八所管线安装方案.docx
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八所管线安装方案
八所港新港区DCC项目码头配套扩改工程
防波堤和码头（工艺、给排水）管线、支架安装方案
中交一航局第二工程有限公司
目录
一．工程概况……………………………………………………………
二．编制依据……………………………………………………………
三．施工程序和要求……………………………………………………
四．管道组成件检验……………………………………………………
五．预制及安装…………………………………………………………
六．焊接………………………………………………………………….
七．管道系统试验……………………………………………………….
八．工艺管道安装质量控制……………………………………………
九．施工进度及施工机具配置………………………………………….
十．安全施工……………………………………………………………
一．工程概况
1.1.本工程建设地点位于海南省东方市八所港新港区北防波堤内
侧，在罗带河入海口以南750m，南临在建的华能电厂码头。
靠近东方市区约6km，交通较为便利。
本工程有工艺管线，给排水，支架制作，安装部位有码头、防波堤。
工期为2012.10.1-2012.12.10。
工艺管道输送介质有：
序号
名称
单位
数量
设计压力MPa
设计温度0℃
1
原油管线
条
2
1.6
50
2
柴油管线
条
1
1.6
60
3
汽油管线
条
2
1.6
60
4
石脑油管线
条
1
1.6
60
5
LPG气相管线
条
1
1.77
60
6
LPG液相管线
条
1
1.6
60
7
丙烯液相管线
条
1
2.8
60
8
丙烯气相管线
条
1
1.6
60
9
MMA管线
条
1
1.6
60
10
丙酮管线
条
1
1.6
60
11
笨管线
条
1
1.6
60
12
丙烯腈管线
条
1
1.6
60
13
笨乙烯管线
条
1
1.6
25
14
笨乙烯循环管线
条
1
1.6
60
15
氮气管线
条
1
1.6
60
16
燃料油管线
条
1
1.6
90
17
MTBE管线
条
1
1.6
60
工艺管线主要材料表：
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1.
直缝钢管
￠457×8.0
米
1461
原油管线
2.
直缝钢管
￠406.4×8.0
米
2479
柴油、汽油管线
3
直缝钢管
￠355.6×11
米
1006
LPG液相管管线、丙烯液相管管线
4
无缝钢管
￠325×6.5
米
2895
燃料油管线、MTBE管线
5
无缝钢管
￠273×8.8
米
658
丙烯腈管线
6
无缝钢管
￠219×8.0
米
1006
丙烯气相管线
7
无缝钢管
￠219×6.5
米
4475
笨乙烯管线，笨管线，
丙酮管线，MMA管线，LPG气相管线。
8
无缝钢管
￠114.3×5
米
2589
氮气管线
9
无缝钢管
￠89×4.5
米
1397
笨乙烯循环管线
10
无缝钢管
￠48×3
米
2
11
无缝钢管
￠34×3
米
6
注：
小于DN350的管道选用无缝钢管﹙GB8163—2008﹚
1.2.供水管道系统包括生活供水管道和消防供水管道，分别独立
设置，由后方已建厂区供给，现防波堤已有DN400消防供水管，设计压力1.4MPa，DN150生活供水管，设计压力o.9MPa，生活给水管道采用内筋嵌入式衬塑钢管，卡环连接。
给排水管线主要材料表：
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
焊接钢管
D273.0×6.0
米
750
Q235B
2
焊接钢管
D219.1×6.0
米
135
Q235B
3
焊接钢管
D168.3×5.0
米
166
Q235B
4
焊接钢管
D114.3×5.0
米
50
Q235B
5
焊接钢管
D60.3×4.5
米
15
Q235B
6
内筋嵌入式衬塑钢管
DN150
米
400
7
内筋嵌入式衬塑钢管
DN100
米
135
8
内筋嵌入式衬塑钢管
DN20
米
10
9
管道支架制作安装
Kg
2000
1.3.支架制作：
管道支架的型式主要是单层、双层，由板材及型材组装焊接而成。
