明挖扩大基础施工方案.docx
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明挖扩大基础施工方案
明挖扩大基础施工方案
编制：
审核：
批准：
中交第一公路工程局有限公司
新建兰渝铁路LYS-12标段项目经理部二分部
二零一零年一月
明挖扩大基础施工方案
一、编制依据
1、新建铁路兰州至重庆线（广元至重庆段）招标文件及施工图；
2、《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ03-2008）；
4、《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003）；
5、铁路工程施工质量验收标准使用手册；
6、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）；
7、《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）；
8、《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210－2005）；
9、《铁路桥涵设计基本规范》（TB10002.1-2005）；
二、编制原则
1、施工方案根据广元至重庆段桥梁施工图纸内容编制。
2、施工方案力求采用先进、可靠的工艺，并具有较强的可操作性。
3、结合桥址的地质、水文、气象条件以及工程规模、技术特点、工期要求、工程造价等多方面比选的基础上确定施工方案。
4、在保证工程质量的前提下，确保计划工期，高度重视环保、安全施工问题。
5、充分利用先进的技术资源，制定先进、实用的施工方案。
三、工程概况
1、编制范围
兰渝铁路广元至重庆段DK765+980～DK815+350段明挖扩大基础。
2、工程地质情况
本段线路属四川盆地低山丘陵区，以构造剥蚀地形为主，北高南低，沟、梁、丘相间或纵横波状起伏，基岩多裸露。
线路地处四川盆地低山丘陵红层地带，地表覆盖第四系坡残积粉质黏土，下伏紫红色红岩、泥岩；地表低洼沟槽水田中广布软土、松软土；紫红色砂岩、泥岩差异风化剥落后形成危岩落石、岩堆等不良地质体。
多分布于丘陵山涧沟槽一带，上部为粉质黏土，下部为砂、卵砾石层以及岩层，砂、卵砾石层厚度不大,岩层多为泥岩或者泥岩夹砂岩。
3、水文特征
地下水类型主要为第四孔隙水、基岩裂隙水及岩溶裂隙水，本线地表水地下水水质类型多属于HCO3￣CA2+,对砼无侵蚀性。
4、地震参数
根据1/400万《中国地震动参数区划图》GB18306-2001，本路段地震基本烈度为六度，地震动峰值加速度小于0.05g。
5、主要设计技术标准
序号
项目
内容
备注
1
铁路等级
Ⅰ级
2
正线数目
双线
3
设计速度
200km/h，实车检测速度220km/h
开通速度达到设计速度
4
最小曲线半径
一般3500米
（困难2800米）
5
限制坡度
6‰
6
牵引种类
电力
7
牵引质量
4000吨
8
闭塞类型
自动闭塞
四、材料及试验
1、砼
根据不同的环境作用等级采用C30或C35铁路高性能混凝土，施工时，砼原材料选用，砼配合比、施工措施等等，必须严格按照《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》及铁道部“关于发布《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》等两项铁路工程建设标准局部修订条文的通知”，保证结构满足耐久性要求。
我分部采用局项目经理部中心试验室提供的混凝土配合比，采购经理部提供的甲供材料厂家砂石材料，与做配合比时的材料厂家一致。
我分部拌和站实验室立即验证此配合比，将砼配合比报至监理单位批准后使用。
浇筑扩大基础混凝土时,在现场做砼试块，并留置同条件试块。
砼试块制做数量及频率满足验标及铁路桥涵施工技术规范要求（每构件5组）。
2、钢筋
我部将按照技术规范及验标要求的频率、方法对钢筋进行检验。
检验合格后，报监理、中心实验室批准，在监理、中心实验室批准同意，我部方可进行钢筋的下料、加工、制作。
钢筋进场必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且应设立识别标志。
钢筋需堆置在仓库（棚）内并应垫高至少30cm，并加遮盖；钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。
使用前如有铁锈，必需对钢筋进行除锈，制作时要按设计图纸尺寸兼顾弯曲伸长量下料制作，钢筋下料时，切口断面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲。
进场钢筋在使用前必须对钢筋原材及钢筋焊接试件按照技术规范要求的频率、方法进行力学检验，合格后方可使用。
检验合格后，报监理单位批准，批准同意后，方可进行钢筋的下料、加工、制作。
3、原材料、砼强度、砼配合比由项目部实验室负责试验、报批、下达及记录。
五、劳动组织
单个明挖扩大基础施工配备的劳动力数量见下表:
序号
类别
单位
数量
备注
1
施工负责人
个
1
2
技术负责人
