动设备通用检维修作业指导书.docx
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动设备通用检维修作业指导书
********公司
转动设备检维修作业指导书
文件编号：
编制人：
审核人：
批准人：
批准日期：
目录
一、项目概述
二、编制依据
三、施工组织网络图
四、施工机具及检验仪器设备的配置要求
五、施工平面布置图
六、施工用工计划
七、施工工序、方法、技术措施
八、关键质量控制点和质量检验指标
九、环境要求、文明施工方法及要求
十、工作环境危害分析及相应安全技术措施
十一、突发事件应急预案
十二、其他说明
附件一.设备主要技术参数表
附件二.检维修作业危害分析（JHA）表
附件三.施工用工测试表
附件四.施工手段所需物资清单
附件五.关键工序质量控制点
附件六.记录样表：
1、隐蔽工程记录
2、轴承检查调整记录
3、联轴器对中记录
4、设备安装记录
5、单机试车记录
一、工程概况：
根据*****公司各专业检维修和服务的特点，以确保施工过程的质量、安全、环境和职业健康得到有效保证，根据设备运行特点，在**石化所属维护区域内设备检维修具有适用性、有效性，针对动设备所具有的一般通用性技术性要求，为具有普遍意义的指导性技术原则，在实际检维修操作中，根据当日的工作时效性，可具体的操作性给予一般意义的通用性的实施方案。
二、编制依据
1、石油化工设备维护检修规程第一册通用设备2004ISBN7-80164-607-X
2、《离心泵维护检修规程》（SHS01013—2004）
3、《石油化工设备完好标准》（SHS01001-2004）
4、《除焦系统维护检修规程》（SHS02023-2004）
5、《石油化工设备润滑管理制度》（SHS01002-2004）
6、《石油化工旋转机械振动标准》（SHS01003-2004）
7、《石油化工设备完好标准》（SHS01001-2004）
8、《小型工业汽轮机维护检修规程》（SHS01025-2004）
9、《2MCL系列气压机组维护检修规定》（SHS02014-2004）
10、振动筛维护检修规程（SHS03049~2004）
11、挤压造粒机维护检修规程（SHS03034-2004）
9、《中国石油化工集团公司安全、环保与健康（HSE）管理体系》
Q/SHS0001.1-2001
10、制造厂家提供的使用说明书
三、施工组织网络图
HSE组织网络质量组织网络
四、施工机具及检验仪器设备的配备
序号
器具名称
应用范围
施工工具
1
梅花扳手
拆装螺栓
2
活扳手
拆装螺栓
3
管钳
拆装管线、管件
4
套把
螺栓（S36、S41、S46、S50）
5
螺丝刀（一字、十字）
拆装螺钉
6
锉刀、砂纸、油石
配件修复
7
弯头套筒扳手
螺栓（S17、S19、S24、S30）
8
内六角扳手
螺栓
9
力矩扳手
螺栓（2-10kgf/m、8-30kgf/m、28-76kgf/m、75-200kgf/m）
10
手锤
加力拆卸
11
导链
1.5T、2T各一件
12
重型套筒扳手
拆装螺栓
13
风动扳手
14
15
吊环
吊装（M10、M12、M16）
检验量具
16
游标卡尺
密封件、配件尺寸（0-300mm）
17
深度尺
各部间隙（0-300mm）
18
内径百分表
各部间隙（50～160mm）
19
外径千分尺
各部间隙（0～25mm、75～100mm、100～125mm）
20
激光对中仪
转子组对中
21
磁力表座
22
百分表
检查位移（0-3mm）、（0-6mm）
