铁路简支箱梁节段预制首件施工总结.docx
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铁路简支箱梁节段预制首件施工总结
目录
1编制依据及目的1
1.1编制依据1
1.2适用范围1
2首件工程概况1
3首件施工情况说明1
3.1首件施工各工序时间及进度指标2
3.2首件施工期间天气情况及对施工的影响2
3.3首件施工质量验收标准2
3.3.1钢筋加工及安装：
2
3.3.2模板安装2
3.3.3混凝土施工3
4资源配置3
4.1首件施工人员配置3
4.2首件施工机械配置4
5施工组织4
6施工工艺4
6.1施工流程图4
6.2钢筋工程5
6.2.1施工工艺流程5
6.2.2钢筋制作与绑扎6
6.2.3预埋件埋设7
6.2.4综合接地9
6.3模板工程9
6.3.1模板安装9
6.3.2模板拆除10
6.4混凝土工程11
6.4.1施工流程11
6.4.2搅拌11
6.4.3运输12
6.4.4浇筑12
6.4.5凿毛13
6.4.6养护14
6.5预应力孔道成孔14
6.6成品保护15
6.6.1节段箱梁的存放15
6.6.2外露钢筋、预应力筋的保护15
6.7施工工艺总结15
6.7.1施工中存在的问题15
6.7.2采取措施16
6.7.3施工中其他注意事项17
7保证措施18
7.1质量保证措施18
7.1.1耐久性混凝土浇筑18
7.1.2耐久性混凝土养护19
7.1.3预应力施工19
7.1.4夏季混凝土施工质量保证措施19
7.1.5冬季混凝土施工措施20
7.1.6控制质量通病的措施20
7.2安全保证措施21
7.2.1建立安全生产制度21
7.2.2施工用电安全措施23
7.2.3火灾事故预防监控措施23
7.2.4节段预制、存放及运输安全保证措施23
7.2.5高空作业安全措施24
7.2.6防台措施24
7.3环保措施25
平潭海峡公铁两用大桥B0-B38铁路简支箱梁节段预制首件总结
1编制依据及目的
1.1编制依据
（1）福州至平潭铁路新建工程招标文件、施工合同、施工图设计文件等；
（2）福州至平潭铁路新建工程FPZQ-4标总体实施性施工组织设计。
（3）《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008）
（4）《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设［2010］241号）
（5）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010/J1155-2011）
（6）《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003J286-2004）
（7）《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB10005-2010/J1167-2011）
1.2适用范围
通过首件工程的施工，有效控制和提高施工质量,切实指导箱梁预制作业方法，总结各施工工序工艺,为本标段以后箱梁节段预制施工提供参考依据
2首件工程概况
梁场设在B0#台后DK72+000-DK71+780路基段内，场地全长220m，宽46m，占地面积约15.5亩。
梁场由D31#墩处施工便道进入，接B0#桥台，预制好的箱梁节段可直接运送至桥位。
首件施工预制节段为平潭海峡公铁两用大桥B0-B1孔40m简支箱梁的1#节段，节段长5.5m，主要工程量：
C50混凝土61.07m3，HRB400钢筋15.345t，HPB300钢筋0.857t。
节段编号B0101。
图2-1.B0101#节段截面图
3首件施工情况说明
3.1首件施工各工序时间及进度指标
首件施工开始时间为2015年7月6日，结束时间为2015年8月24日，混凝土浇筑日期为2015年8月16日。
施工时间总计49天。
各工序施工时间统计表
工序名称
