钻进记录2~3m取样一次，遇到与设计图纸地质情况不符时及时向相关人员反映。
c）钻进成孔过程中，孔内液面应高于孔外水位2.0～3.0m，当孔内外水头变化时，应采取措施调整孔内水头。
d）钻孔过程中如遇特殊情况需停钻时，应提出钻头，并增加泥浆比重和粘度，保持孔壁稳定。
e）护筒进行定位导向，并保持泥浆面。
冲击成孔过程中采取分离桩位、交错布置，以防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注砼的凝固，相邻孔冲击施工时必须待邻孔砼灌注完毕24h或砼强度达到5MPa后，方可开钻。
f）在砂卵石层中冲孔时，采用中、高冲程2-4m冲砸，泥浆比重1.3左右，并及时掏渣。
进入基岩后，采用低锤冲击或间断冲击，当发现偏孔时应回填片石至偏孔上方300mm-500mm处，然后重新矫正冲孔。
g）冲击过程中遇到探头石，采用十字形钻头（焊接合金钢）低锤密击间断冲击的办法，清除障碍，同时严禁冲锤重击，防止出现坍孔。
h）钻进过程中要经常检查并及时调整泥浆性能。
如泥浆稠度太大则由于阻力作用影响钻头进尺速度，且易发生桩孔偏移；泥浆稠度太小，则钻渣难以充分悬浮，造成掏渣困难，且难以起到护壁作用。
i）冲孔时仔细查看钢丝绳的回弹和回转情况。
耳听冲击声音，借以判别孔底情况。
钻进时随着进尺快慢及时放松主钢丝绳，防止打空锤现象。
钻机正常工作时，每冲击1次，冲击梁上缓冲弹簧响1声，如果出现2次响声，即为打空锤，此种现象容易损坏机具，故冲孔过程中必须随时检查。
j）出现孔形不规则孔径大小不一孔斜超标等质量事故时应立即停钻测准事故孔段然后用黏土和碎石回填事故孔段并采用小冲程低冲次钻进重新成孔
5）冲击钻孔参数
a）在护筒下部2m~3m内宜采用小冲程（0.8m~1m），低冲次（10次/min~20次/min），泥浆相对密度宜为1.35~1.5，并加入适量的黏土块和碎石钻进中尽量不捞渣或少捞渣。
b）在黏性土层中钻进时在加清水或稀泥浆后宜采用1m~2m中小冲程钻进，并将钻头上的泥块及时清除干净
c）在粉砂层或中粗砂层中钻进时宜采用1m~2m中小冲程，钻进泥浆相对密度宜为1.2~1.35,并应勤投放黏土块勤冲击勤捞渣。
d）在砂卵石层中钻进时宜采用2m~3m中高冲程钻进并勤捞渣泥浆相对密度宜为1.35~1.5。
e）在基岩中钻进时宜采用3m~4m高冲程钻进，泥浆相对密度宜为1.2。
f）钻孔因故回填后重新钻孔时宜采用小冲程（<1m）反复冲击，并加入黏土碎石泥浆相对密度宜为1.35。
g）在钻孔施工过程中施工队必须由专人全程对钻孔过程进行检测；检测频率为每2小时（或4~5m进尺）一次，检测项目有：
进尺、累积深度、孔底标高、孔内水位、泥浆比重、垂直度、地质情况等，按照检测结果填写质检记录表。
6）清孔
a）终孔后应立即进行成孔质量检测，检测合格后第一次清孔并进行成孔报验；清孔采用大泵量换浆清孔方法进行施工。
b）当泥浆指标达到相对密度1.06～1.10，粘度20～28s时，含砂率＜2％后，测得孔底沉渣厚度若＜5cm，可停止清孔，拆除钻具，移走钻机，进行下道工序的施工。
清孔过程中须保持孔内水头，防止坍孔。
不得采用加深钻孔深度的方法来代替清孔。
c）钢筋笼安装完成后，需进行二次清孔，二次清孔时要求泥浆指标达到相对密度1.06～1.10，粘度20～28s时，含砂率＜2％，孔底沉渣厚度＜5cm。
2、钻孔事故的预防和处理
1）塌孔
原因：
a、泥浆相对密度不满足要求，孔壁未形成坚实泥皮。
b、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸泡松软，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大塌孔。
c、提出钻头钻进，回转速度过快，空转时间太长。
d、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
e、清空后泥浆各项指标降低或清孔时间过久或清孔后停顿时间过长。
f、吊入钢筋骨架时撞击孔壁。
预防和处理措施
a、泥浆制作应满足要求，钻进过程中随时检测泥浆指标，适当控制泥浆加水。
b、发生孔口坍塌时刻立即拆除护筒并回填钻孔，冲刺你埋设护筒再钻。
c、严格控制冲程高度。
d、若发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土混合物到塌孔处以上1m~2m；如塌孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
e、清孔时应指定专人补浆（水），保证孔内必要的水头高度。
f、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
2）钻孔偏斜：
原因：
a、钻孔中遇有较大的孤石或探头石
b、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均
b、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方
d、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移