五、施工平面布置图
六、施工进度计划
原则上一般配置检维修参人员为6人。
其中钳工施工人员5人、安全员1人、技术员1人。
起重人员根据具体的使用要求给予灵活的配置。
七、施工程序、方法、技术措施
（—）、施工程序
1、通用项目的一般施工程序
项目拆检
施工条件合格
施工准备
方案准备
项目确立
项目回装
清洗、测量
关键工序确认
关键控制点确
设备试运
运行验收合格
资料存档
交付生产
（二）施工方法
1检维修准备
1.1、施工单位技术人员熟悉审查本项目所涉及的图纸及相应设计文件，参加由建设单位组织的本项目施工与安装的设计交底，摸清工程内容、工程量、位置、工程特点、特殊要求、施工标准及验收规范等。
1.2、施工单位技术人员必须按施工图纸要求与生产车间对接，确定现场安装方位，安装方向。
施工前，施工单位技术人员依据已批准的施工技术方案、设计文件内容向施工人员进行全面的技术交底。
1.3、检查设备与外部电气系统的隔断以及与水、汽、风、介质的吹扫、排凝、隔断情况，均应安全可靠，照明具备使用条件。
1.4根据Q/SHS0001.1-2001《中国石油化工集团公司安全、环境与健康（HSE）管理体系》（HSE）的标准及规范，做好检修现场安全卫生，检修前应办好作业票。
1.6掌握设备运行情况，备齐必要的检修资料。
1.7备齐检修工具、量具、备件及材料。
1.8联系生产开好检修施工作业票，拆卸汽轮机所有附属设施，达到安全检修的条件。
2检维修内容
2.1、项目名称：
各部位连接螺栓、定位销钉、传动键的检查
2.2、项目名称：
联轴器的检查
2.3、项目名称：
静配合件的检查
2.4、项目名称：
滑动轴承的检查
2.5、项目名称：
滚动轴承的检查
2.6、项目名称：
圆柱、圆锥齿轮、蜗轮蜗杆的检查
2.7、项目名称：
变速机的检查
2.8、项目名称：
皮带、链条的检查
2.9、项目名称：
密封件的检查
2.10、项目名称：
轴的检查
2.11、项目名称：
风马达、除焦系统检查
2.12、项目名称：
辅助系统管路及管件的检查
3、通用项目的拆检的技术要求
3.1连接螺栓、定位销钉、传动键的检查技术要求
3.1.1装配螺栓的技术要求
3.1.1.1装配螺栓应用合乎规格的工具。
3.1.1.2在受振动的机件上，螺栓应带双螺母或装有弹簧垫圈等防松装置。
露出螺纹部分应抹上润滑剂。
3.1.1.3螺母与螺栓必须紧密配合，螺母端面应垂直于螺栓中心线，防止单面受力。
拧紧后螺栓应露出螺母2～4个螺距。
3.1.1.4倾斜的机件表面必须加斜垫，而且接触良好。
3.1.1.5拧紧螺母后，应注意次序对称，使力均匀，并循环分几次拧紧。
3.1.2传动键的装配技术要求
3.1.2.1斜键：
a）要上下两面受力，紧密贴合，两侧不能受力。
b）装配时应先将棱角毛刺磨光洁，并应进行试装，尺寸应吻合。
c）键的斜度与轮毂键槽的斜度应相吻合。
装配时打入的方向正确，工作面应紧密贴合，不得松动，工作面上的接触率＞70%。
d）钩头键装配后，外露尺寸应为斜面长度的10%～15%（不包括钩头）。
e）键的受力面不允许加垫。
3.1.2.2平键、半圆键：
a）要两侧受力，紧密均匀贴合，不得有间隙，顶面不得接触。
b）装配时应先将棱角毛刺打磨光洁，并进行试装，尺寸应吻合，不得配制成错牙形。
c）键的下面不允许加垫。
d）导向键有固定螺丝者，装配时不得遗漏。
3.1.2.3切向键装配时，打入的方向要正确，紧度适当，不得松动。
3.1.3装配销应符合下列要求
3.1.3.1定位销装配应符合下列要求：