开始时间
结束时间
天数
备注
钢筋绑扎
7月6日
7月18日
12
焊接侧模操作平台、加工平板振捣器
7月18日
7月24日
6
箱梁模板打磨、刷油
7月24日
7月29日
5
修改箱梁端模
7月29日
7月31日
2
吊装钢筋骨架
7月31日
8月1日
1
安装内模、端模
8月1日
8月12日
11
受台风影响停工4天
调整横向预应力筋及顶板
8月12日
8月14日
2
混凝土浇筑
8月14日
8月16日
2
带模养护
8月16日
8月20日
4
拆端模
8月20日
8月21日
1
凿毛
8月21日
8月24日
3
3.2首件施工期间天气情况及对施工的影响
首件施工期间气温在25-30℃左右，多云及晴天总计21天，雨天28天，其中除8月8日至8月11日受台风“苏迪罗”的影响停工外，天气情况对施工影响较小。
3.3首件施工质量验收标准
3.3.1钢筋加工及安装：
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量检查不少于
5处
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
4
桥面主筋间距
±10
5
箍筋间距
±15
6
其它钢筋位置
10
7
钢筋保护层
+10，-5
8
箍筋垂直度
15
吊线尺量不少于5处
3.3.2模板安装
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
侧、底模板全长
±10
尺量检查各不少于3处
2
底模板宽
+5、0
尺量检查不少于5处
3
底模板中心线与设计位置偏差
2
拉线量测
4
桥面板中心线与设计位置偏差
10
5
腹板中心线位置偏差
10
尺量检查
6
隔板中心位置偏差
5
7
模板垂直度
每米高度3
吊线尺量检查不少于5处
8
侧、底模板平整度
每米长度2
尺量检查
不少于5处
9
桥面板宽度
±10
10
腹板厚度
+10、0
11
底板厚度
+10、0
12
顶板厚度
+10、0
13
隔板厚度
+10、-5
14
端模板预留预应力孔道偏离设计位置
3
尺量检查
3.3.3混凝土施工
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
桥梁全长
±20mm
检查桥面及底板两侧
2
桥梁跨度
±20mm
3
底板宽度
±5mm
检查L/4截面，跨中，
3L/4截面和梁端
4
桥面及防撞墙内侧宽度
±10mm
5
腹板厚度
+10mm,-5mm
6
桥面外侧偏离设计位置
≤10mm
从支座螺栓中心放线，引向桥面
7
梁高
+10mm,-5mm
检查两端
8
梁上拱
小于L/3000
终张30天时检测
9
顶、底板厚度
+10mm,0
检查最大误差处
10
表面垂直度
每米3mm
测量检测不少于5处
11
表面平整度
5mm底板顶面10mm
1m靠尺检查不少于15处
12
混凝土保护层厚度
90%测点实测不小于设计值
专用仪器测量
13
上支座板
每块边缘高差
1mm
尺量
支座中心线偏离设计位置
3mm
螺栓孔
垂直梁底板
螺栓孔中心偏差
2mm
尺量每块板上4个螺栓中心距
外露底面
平整无损伤、无飞边、防锈处理
观察
14
接触网支柱基础
预埋螺栓距桥面中心偏差
+10，0mm
观察、尺量
钢筋
齐全设置、位置正确
电缆槽竖墙、伸缩装置钢筋
齐全设置、位置正确
泄水管、管盖
齐全设置、位置正确
4资源配置
4.1首件施工人员配置
首件施工劳动力安排如下
表4-1劳动力配备表
序号
工班
人数
备注
1
钢筋加工及绑扎
8
钢筋加工、安装、绑扎、就位等
2
模板安装
6
调整、安装模板
3
混凝土浇筑
15
4
混凝土养护
1
4.2首件施工机械配置
表4-2机械设备表
序号
名称
型号
单位
数量
1
龙门吊
50t
台
1
2
罐车
12m³
台
7
3
泵车
台
1
4
振捣棒
30
根
8
4
附着式振捣器
台
12
5
行吊
10t
台
1
6
弯筋机