预防和处理;
a、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
b、在有倾斜的软硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石冲平后再钻进。
c、用检孔器查明钻孔偏斜的位置和偏斜的情况后，一般可以自偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直。
偏斜严重时应回填砂粘土到片写出，待沉积密实后再继续钻进。
3）掉钻落物
原因;
a、卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或超疲劳断裂。
b、钻杆接头不良或滑丝。
c、电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。
d、冲击钻头合金套灌注质量差致使钢丝绳拔出。
e、转向环、转向套等焊接处断开。
f、钢丝绳与钻头连接处钢丝绳的绳卡数量不足或松弛。
g、钢丝绳过度陈旧，断丝太多，未及时更换。
h、操作不慎，落入扳手、撬棍等。
预防和处理措施
a、开钻前检查孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用打捞钩打捞
b、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联接装置
c、陈旧的钢丝绳应及时更换。
4）扩孔和缩孔
原因：
扩孔一般表现为局部的孔径过大。
在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻錘摆动过大，易出现扩孔，缩孔即孔径的超长缩小，一般表现为钻机钻进发生卡钻、提不出钻头或提钻异常困难的迹象。
缩孔的原因一种是钻锤补焊不及时，一种是由于地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。
处理及预防措施
前者要及时补焊钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并快转慢进，反复钻二三次，或者用钻头上下、左右反复扫孔扩大孔径，直至发生缩孔部位达到设计要求。
5）卡钻
原因：
a、钻孔形成梅花形，钻头被狭窄部位卡住。
b、未及时焊补钻头，钻孔直径逐渐缩小，而补焊后的钻头大了，又用高冲程猛击，极易发生卡钻。
b、伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锤脚或锤顶。
孔口掉下石块或或其他物件，卡住钻头。
c、大绳松放太多，钻头倾倒，顶住孔壁。
处理方法
a、卡钻不宜强提以防塌孔、埋钻。
宜用由下向上顶撞的办法，轻点卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下。
b、用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将钻头勾住后，与大绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将钻头提出。
c、在打捞过程中药继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻。
d、使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拔正。
e、用其他工具，如小的冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡锤的石块挤进孔壁，或把冲锤活动脱离卡点后，再将冲锤提出，同时稳住大绳以免冲锤突然下落。
3.钢筋笼制作安装
1）一般规定
a）桥梁桩基工程中凡钢筋直径大于等于12mm的采用HRB335热轧带肋钢筋，凡钢筋直径小于12mm的采用R235（A3）钢；钢筋必须符合现行《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-1998）的规定。
b）进场钢筋应具有出厂质量证明书和制造厂家的试验报告单。
c）钢筋入场后必须按批次进行取样复验，未经复验或复验不合格的钢筋不得在工程中使用。
d）施工队必须严格按照图纸要求使用钢筋，不得以任何方式进行钢筋代换，如确需进行钢筋代换必须提出申请，经设计和监理工程师批准后方可实施。
2）施工技术准备
a）钢筋笼细部结构施工详图：
施工队在钢筋加工前必须绘制钢筋笼细部构造施工详图报工程部复核批准后方可实施（耳筋、钢筋笼临时加固措施、钢筋笼吊点位置与构造做法等）。
b）钢筋笼施工技术交底：
工程部在钢筋工程开工前必须向施工队，进行技术交底；施工队在开用前必须对作业班组进行技术交底，交底必须进行交底记录且有交底人和被交底人的签字；交底记录参加交底的人员人手一份，原件存项目部资料室。
c）钢筋检测试验报告：
钢筋在入场后在监理工程师见证下按批次取样进行力学试验。
3）钢筋接头检测试验报告单：