a）应先将两连接件的销孔对准，并检查孔径和同轴度正确后，方可将销装入。
b）如两连接销孔相对位置有偏差时，应扩大销孔另配销。
c）销与销孔接触良好，接触率不得低于50%。
d）销装入孔的深度应符合规定，并能顺利取出。
e）销装入孔后，需要重新调整连接件时，应注意不得使销受剪力。
f）圆锥销的大直径端带有螺母者，不得将螺母拧紧。
3.2联轴器的检查技术要求
3.2.1凸缘联轴器装器时，两个半联轴器端面间（包括半圆配合圈），应紧密接触，两轴的径向位移不应超过0.03mm，轴向偏摆应小于0.04mm。
3.2.2十字滑块联轴器、挠性爪型联轴器装配时，其不同轴度应符合表3的规定。
十字滑块联轴器的端面间隙：
当外形直径不大于190mm时，应为0.5～0.8mm；超过190mm时应为1～1.5mm。
挠性爪型联轴器的端面间隙约为2mm。
表3
十字滑块和挠性爪型联轴器两轴的不同轴度不应超过
联轴器外形最大直径
（mm）径向位移
（mm）倾斜
≤300
0.1
0.8/1000
＞300～600
0.2
1.2/1000
3.2.3蛇形联轴器装配时，其不同轴度和端面间隙应符合表4规定。
表4
蛇形弹簧联轴器两轴的不同轴度不应超过
联轴器外形最大直径
端面间隙不小于（mm）
（mm）径向位移
（mm）倾斜
≤200
1.0
0.1
1.0/1000
＞200～400
1.5
0.2
1.0/1000
＞400～700
2.0
0.3
1.5/1000
＞700～1350
2.5
0.5
2.0/1000
＞1350～2500
3.0
0.7
1.5/1000
3.2.4齿轮联轴器装配时，两轴的不同轴度和外齿轴套端面处的间隙符合表5规定。
表5
齿轮联轴器两轴的不同轴度不应超过
联轴器外形最大直径
端面间隙不小于（mm）
（mm）径向位移
（mm）倾斜
170～185
2.5
0.30
0.5/1000
220～250
2.5
0.45
290～430
5.0
0.65
1.0/1000
490～590
5.0
0.90
1.5/1000
680～780
7.5
1.20
900～1100
10
1.50
2.0/1000
1250
15
1.50
3.2.5弹簧片式联轴器检修应符合下列要求：
a）两半联轴器不同轴度不大于0.2mm，允许的偏斜方向应一致。
b）两个半联轴器间应留有间隙：
外径小于400mm的为2～3mm，外径大于400mm的为4～6mm。
c）卡环齿与两轮壳齿的间隙，应为0.1～0.3mm。
d）弹簧钢片无裂纹和永久变形。
e）弹簧钢片应为2～4mm厚的弹簧钢板，每组数量应相等，每组钢片装配后与联轴器齿间间隙不大于0.5mm。
3.2.6弹性柱销联轴器检修应符合下列要求：
a）两半联轴器的不同轴度、端面和径向偏摇量应符合表6的规定：
表6
联轴器外形最大直径D
径向偏摇量
轴向偏摇量
两轴的不同轴度不应大于
径向位移
倾斜
105～170
0.07
0.16
0.05
0.2/1000
190～260
0.08
0.18
0.05
270～350
0.09
0.20
0.1
410～500
0.10
0.25
0.1
b）两轴头不应凸出半联轴器的平面，两半联轴器连接后，端面间隙留有一定的间隙，一般应约大于轴向窜动量，其数值：
联轴器外径为120～190mm时，间隙为1～3mm；外径为220～330mm，间隙为2～4mm：
外径为410～500mm，间隙为3～6mm。
c）联轴器螺栓的弹簧垫圈或防松垫圈应齐全。
d）联轴器螺丝的的弹性圈，外缘要光滑，并比孔径小0.5～1mm，内径与螺丝应过盈配合，装在同一螺丝上的各圈外径应相等。