个
1
3
专职安全员
个
1
4
技术人员
个
3
包括测量技术人员
5
开挖人员
个
12
包括机械操作人员
6
电焊工
个
5
7
钢筋工
个
8
8
模板工
个
5
9
混凝土工
个
7
六、机具准备
单个明挖扩大基础施工配备的机具设备见下表:
序号
机具名称
单位
数量
备注
1
电焊机
台
3
2
钢筋切割机
台
1
3
钢筋弯曲机
台
1
4
插入式振动棒
根
5
5
钢模板
套
1
6
支撑
若干
7
混凝土抗压试模
组
3
8
空压机
台
1
带两把风枪
9
挖掘机
台
1
10
自卸车
台
4
七、施工工艺及技术要求
1、明挖扩大基础施工工艺流程框图
2、定位放样
根据地质情况定出放坡率，根据基础尺寸、深度、渗水情况确定基坑开挖尺寸。
根据确定的基坑开挖尺寸对基坑四角进行放样。
开挖置于岩石中的扩大基础，底层基础混凝土满灌，其他情况下，为便于立模、挖排水沟和汇水井，每边加宽0.5m～1.0m。
3、基坑开挖
3.1开挖方法
基坑开挖采用机械开挖和人工开挖相配合。
开挖岩石施工时，应采用人工开挖和小药量爆破开挖，以保证不破坏基岩的完整性，且尽量避免超挖，同时采取适当的防护措施。
挖掘机可以在基坑内或基坑边缘作业，直接把弃土装车运走。
开挖基坑土方尽可能的远离基坑边缘，以免塌方和影响施工。
基坑开挖应连续施工，避免晾槽，一次开挖距基坑底面以上要预留20～30cm，待验槽前人工一次清除至标高，以保证基坑顶面坚实。
同时保证基底应符合设计要求的嵌岩深度。
坚决避免超挖。
如超挖，应将松动部分清除，其处理方案应报监理、设计单位批准。
挖至标高的土质基坑不得长期暴露、扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，符合要求后，应立即进行基础施工。
3.2放坡开挖
用经纬仪测出基础纵、横中心线，根据选择的基坑坡率，放出上口开挖边线桩。
当在天然土层上开挖基坑，基坑深度在5米以内，施工期较短，基坑底在地下水位以上，土的湿度接近最佳含水量，土层构造均匀时，基坑坡度可采用下表数值。
基坑坑壁坡度
坑壁土类
坑壁坡度
基坑顶缘无载重
基坑顶缘有静载
基坑顶缘由动载
砂类土
1∶1
1∶1.25
1∶1.5
碎石类土
1∶0.75
1∶1
1∶1.25
粉质土、粘土
1∶0.33
1∶0.5
1∶0.75
极软岩、软岩
1∶0.25
1∶0.33
1∶0.67
软软岩
1∶0
1∶0.1
1∶0.25
极硬岩、硬岩
1∶0
1∶0
1∶0
注：
①坑壁有不同土层时，基坑坑壁坡度可分层选用，并酌设平台；
②在山坡上开挖基坑，当地质不良时，应防止滑坍；
③在现有建筑物旁开挖基坑时，应符合设计文件的要求；
如土的湿度有可能使坑壁不稳定而引起坍塌时，基坑坑壁坡度应缓于该湿度下的天然坡度。
当基坑深度大于5米时，应将基坑坡度适当放缓或加设平台。
3.3基坑尺寸确定
基坑尺寸应满足施工要求。
当基坑为渗水的土质基底，坑底尺寸应根据排水要求（包括排水沟、集水井、排水管网等）和基础模板设计所需基坑大小而定。
基坑的平面尺寸可适当增加80～100㎝，不设基础模板时，按设计平面尺寸开挖。
无水土质基坑地面，宜按照基础设计平面尺寸每边放宽不小于50㎝。
3.4其它
基坑安排在枯水或少雨季节施工，基坑开挖不宜间断，并连续进行基础灌注混凝土施工。
避免开挖后的基坑暴露过久，影响基坑的承载力。
坑顶边缘应留有护道，避免在此范围内加载，以保持顶边稳定，静载距坑缘不小于0.5m，动载距坑缘不小于1.0m。
垂直坑壁坑缘顶面的护道还应适当增宽，荷载距坑缘距离应满足不使土体坍塌为限。
4、坑壁支撑和排水
当基坑深度较大，放坡开挖土方量较大，土质无法保持稳定时，采取适当的支撑。
我分部管段内明挖基础均在干处，一般无渗水，如有较多渗水时，考虑在坑底周围设排水沟和汇水井，利用水泵排除坑外。
5、地基检验
基坑开挖应连续施工，避免晾糟，一次开挖要距离基坑底面往上20～30㎝，待验槽前人工一次清除至标高，以保证基坑顶面坚实，经监理工程师和设计单位人员核实地质后，符合设计要求后方可进行下道工序施工，否则应按设计图纸及监理工程师要求进行基底处理。
5.1基底应检验下列内容：
①基底平面位置、尺寸、基底高程是否符合设计要求；
②基底地质情况和承载力是否符合设计要求；
③基底处理和排水情况是否符合有关规定
④施工记录和有关实验资料是否齐全和符合要求。
5.2基底检验合格后应立即进行混凝土与砌体基础施工。
如果基底暴露过久，则应重新检验。
6、基础钢筋绑扎和支模
6.1基础钢筋绑扎
基础钢筋在钢筋加工厂弯曲制作成半成品，在现场绑扎成型，垫块使用和设计标号相同的砼块，垫块尺寸符合钢筋保护层厚度设计要求。
墩身竖向主筋向下伸入基础，并与基础底层钢筋连接，两端均加直角弯钩。
模板安装加固完成后，放出墩台位置，将墩台身的一圈横向箍筋焊接固定在基础上层钢筋，检查位置正确后标出竖向主钢筋准确位置，安装墩身竖向钢筋。
搭设钢管脚手架，将墩台身竖向主钢筋上端固定在准确位置，保证钢筋垂直度或斜向角度正确。
绑扎完成后，利用墩台身中心纵横十字线和外轮廓线进行复查校核。
6.2模板和支撑
按照基础尺寸放出模板边线，模板采用钢模，其结构及部位尺寸符合规范要求，模板及模板支撑必须要具有足够的刚度、强度和稳定性，能承受浇注混凝土的侧压力，并保证基础尺寸的正确。