钢材采用Q345B制作,主要材料有：
序号
名称
规格型号
材质
备注
1
HW钢
300×300×10×15
Q345B
实腹柱
2
HW钢
400×400×13×21
Q345B
实腹柱
3
HW钢
250×250×9×14
Q345B
实腹柱
4
HN钢
400×200×8×13
Q345B
钢梁
5
HN钢
500×200×10×16
Q345B
钢梁
6
HN钢
300×150×6.5×9
Q345B
钢梁
7
钢板
450×450×20×20
Q345B
空腹柱
8
钢板
350×350×16×16
Q345B
空腹柱
二．编制依据
2.1．中交第四航务工程勘察设计院有限公司设计文件和设计图纸。
2.2．施工和验收规范。
2.2.1．工艺管线施工及验收遵照《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》﹙GB50517—2010﹚和《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》﹙SH3501—2002﹚氮气管线按《工业金属管道工程施工规范》﹙GB50235—2010﹚。
2.2.2．工程中所有工艺管道及设备和蒸汽管线的焊接施工及验收遵照《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》﹙GB50236—98﹚中有关条文执行。
2.2.3．生活用水采用内筋嵌入式衬塑钢管，卡环连接，管道安装及验收执行《给水排水管道工程施工及验收规范》﹙GB50268—2008﹚。
2.2.4.消防系统施工及验收执行：
《工业金属管道工程施工及验收规范》﹙GB50235—97﹚《泡沫灭火系统施工及验收规范》﹙GB50281—2006﹚。
三．管道支架预制、安装
3.1.管道支架的制作安装主要是防波提、码头工艺管线支架的预制加工、安装。
管道支架的型式主要是单层、双层，由有板材及型材组装焊接而成。
钢材采用Q345B,坡口焊及对接焊缝等级为二级。
3.2.施工准备→支架规格、数量汇总→下料、切割、预制加工→管支架组装、焊接→防腐防锈→现场安装、调整。
施工准备：
在支架安装处根据图纸的规定，用全站仪、水准仪首先放出管道中心线及支架处的标高，以便支架的制作、安装。
依据管道施工图，或设计文件按管道支吊架的规格、型号进行数量统计。
将管支架按部件进行分解，统计出板材，型钢下料的规格、尺寸、数量，以便进行集中下料。
3.3.下料、切割、预制加工：
3.3.1．钢板、型钢加工：
根据管支架统计的板材，型钢的规格，尺寸，数量集中下料。
结合现场测量的实际情况适当调整下料尺寸。
制作的支架要编号，以便安装时使用，以提高安装工效和节约材料。
要划线尺寸精确，使用气割下料。
下料后，将钢板上的毛刺，氧化渣，清理干净。
然后进行尺寸检查，将不合格品挑出；检查钢板的平直度，对不平的弧形钢板用铁锤敲击校平，用记号笔标出规格尺寸，分类摆放。
钢板气割应尽可能采用半自动气割机进行，如用手工气割时，应使部件尺寸准确、边缘整齐。
切割后的部件长、宽公差不大于±2mm。
3.3.2．支架预制：
根据设计图纸按1︰1比例放线，注意留出焊接收缩余量以及在组装过程中所产生的尺寸偏差。
制作样板、胎具。
采用胎具对其进行组对，其成型后用角尺或标准样板校核组对角度、型式、结构尺寸、加工精度，确认无误后再对管架的各部分进行点焊，达到质量要求后进行连接板点焊牢固，连接处钻孔,点焊采用手工电弧焊。
达到支架在分解、吊装工程中不变形的要求。
将点焊好的支架连接处进行焊接。
焊接时注意焊接方法，避免发生较大焊接变形，焊接角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，焊角高度符合设计要求。
3.4.现场管架安装：
3.4.1安装前对立柱基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行复合，并且将每个基础的标高进行测量，用地脚螺栓的螺母来调整高度。
清理地脚螺栓上的杂物，并刷上油脂。
检查地脚螺栓的大小、间距、露出长度是否符合要求。
3.4.2．安装前准备和检查吊装设备和各种机具，高空安装采用移动脚手架。
装卸、运输和堆放，均不得损坏构件和防止变形。