3.2.7尼龙柱销联轴器检修应符合下列要求：
a）两个半联轴器连接后，端面间的间隙应符合表7的规定：
表7
联轴器外形最大直径（mm）
端面间隙C不应小于
90～150
2.0
170～220
2.5
275～320
3.0
340～490
4.0
560～610
5.0
670
6.0
770
7.0
b）两轴的不同轴度应符合弹性圈柱销联轴器的不同轴变化的规定。
c）尼龙柱销齐全，并不应有严重磨损。
3.2.8夹壳联轴器检修应符合下列要求：
a）两半联轴器对口处，应有1～3mm的间隙，不应靠在一起。
b）两轴头应等径，须同时受力，联轴器内径配合处不许加垫。
c）平键与键槽、圆环与键槽的配合不许有侧间隙，顶面应有0.1～0.2mm的间隙。
d）同一侧的连接螺丝应交错放置，连接要紧固，并戴双帽或配有弹簧垫圈。
3.2.9液力偶合器检修应符合下列要求：
a）液力偶合器一定要装有易熔保护塞，合金成分和比例不宜任意改变，如需改变也必须保证熔点温度不大于1000C为宜。
b）油的数量应符合图纸或说明书的规定，不宜任意增减。
c）壳体不应有裂纹、砂眼等缺陷。
d）各连接螺丝紧固，各铆钉铆接牢固。
e）各密封处密封良好不渗漏。
3.2.10圆片磨擦离合器装配后，磨擦片组应能灵活地沿花键轴移动，在接合的位置时，不应有打滑现象；在脱开的位置时，不应有阻滞现象。
3.2.11轮胎联轴器检修应符合下列要求：
a）轮胎不得有撕裂。
b）螺栓紧固齐全。
3.3静配合件的检查技术要求
3.3.1静配合件装配
3.3.1.1静配合件装配前，应测量孔与轴配合部分两端和中间的直径，每处在同一径向平面互成900位置各测一次，每一装配件所测六个直径的平均值与每处所测直径的偏差不得超过0.05mm。
3.3.1.2静配合件加热装配的温度应按公式计算得出
3.3.1.3装配所需的最小间隙（见表8）
表8加热装配最小间隙
最小间隙（mm）
零件重量（Kg）
被加热件直径（mm）
0.05
0.06
0.07
≤16
80～120
0.07
0.09
0.10
0.12
＞16～50
＞120～180
0.12
0.15
0.17
0.20
0.24
＞50～100
＞180～260
0.17
0.20
0.24
0.28
0.32
＞100～500
＞260～360
0.23
0.27
0.31
0.36
＞500～1000
＞360～500
0.30
0.36
0.40
＞1000
注：
碳素钢加热温度不应超过400℃。
3.3.1.4静配合件加热时，温度上升应缓慢均匀，加热配合后，应检查装配件相互位置是否符合设备技术文件的规定；冷却应均匀，防止局部冷却过快。
各类过盈配合的装配方法见表9
表9各类过盈配合的装配方法
配合类别
配合特性
装配方法
静配合
特重型
相对有效过盈Nd最小0.001，极牢固的配合，在传递较大的扭矩和在较大的动载荷下工作，不需要附加紧固装置
将孔加热或将轴冷却
重型
平均0.001比较紧固的配合，传递较小的扭矩，需附加固定装置
用压力机压入，或将孔加热，或将轴冷却
中型
平均0.0005轻压配合，传递很小的扭矩。
用压力机压入
轻型
平均0.00025
过渡配合
第一种
过渡配合中最紧的一种，其过盈率为99.38%，拆卸较困难。
用压力机压入。
第二种
其过盈率为79.6%，拆卸较困难。
用手锤打入。
第三种
其过盈率为36.94%，拆卸较容易。
用手锤轻轻打入。
第四种
过渡配合中最松的一种，其过盈率为0.62%，拆卸较容易。
用木锤轻轻打入。
注：