模版安装应稳固可靠，接缝严密不漏浆，模版和混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，模版内的积水和杂物应清理干净。
混凝土浇注前应对基础平面位置、尺寸、底面及顶面高程和基底地质条件等进行检查并形成记录。
6.3综合接地
6.3.1、在基底底面设一层钢筋网作为水平接地极，水平接地极应满布基底底面；钢筋网格间距宜按照1m×1m设置，中部“十字”交叉的两根钢筋上的网格节点要求施以“L”形焊接，外围钢筋应闭合焊接，其他节点绑扎；水平接地极钢筋网格的外缘距承台混凝土底面不大于70㎜。
单面焊缝长度不小于20cm。
6.3.2、桥墩中应有二根接地钢筋，一端与基底水平接地极（钢筋网）中的钢筋相连另一端与墩帽处的接地端子相连。
墩帽上的接地端子采用桥隧型接地端子，设置在桥墩终点侧立面。
6.3.3、桥墩接地钢筋均应优先利用结构物中的非预应力结构钢筋，原则上不再增加专用的接地钢筋。
兼有接地功能（含连接）的结构钢筋和专用接地钢筋应满足接触网最大短路电流要求。
施工时应对接地钢筋做出标识，便于检查。
6.3.4、所有接地钢筋间的联接均应保证焊接质量，各工点施作时应根据具体的钢筋配筋，采用搭接焊或L型焊接。
6.3.5构筑物内兼有接地功能（含连接）的结构钢筋和专用接地钢筋截面不应小于200mm2（或直径不小于16mm），当构筑物内兼有接地功能（含连接）的结构钢筋和专用接地钢筋的截面不满足要求时，可将相邻的两根钢筋并接使用（无需改变钢筋间距）或局部更换直径为16mm的钢筋。
7、砼拌和、运输、浇筑
7.1、混凝土的拌和
①在接到混凝土开盘的通知后立即进行混凝土的拌和，不得擅自开盘进行混凝土的拌和工作，防止混凝土罐车的静停时间或空孔待料时间过长，做好工序的衔接。
②根据不同的环境作用等级采用C30或C35铁路高性能混凝土，搅拌混凝土采用HZS120或HZS90拌和站，其计量系统应经检定合格后方可使用，计量系统应能满足胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌和用水±1%的偏差要求。
③搅拌混凝土前，清除搅拌机内的积水、杂物，用水湿润搅拌机。
④拌和物要进行充分搅拌至均匀为止。
自全部材料装入搅拌机起，至开始卸料时止，连续搅拌混凝土的时间应参照搅拌机的性能参数和现场试验检测进行确定。
⑤混凝土坍落度控制在160～200mm，偏差不得超过±20mm，在运输至现场之前需进行坍落度试验，施工现场每50m3测定一次，确保坍落度满足配合比设计要求。
⑥搅拌设备停用时间超过30min或混凝土的初凝时间时，须将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。
⑦冬季搅拌混凝土时，混凝土的出机温度不宜低于10℃，入模温度不宜低于5℃。
7.2、混凝土的运输
①混凝土运输采用8m3混凝土搅拌车运输，在装运混凝土前，认真检查运输设备内是否存留有积水，内壁粘附的混凝土是否清除干净。
②混凝土搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中以2～4r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转搅拌20～30s后再进行混凝土浇筑。
③混凝土搅拌车每天工作后或中断运输时间超过混凝土初凝时间后再行运送混凝土时，必须再次清洗罐车搅拌筒。
7.3、混凝土的浇筑
1）浇筑混凝土前，检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。
构件侧面和底面的垫块至少为4个/㎡，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
2）在炎热气候下浇筑混凝土时，入模前应尽量降低模板、钢筋温度以及附近的气温，混凝土的入模温度不宜高于气温且不宜超过30℃。
3）当混凝土有抗冻性设计要求时，混凝土的入模含气量根据配合比规定的0.5h含气量进行控制，控制偏差为±1.0%。
4）混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为±20mm。
5）自高处向模板内倾斜混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要求；
①从高处直接倾卸时，混凝土的自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。
②当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施辅助下落；
③串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。
6）混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行，泵送混凝土的一次摊铺厚度不宜大于60cm，间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。