台
5
7
电焊机
台
4
8
调直机
台
2
5施工组织
节段梁钢筋在梁长钢筋加工区内下料，在胎具上绑扎成型后吊入模板内，首件施工配备30振捣棒8根，高频振捣器12台（每侧6台），梁场距离拌合站运距约1.5公里，此次施工配备罐车7台，采用一台泵车浇筑混凝土。
6施工工艺
6.1施工流程图
图6.1-1施工工艺流程图
6.2钢筋工程
为缩短钢筋工程施工占用制梁台座的时间，加速制梁台座的周转，预制梁的钢筋骨架采用“预扎成型、吊装入模”的工艺进行施工。
6.2.1施工工艺流程
箱梁钢筋骨架采用整体式预扎工艺：
箱梁的钢筋骨架在胎具上绑扎成型，吊入制梁台座，施工工艺流程详见图6-2。
图6.2-1整体预扎工艺施工流程图
6.2.2钢筋制作与绑扎
预制梁钢筋在场内集中下料制作，在胎具上绑扎成型。
加工制作要求如下：
（1）钢筋在加工弯制前保证表面洁净，对弯曲的钢筋进行调直。
对油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等在使用前清除干净。
（2）钢筋下料长度根据混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定结合设计尺寸进行计算确定。
加工好的钢筋分类堆放，并作好标识。
（3）钢筋的弯制和末端的弯钩符合设计要求。
当设计无要求或采用标准弯钩时，符合下列规定：
①所有受拉热轧光圆钢筋的末端作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径不得小于2.5d，钩端留有不小于3d的直线段。
②受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不小于5d，直钩的弯曲半径不得小于3.5d。
③弯起钢筋弯成平滑的曲线，其弯曲半径不小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或14倍（带肋钢筋）。
（4）保护层垫块的抗压强度和耐久性能不低于梁体混凝土要求。
保护层垫块的设置要求：
垫块呈梅花形布置，间距50cm，至少为4个/m2。
（5）钢筋预扎胎模具用型钢制作，其外形分别按照梁体底腹板及桥面形状制作，纵向按照钢筋的间距割槽口，以保证钢筋对位准确，操作方便。
钢筋绑扎时注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形，并且扎丝头不得伸向保护层内。
图6.2-2底、腹板钢筋绑扎
图6.2-3顶板钢筋绑扎
图6.2-4钢筋笼吊装
6.2.3预埋件埋设
混凝土梁的预埋件、预留孔主要有支座预埋钢板及套筒、防落梁挡块预埋钢板、综合接地端子、接触网基础锚固螺栓及加强钢筋、下锚拉线基础锚固螺栓及加强钢筋、吊装孔、通风孔、泄水孔等。
预埋件及预留孔应设置齐全、位置准确。
B0101#节段预埋件、预埋钢筋及预埋孔道有：
风屏障基础预埋钢筋、吊装孔、通风孔、泄水孔。
图6.2-5竖墙、防护墙预埋钢筋
图6.2-6通风孔、泄水孔布置图
图6.2-7风屏障钢筋布置图
6.2.4综合接地
箱梁内综合接地钢筋按《综合接地系统》（通号（2009）9301）施工，预制节段在箱梁顶板左中右分别设1根HPB300Ф16钢筋作为接地钢筋。
接地钢筋焊接要求：
双边焊接长度不小于55mm；单边焊接长度不小于110mm；焊缝宽度不小于4mm。
图6.2-8箱梁综合接地布置图
6.3模板工程
预制箱梁模板采用整体钢模，模型由侧模、底模、内模、端模组成。
模板有足够的强度、刚度及稳定性，能够多次反复使用不至产生影响梁体外形的变形，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确。
1为适用于提梁机移梁工艺，底模为固定式。
⑵内模采用液压油缸收缩，油缸收支动作同步，并有可靠的防漏油措施，液压油缸不得作为支撑杆使用。
⑶为方便运输，模板分段在工厂制造，现场组拼焊接成整体，模板组拼组焊在专用工装和平台上进行，并采用合理的焊接顺序和方法在施工现场加工组拼。