由施工队具有焊工资质的人员按照现场实际施焊条件制作焊接试件，进行力学试验以确定现场焊接工艺；钢筋加工场地
a）钢筋加工场地在钢筋进场前必须硬化处理。
b）硬化的场地所有钢筋原材料堆放场、钢筋加工棚、半成品堆放场地等；钢筋原材料堆放场地、加工场地以及半成品存放场地设置临时大棚等防雨设施。
c）现场用电线路架设必须采用3相5线制；所有的电器设施必须按用电方案的各种安全规定进行布置。
4）钢筋笼制作
a）钢筋笼制作采用长线法整体加工或采用分节段加劲筋成型法制作。
制作时，按照设计尺寸采用做好定位圈钢筋，标出主筋位置，然后将主筋依次点焊在加劲筋上，要确保主筋与加劲筋相互垂直，不变形并在定位圈钢筋上焊接十字钢筋支撑。
同时安装吊装衬套、吊具。
钢筋笼制作过程中须严格控制钢筋笼接头安装质量，且钢筋接头必须错开布置，接头数不超过该断面钢筋总根数的50％。
b）钢筋笼加工制作完成后，存放在平整、干燥的场地上。
存放时，进行分类编号，并将钢筋笼垫高以免粘上泥土。
c）钢筋笼加工完成后由施工队质检员对钢筋笼质量进行自检，检查与评定结果填入质检资料表格。
5）钢筋连接
a）桩基础钢筋笼连接采用搭接焊接。
b）在同一部位钢筋连接接头数量不超过钢筋数量的50％。
c）钢筋接头批量规定：
以300个同类型接头为1批，不足时300个时仍作为一批；从每批成品中切取3个接头做拉伸试验；
d）外观检查：
应在接头清渣后逐个进行目测或量测，检查结果应符合下列要求：
（1）焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤。
（2）接头处不得有裂纹。
（3）咬边深度，气孔、夹渣的数量和大小以及接头偏差应满足规范要求。
e）钢筋焊接接头搭接长度符合下表要求：
钢筋牌号
焊缝型式
帮条长度
HPB235
单面焊
≥8d
HRB335
双面焊
≥５d
HRB400
单面焊
≥10d
RRB400
双面焊
≥5d
d=主筋直径搭接焊接的搭接长度与帮条长度同
f）焊接材料：
焊条应根据规范要求采用合格电焊条，焊条生产厂家必须是具有资质的合格厂家的产品，工程开工前焊条生产厂家的资质必须经监理工程师的批准。
焊条进场时应检查该批产品的出厂合格证；
g）钢筋笼质量技术要求
序号
项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
钢筋骨架长度
±10
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±5
尺量检查
3
主筋间距
±5
尺量检查
4
箍筋间距
±10
尺量检查
5
弯起钢筋位置
±20
尺量检查
6
保护层厚度
±10
尺量检查
6）钢筋笼运输安装
a）钢筋笼加工完毕，成孔检验合格后，即可开始钢筋笼的吊装施工。
为保证钢筋笼起吊时不变形，每节钢筋笼采用采用多点起吊。
采用长吊绳小夹角的方法减小水平分力，起吊时顶端吊点采用钢筋笼专用吊具进行吊装，根部吊点采用二根吊绳进行吊装，吊点处设置弦形木吊垫与钢筋捆连。
先起吊顶部吊点，后起吊根部吊点，使平卧变为斜吊，根部离开地面时，顶端吊点迅速起吊到90°后，拆除根部吊点及木垫垂直吊其入孔安装。
钢筋笼下放时需严格检查钢筋笼保护层，确保其满足设计要求。
在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直；钢筋笼接长时每节接长应保证垂直度满足要求，接头牢固可靠。
b）钢筋笼起吊后，按照长线法拼接的标记对位，使各钢筋的对准率达到95％以上，对于少数由于起吊钢筋笼变形引起的错位，可以用小型（1～3吨）手动葫芦牵引就位。
对于极少数错位严重的，无法进行丝扣对接，则可采用双面邦条焊的焊接方法解决，双面邦条焊要求焊缝平整密实，焊缝长度符合规范规定，确保焊接强度质量与主筋等强度。
c）钢筋笼安装过程中应防止碰撞孔壁，当下放困难时，应查明原因，不得强行下放。
d）钢筋笼安装到位后应采取适当措施将其固定，防止混凝土浇注过程中钢筋笼上浮。
7）声测管安装
a）钢筋笼按设计图纸绑扎成型后，在钢筋笼内侧圆周布置声测管，声测管用管箍连接并加固焊牢，顶部接长至地面平齐。
b）声测管安装垂直度容许偏差不大于50‰，且接头处孔壁过渡圆顺光滑。
c）每根桩安装３根声测管，按等边三角形布置，长度与钢筋笼长度同，高出混凝土浇筑面50cm。
4.水下混凝土浇筑
1）浇筑准备
a）清孔
钢筋笼安装完毕，应及时检查孔底沉淀厚度，沉淀厚度满足要求后及可进行混凝土的浇注施工。
b）导管安装
桩基水下混凝土采用刚性导管法进行浇注，混凝土导管内径为280mm；导管使用前须进行水密承压和接头抗拉试验、长度测量标码等工作，并经监理工程师检查合格后下放导管；导管试压试水压力为0.6~1.0Mp。
导管安装时其底口至桩孔底端的间距控制在0.3m左右。
c）首盘混凝土方量计算
为确保首批混凝土从导管落至孔底后，能将管口埋置1m以上，混凝土首盘方量的计算按照《公路桥涵施工技术规范》JGJ041-2000中第44页6.5.4条中的规定执行。
计算实例：
孔深：
30m，桩径1.5m,泥浆比重:
11KN/m3，导
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