N-平均实测过盈量，d-公称尺寸。
3.4滑动轴承检查技术要求
3.4.1轴与轴瓦的顶间隙，一般应为轴颈0.001～0.002，也可以根据表10（附后查得；轴瓦侧间隙一般应为顶间隙的1/2；铜瓦套的间隙一般应为轴颈的0.001～0.002，也可根据表11查得；尼龙轴套的间隙一般为轴颈的0.005～0.006，装配时应涂以较多的润滑脂；含油轴套的间隙一般应为轴颈的0.0007～0.002。
3.4.2轴瓦的接触点与设备的精度及转速有关，应符合下列要求：
a）对1～3级精度的机械设备每25×25mm的面积上要达到15～25点。
b）对4级精度的机械设备，应符合表11的要求：
表114级精度的机械设备接触点
轴的转数（rpm）
每25×25mm2面积上
100～300
2～3
300～500
3～5
500～1000
5～8
1000以上
8～10
3.4.3轴瓦与轴的接触角，一般应符合70°～100°，接触长度不小于轴瓦长的80%。
3.4.4轴瓦合缝处的垫片，应符合下列要求：
a）调整顶间隙增减垫片时，两片垫片的总厚度应相等。
b）垫片应用铜质材料，放置时不应与轴接触，离轴瓦内径边缘一般不宜超过1mm。
c）薄壁轴瓦的垫片宜伸入轴承盖与轴承座的合缝处。
3.4.5轴瓦与轴承壳紧密贴合，两者间不许加垫。
3.4.6合金要挂牢，不应有脱壳、裂纹、气孔、夹渣及较深沟槽等缺陷。
3.4.7有冷却水的轴瓦应进行水压试验，其试验压力一般应为工作压力的1.5倍。
3.4.8液体静压轴承装配，油孔、油腔应完好，油孔应畅通；节流器、轴承间隙不应堵塞；轴承两端的油封槽不应与其它部位穿通。
3.4.9油环的椭圆度不应大于油环直径的0.003～0.004，棱角应打磨光滑，接口牢固；轴瓦的油线应符合要求，油孔畅通。
3.4.10承受轴向力的推力轴承两侧的间隙之和为0.15～0.2mm，推力轴承的内间隙应按每米轴长与温度的关系确定，其值为表12所示。
表12
温度℃
每米轴长的伸长量（mm）
0～100
1.20
100～200
2.51
200～300
3.92
外间隙C=0.5×A（mm）,A以米为单位（表示轴长）
3.5滚动轴承的检查技术要求
3.5.1轴承外套与轴承座的位置应正确，接触角为120°，与上盖接触角为90～100°。
2.5.2检修时轴承内的旧油要清洗干净，轴承的装配如采用加热法时，加热温度不应超过100℃，装卸要用适当的工具。
3.5.3滚动轴承内套与轴，外套与轴承壳的配合，应选用适当的配合种类，对不可调节
间隙的轴承，装配后其径向间隙减少量不应大于原始间隙的1/4。
3.5.4滚动体、内外套的道轨表面不许有麻点、裂纹、锈蚀或损伤的现象，保持架完
好，内外套配合如有松动，应做适当处理或更换，不许在轴上冲眼或垫铜皮。
3.5.5内孔为直径的轴承内套必须紧靠轴肩；有斜套的滚动轴承必须固定牢固，花垫应
起到保险作用；用来固定轴承，并随轴转动的零件，如螺帽、背帽、垫片等必须固定牢
固。
3.5.6单列径向滚动轴承，自动调位滚珠轴承、自动调位滚柱轴承、双列圆锥滚柱轴承
装配时，必须使其中一个轴承与端盖间留有一定轴向间隙，其间隙大小通常情况下取
0.25～0.4mm，止推轴承的活套与机座之间应有0.25～0.1mm间隙。
3.5.7各种可调整间隙的轴承装在轴颈上和轴承座内之后，应按轴承标准或设备技术文
件的规定调整轴向间隙，无规定时，可参照下列表13、表14、表15、表16调整。
表13单列径向止推圆锥滚动轴承（700）轴向间隙
轴承内径（mm）
轴向间隙（mm）
轻型中型
重型
30以下
0.03～0.09