⑷端模上锚穴模板的预留孔道开口符合设计要求，端部的面板垂直于孔道中心线。
6.3.1模板安装
（1）安装流程
其模板安装流程见下图所示。
图6.3-1模板安装流程图
图6.3-2模板打磨及刷油
（2）侧模安装或调整前检查模板有无碰撞而造成影响使用的缺陷和变形，检查附着式振动器底座与模板联结焊缝是否有开焊破损，如有进行及时补焊、整修。
（3）侧模安装做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不得漏浆。
内模液压油管与油缸及油泵连接紧固，吊装前对各连接部位检查，发现漏油及时处理，不得在安装入模后漏油。
（4）利用液压油缸将内模顶撑到位后，及时安装机械式撑杆，非自锁式液压油缸不得长期处于受力状态。
（5）模板验收：
采用全站仪验收模板尺寸及标高。
6.3.2模板拆除
（1）拆模流程：
拆模流程图见下图所示。
图6.3-2模板拆模流程图
（2）当混凝土的强度和温差满足设计及规范规定要求，且能保证混凝土棱角完整时，方可进行拆模。
根据设计图纸要求，拆模时混凝土强度应达到设计强度的50%以上；混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15℃，并应保证梁体棱角完好。
（3）遇有大风或气温急剧变化时不宜拆模。
6.4混凝土工程
6.4.1施工流程
选择合适的浇筑循序，以防浇筑腹板时从底板翻浆，按下图中的顺序进行浇筑。
图6.4-1混凝土浇筑顺序施工流程图
6.4.2搅拌
⑴搅拌混凝土前严格测定粗细骨料的含水率，及时调整施工配合比。
⑵搅拌混凝土采用强制式搅拌机，计量器具定期检定。
每一工班正式称量前，对计量设备进行校核。
搅拌时严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差符合下列规定（按重量计）：
胶凝材料（水泥、粉煤灰等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。
⑶混凝土搅拌采投料工艺和搅拌时间满足工艺设计要求。
先向搅拌机投入细骨料、水泥和粉煤灰，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后，再投入外加剂，并搅拌均匀为止。
6.4.3运输
混凝土运输采用搅拌运输车和泵车泵送，采用搅拌运输车运至制梁台座处，再由泵车泵送入模。
6.4.4浇筑
⑴混凝土浇筑施工前，做好充分的准备，配备足够的施工人员、施工机具，为防止漏振欠振，对振捣人员分工明确，实现分段负责制。
⑵混凝土入模要求
混凝土到达现场后进行坍落度、含气量和温度测试，每拌制50m3或每工作班测试不少于1次；测定值应符合规定的要求。
当运至现场的混凝土发生离析现象时，可在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。
浇筑混凝土时，模板温度宜在5～35℃，混凝土拌合物入模温度宜在5～30℃。
当昼夜平均气温连续3天低于5℃或最低气温低于-3℃时，需采取保温措施，并按冬期施工处理。
模板温度大于35℃时，采用外侧洒水降温或选择外界温度较低时进行浇筑。
⑶浇筑底腹板混凝土时出料口不得正对波纹管，滴落在内模及翼板顶板上的混凝土要及时清除掉，以免底部形成干灰、夹渣及麻面。
⑷浇筑腹板时，注意保持两侧基本同步，防止两侧混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。
混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30cm左右。
⑸混凝土振捣
混凝土振捣以插入式振捣棒为主、附着式振捣器为辅，配合使用，钢筋密集部位加强侧振或采用小直径插入式振捣棒加强振捣。
操作插入式振动棒时应快插慢拔，侧振则应短振、勤振。