非泵送混凝土分层厚度宜控制在30～40cm，但最大厚度不得大于40cm。
7）混凝土浇筑应连续进行，当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。
当超过间歇时间时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并做出记录。
施工缝的平面应与结构的轴线相垂直，施工缝处应埋入适量的接茬钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。
8）新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土见的温差不得大于15℃。
9）在新浇筑混凝土过程或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排出，继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施减少泌水。
10）浇筑混凝土时应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现有变形、松动、移位时应及时处理。
11）浇筑混凝土时，应认真填写混凝土施工记录。
12）当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，应按冬期施工处理，冬期施工时混凝土的入模温度不应低于5℃。
13）夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温，且不宜超过30℃，应避免模板和新浇注混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。
施工时，宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部升温。
14）、浇筑大体积混凝土应在一天中气温较低时进行，混凝土的浇筑温度（振捣后50-100mm深处的温度）不宜高于28℃。
15）、浇筑大体积混凝土应沿高度均匀分段、分层浇筑，分段数目宜减少，每段混凝土厚度控制在1.5-2.0m。
16）超过2m高的承台按大体积混凝土施工方案施工。
7.4、混凝土振捣
1）、混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣采用插入式振捣器垂直点阵。
2）、振捣时严禁碰撞钢筋和模型。
振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。
3）、混凝土振捣过程中应避免重复振捣，防止过振。
在振捣过程中应加强检查模板制撑得稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣过程中产生漏浆。
4）、振捣时须符合下列规定：
采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离。
当振动完毕，需变换水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振捣棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。
不得用振捣棒驱赶混凝土。
振捣时，应避免碰撞模板、钢筋及其他预埋部件。
每一振点的振捣延续时间宜为20～30S，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。
对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。
8、基坑回填
基础混凝土施工完成并达到规定强度后，按设计要求的填料和质量及时回填，并应分层夯实。
9、养生
混凝土的养护采用自然养护，混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制。
9.1混凝土振捣完成后，尽量减少暴露时间，并用塑料薄膜紧密覆盖混凝土暴露面，防止表面水分蒸发。
9.2暴露面保护层混凝土初凝前后，卷起塑料薄膜，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。
9.3尽量延迟混凝土的拆模时间，混凝土带模养护期间，采取带模包裹、浇水或喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护。
9.4去除表面覆盖物或拆模后，对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护。
也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）完好。
包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。
尽量延长混凝土的包覆（裹）养护时间。
9.5新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于20℃。