0.04～0.10
30～50
0.04～0.10
0.05～0.12
50～80
0.05～0.12
0.06～0.14
80～120
0.06～0.15
0.07～0.17
表14单列径向止推滚珠轴承（6000）轴向间隙
轴承内径（mm）
轴向间隙（mm）
轻型中型
重型
30以下
0.02～0.06
0.04～0.09
30～50
0.03～0.09
0.04～0.10
50～80
0.04～0.10
0.05～0.12
80～120
0.05～0.12
0.06～0.15
表15双列径向止推圆锥滚柱轴承（37000）轴向间隙
轴承内径（mm）
轴向间隙（mm）
一般情况中型
重型
80以下
0.10～0.20
0.30～0.40
80～180
0.15～0.25
0.40～0.50
180～225
0.20～0.30
0.50～0.60
225～315
0.30～0.40
0.70～0.80
315～560
0.40～0.50
0.90～1.00
表16双列径向止推滚珠轴承（38000）轴向间隙
轴承内径（mm）
轴向间隙（mm）
轻型中型
重型
30以下
0.03～0.08
0.05～0.11
30～50
0.04～0.10
0.06～0.12
50～80
0.05～0.12
0.09～0.14
80～120
0.06～0.15
0.10～0.18
单列式双列径向止推圆锥滚柱轴承（7000和37000）其径向间隙可先用塞尺检查，然后按下式计算：
βαδSinS=（mm）式中：
2/δ—塞尺量得的径向间隙。
β—外套滚动道之圆锥角。
3.5.8采用润滑脂的轴承，装配后在轴承内腔应注入相当于空腔容积65%～80%的清洁润滑脂，凡稀油润滑的轴承，不准加润滑脂。
轴承装在轴上后应紧靠轴肩，圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩的间隙不大于0.05mm，其它轴承不大于0.1mm。
轴承和轴承部件装配后，用手转动应平稳、灵活，无卡阻现象。
3.6圆柱、圆锥齿轮、蜗轮蜗杆的检查技术要求
3.6.1各齿轮要受力均匀，齿面接触良好，用着色法检查齿轮的接触面，对于圆柱齿轮和蜗轮应趋于齿面中部，圆锥齿轮应趋于齿面中部并接近小端，其接触面百分值应符合表17的规定。
表17齿面接触的百分数
齿轮类别
部位
接触百分数不应小于%（精度等级）
3
4
5
6
7
8
9
10
11
圆柱齿轮（渐开线齿形）
齿高
65
60
50
55
45
40
30
25
20
齿长
95
90
80
70
60
50
40
30
25
圆柱齿轮（圆弧齿形）
齿高
70
65
60
50
齿长
90
85
80
75
圆锥齿轮
齿高
75
70
60
50
40
30
30
齿长
75
70
60
50
40
30
30
圆柱
运动传动
齿高
60
60
60
50
齿长
75
75
75
60
蜗杆
动力传动
齿高
60
60
60
50
35
齿长
75
70
65
50
35
3.6.2圆柱、圆锥齿轮、蜗轮啮合的顶隙一般应为0.2～0.25倍齿轮模数、且从两端测量相等，圆柱、圆锥齿轮的齿侧隙一般为0.06～0.1倍的齿轮模数，蜗轮蜗杆齿侧隙一般应为0.015～0.03倍的齿轮模数。
也可以从表18、表19查出圆柱、圆锥齿轮侧隙。
3.6.3齿轮各轴要平行，即理论中心距与实际中心距应相等，其误差应符合表20规定。
3.
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