插入式振动棒的移动距离不超过其作用半径的1.5倍，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入下层混凝土的深度以50-100mm为宜，与侧模应保持50-100mm的距离。
混凝土振动时间，以混凝土表面不再下沉、没有大气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，一般振动时间约20s～30s，避免过振。
混凝土施工中避免振动器碰撞预应力筋的管道、预埋件等，应经常检查模板、管道、锚固端垫板及支座预埋件等，以保证其位置及尺寸符合设计要求。
⑹混凝土收面采用人工收面，收面不少于2次，完成顶板浇筑后，用紧线器拉出箱梁顶板的线路中线，进行顶面收坡。
图6.4-2混凝土浇筑
（7）此次混凝土浇筑设计放量61.07方，实际方量61方；混凝土浇筑时间17:
30-22:
30，总计5个小时。
6.4.5凿毛
采用人工凿毛，混凝土凿毛后露出的新鲜混凝土面积不应低于总面积的75%，凿毛时混凝土强度不低于2.5MPa。
由于此次端模拆除较晚，凿毛时混凝土强度过大，导致凿毛时间过长，本次首件混凝土凿毛共消耗6个工日（2人/3天）
图6.4-3人工凿毛
6.4.6养护
根据工期并结合当地气温条件，混凝土养护采用洒水养护。
养护分两阶段，在制梁台座上养护时采用梁顶覆盖土工布洒水，内部采用人工洒水；移梁至存梁台座后，在梁体外侧、内侧均采用洒水养护。
自然养护时间不少于14天，每个节段填写相应养护记录。
图6.4-4混凝土养护
6.5预应力孔道成孔
节段预制阶段，进行预应力孔道的成孔，预应力张拉施工在节段拼装过程中进行，在预应力成孔施工时，应注意以下几点：
（1）节段预制梁的预应力孔道制孔采用金属波纹管成孔，孔道采用定位钢筋网片固定定位，纵向金属波纹管内穿如塑料内衬管，防止混凝土施工过程中金属波纹管破损漏浆导致孔道堵死。
（2）制孔器用定位网定位，定位网用钢筋焊接成型。
为保证定位网定位准确，预先按不同截面的设计位置，制作专用胎卡具，定位网在胎卡具上焊接成型，其井型网眼净尺寸比制孔器外径略大5～10mm。
安装时，定位网钢筋与梁体钢筋焊接牢固，纵向间距直线段50cm，曲线段加密为25cm，以保证制孔器位置准确。
（3）纵向预应力钢束在弯起段、梁底曲线段设置防崩钢筋，钢筋采用Ф16钢筋，钢筋间距10cm。
（4）采用金属波纹管成孔，波纹管质量、规格应符合设计要求。
波纹管接长时，采用大一号同型号波纹管作为接头管，接头管长度不得小于30cm，接头位置应避开孔道弯曲处。
接头管两端用密封胶带或塑料塑料热缩管封裹严实。
管内应预先穿入塑料管，并在混凝土初凝前窜动。
6.6成品保护
6.6.1节段箱梁的存放
存梁台座结构为底层扩大基础上层设4个混凝土支柱，存梁时在支柱上垫橡胶垫块，垫块尺寸为400×400×54mm。
存梁前用水准仪进行支点顶面抄平，四点误差不大于2mm，超限时采用薄钢板垫平。
定期对存梁台座支柱进行观测，发现不均匀沉降及时进行处理。
6.6.2外露钢筋、预应力筋的保护
节段箱梁存放时对其外露钢筋及预应力筋进行防腐保护。
（1）外露钢筋的保护
采用掺少量外加剂的水泥浆涂刷2遍，包裹塑料膜保护。
（2）预应力筋的保护
对于横向预应力筋，在其外露部分包裹塑料膜。
（3）预应力孔道的保护
采用鼓风机将管道内水分吹尽，采用编织袋堵塞后外包塑料膜保护，预应力管道外露部分刷水泥浆。
6.7施工工艺总结
6.7.1施工中存在的问题
（1）端模安装及拆除困难
箱梁钢筋整体绑扎吊装如模后，安装端模时钢筋位置与端模出筋孔存在偏差导致端模安装困难，影响施工进度
拆模时由于出筋孔直径过小，导致端模拆除困难，进而影响下一步的混凝土凿毛，影响施工进度。
（2）混凝土外观质量差
拆模后，箱梁底板、内倒角处混凝土外观质量差存在蜂窝，麻面。
图6.7-1箱梁外观缺陷
（3）由于箱梁为直腹板，且钢筋骨架在胎具上整体绑扎，导致钢筋骨架吊装困难，钢筋骨架与胎具角钢刮蹭，无法吊出。
6.7.2采取措施
（1）改进端模结构形式