9.6混凝土养护期间注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。
混凝土内部的最高温度不宜高于65℃，混凝土表面的养护水温度与混凝土表面温度之间的温差不得大于15℃。
混凝土结构或构件在任一养护时间内的内部最高温度与表面温度之差不宜大于20℃，当周围大气温度与养护中混凝土表面温度之差超过20℃时，混凝土表面必须覆盖保温。
9.7混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不得超过15℃，直至混凝土强度达到设计要求为止。
9.8当混凝土拆模后可能与流动水接触时，在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护14d以上，且确保混凝土获得75%以上的设计强度。
养护结束后及时回填。
9．9在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。
9.10混凝土养护期间，对大体积承台进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。
温度测控采用后置式测温法，即在承台施工期间，在砼结构的适当部位，预留5cm的孔洞，测温时将温度计放入孔内进行测温，测温完成后将孔洞用同标号的混凝土封死。
9.11混凝土养护期间，应对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。
10混凝土拆模
混凝土拆模时的强度应符合设计要求。
当设计未提出要求时，应符合下列规定：
10.1混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。
10.2模板在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。
拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。
当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。
拆模后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可
承受全部设计荷载。
拆模时，混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15℃时方可拆模。
大风或气温急剧变化时不宜拆模。
混凝土内部开始降温前不得拆模。
炎热和干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边喷涂养护剂的拆模工艺。
11、混凝土缺陷处理
①混凝土拆模后，如表面有粗糙、不平整、蜂窝、孔洞、疏松麻面和缺棱掉角等缺陷或不良外观时，应认真分析缺陷产生的原因，及时报告监理和业主，不得自行处理。
②当混凝土的表面缺陷经分析不危及结构或构间的使用性能和耐久性能时，可采用专门方案进行修补处理。
③混凝土表面缺陷修补后，修补或填充的混凝土应与本体混凝土表面紧密结合，在填充养护和干燥后，所有填充物应坚固、无收缩开裂或产生鼓形区，表面平整且与相邻表面平齐，达到规定要求，修补后的混凝土耐久性能应不低于本体混凝土。
④除监理工程师批准外，用模板成型的混凝土表面不允许粉刷。
12、施工接缝处理
基础的施工接缝处理应符合设计要求，当设计无要求时应符合下列规定：
①接缝面一般应为水平面，边缘应处理平整
②混凝土与混凝土之间的接缝，周边应设直径不小于16㎜的钢筋长度1米，埋入深度50cm，间距30cm。
连接钢筋的混凝土保护层厚度应符合有关规定。
③施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层应凿除，浇注混凝土前应用水冲净、湿润，但不得存有积水。
凿毛应在距混凝
土外缘2～3㎝以内进行，并使接缝面露出70%以上新鲜混凝土。
④混凝土凿毛时需达到下列强度
水冲凿毛不小于0.5MPa
人工凿毛不小于2.5MPa
机械凿毛不小于10MPa
八、验收标准
模板安装允许误差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位置
基础
15
尺量每边不少于2处
2
梁、柱板、墙、拱
5
3
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺不少于3处
高程
基础
±20
测量
梁、柱、板、墙、拱
±5
模板的侧向弯曲
柱
h/1000
拉线尺量
梁、板、墙
l/1500
梁、柱、板、墙、拱两
模板内侧宽度
+10，-5
尺量不少于3处
梁底模拱度
+5，-2
拉线尺量
相邻两板表面高低差
2
尺量
钢筋加工允许误差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
尺量
3
箍筋内净尺寸
±3
尺量
钢筋安装及保护层
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