在不切断端模肋板的基础上将端模面板沿出筋孔位置分成若干小块，同时扩大出筋孔，如下图；安装端模时可先安装整体端模，然后安装小块面板。
拆模时，由于模板结构导致端模需在拆除内模后才能卸下，可以先拆除小块面板，然后进行凿毛处理，防止混凝土强度提高后凿毛困难。
图6.7-2端模优化
（2）加强混凝土施工质量控制
混凝土施工过程尤其是浇筑底板倒角处时，注意对混凝土坍落度，混凝土浇筑速度的控制，浇筑到底板倒角时混凝土坍落度不宜过大，浇筑完底板后等待半个小时再继续浇筑腹板混凝土。
另外在浇筑混凝土底板时设置压板，底板浇筑完成后将压板盖上，防止浇筑腹板时混凝土溢出。
当混凝土强度满足拆模要求后应尽早拆模，本次首件施工，由于提梁机拼装等原因导致拆模时间过晚，影响箱梁底板混凝土质量。
图6.7-3底板压板
（3）钢筋胎具优化
钢筋胎具两侧腹板向外移动，腹板钢筋定位角钢改为可伸缩式，钢筋绑扎时，角钢伸长定位在钢筋位置，吊装钢筋骨架时，将定位角钢收回，以免发生钢筋骨架刮蹭胎具的情况。
图6.7-4钢筋胎具优化
6.7.3施工中其他注意事项
（1）双层存梁的存梁台座的承载能力及梁的加固措施需要考虑，避免风力影响下发生梁体倾覆造成安全事故。
并且要对存梁台座沉降进行观测，形成记录。
（2）混凝土外观质量要严格控制，尽量避免出现需要修补的缺陷。
控制混凝土坍落度取低值控制在180mm左右，分层振捣厚度控制在30-40cm、添加附着式振捣器、预留振捣棒管道等方法。
（3）制梁过程中要严格控制预应力挡块的浇筑质量，以免影响后续的预应力张拉，造成延误工期现象。
（4）横向预应力钢筋网片的安装工艺还需要优化。
需要注意横向预应力筋的预留的设计长度，避免造成滑丝现象解决困难的问题。
（5）冬季气温较低拆模时要考虑混凝土与环境的温差，以免造成温度应力引起的裂纹。
（6）采取降低混凝土倾落高度的措施，避免混凝土离席后振捣影响外观质量。
（7）做好预应力张拉管道摩擦阻力的计算。
及预应力张拉设备和相关的实验设备的进场和标定。
（8）做好梁体顶面预埋钢筋的防锈蚀措施。
（9）做好梁厂的夜间照明工作，以及预应力张拉的施工平台的设计。
杜绝交叉作业，并做相应的安全隐患排查。
7保证措施
7.1质量保证措施
7.1.1耐久性混凝土浇筑
⑴混凝土搅拌
①搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。
一般情况下，含水量每工班抽测2次，雨天随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。
②采用强制搅拌机搅拌混凝土，采用电子计量系统计量原材料。
搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，并继续搅拌至均匀为止。
上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于2min，不超过3min。
③炎热季节搅拌混凝土时，采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度不大于30℃。
④冬季搅拌混凝土，采用加热水的预热方法调整拌合物温度（水的加热温度不高于80℃），以满足最低入模温度10℃的要求。
⑵混凝土运输
混凝土运输采用泵送，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。
⑶混凝土浇筑
自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，混凝土自由倾落高度不超过2m，当倾落高度超过2m时，通过串筒、溜管或振动溜管等设施铺助下落。
7.1.2耐久性混凝土养护
梁体混凝土采用自然养护，时间不少于14d。
自然养护采用喷雾喷水，洒水次数能保持混凝土表面充分潮湿。
7.1.3预应力施工
混凝土强度达到强度
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