支架运送到安装地点的顺序，符合安装程序，并成套运到现场。
每榀管架先拼装成型，然后整体吊装到管架基础上，固定地脚螺栓。
调整管架标高、垂直度，完成后再拧紧地脚螺栓，焊接牢固。
门式补偿器支架先按立柱，调整立柱标高、垂直度，再按底横梁，低层门式补偿器安装完毕，后按上横梁，再按上层门式补偿器安装。
支架安装的允许偏差检验方法见下表规定：
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
平面位置
15
用全站仪
2
标高
0∽10
用水准仪
钢直尺检查
3
相邻支架高差
4
4
相邻支架中心线直线度
4
尺量拉线检查
3.2.工艺管线安装顺序
3.2.1.门式补偿器安装顺序先里后外，先下后上。
3.2.2.防波提、码头工艺管线安装先里后外，先下后上。
3.2.3.装置区工艺管线的安装顺序是先上后下，先大﹙口径﹚后小﹙口径﹚，先设备附属管线后一般管线安装。
3.2.4.工艺管线安装顺序，每个管线是由自由段和封闭段组成，封闭段在自由锻放置至安装位置，经实测尺寸后加工焊接。
管道安装顺序先下后上——管段下料——坡口加工——组对、点焊——焊接——焊缝外观检验、编号——焊缝探伤——管线系统试压——管线系统吹扫。
四．管道组成件检验
4.1.管道组成件﹙甲供﹚
4.2.管道组成件在施工过程中应妥善保管，不得埙坏和混色标，管道下料做好标识，暂时不能安装管道要封闭管口。
4.3.焊材选用必须符合设计和有关标准规定，所有焊材应具有质量证明书，妥善保管防潮，焊条在管道焊接前应烘干碱性350-400度一小时，酸性焊条100—150度一小时，然后放至保温桶内。
五．管线预制及安装
5.1．管线预制及安装
5.1.1.为了提高工作效率，保证工艺管道安装质量，拟建门式补偿器预制场，以管线单线图为主进行预制门式补偿，补偿器制作时应保证各弯头管子在统一平面内，其误差尺寸应控制在±10mm以内，预制好的补偿器要进行编号，两端管口要封堵。
5.1.2.当采用氧——乙炔火焰切割下料时，必须保证尺寸正确，切口表面用磨光机打磨平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、熔渣、氧化物、铁销等。
切口端面倾斜偏差不大于外管径1﹪，且不超过3㎜。
距坡口10cm处的油漆、油污等也要清除干净，以便保证焊缝焊接质量，坡口断面应与管中心垂直，坡口为“v”型坡口角度控制在60º―65º，坡口间隙控制在2―3mm钝边为0―2mm。
管道对接焊口处应平直，错边量不超过壁厚的10%且小于2mm。
可用直尺在焊口处检验，为防止有明显的折弯，还应从远处观测，应看不出折弯。
5.1.3.预制完毕的管段应将管内清理干净及时封闭管口，预制管应注明管号、焊口号、焊工号及无损探伤标记，管段预制好要妥善保管，运输，吊装过程不得损伤。
5.2.管线安装
5.2.1．工艺管线安装先里后外，先下后上的顺序安装，每个管线号由自由段和封闭段组成，自由锻放置至安装位置，经实测管道尺寸后加工安装，封闭段预制管道应按管道系统号和顺序号进行安装，安装前应清除管内异物、铁锈等杂质。
5.2.2.法兰安装时应检查法兰密封面和密封垫片，不得有影响密封性能划痕、斑点和缺陷。
法兰连接应使同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得楔缝。
法兰连接时保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入。
螺帽应配置齐全，紧固后的螺栓与螺母齐平，螺栓拧紧按对称、均匀用力的原则拧紧。
5.2.3.管道对接焊缝组对时，内壁应齐平，内错边量不宜超过管壁厚度的10％，且不应大于2mm。
管道对接时，应在距接口中心200㎜处测量平直度，当管子公称直径小于100㎜时，允许偏差1㎜，当管子公称直径大于或等于100㎜时，允许偏差2㎜，但全长允许偏差10㎜，管道安装时，管道中心、设备管口中心自由对中，不得采用强力对口，以免引起内应力、管变形、给设备外加受力，造成设备移位或损坏设备。
管道的安装、焊接应从设备管口开始，最后安装中间管段。
管子焊接时，应采用合理的施焊方法和施焊顺序，以保证焊接工艺性能良好、成型好。
每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取保温处理，防止产生裂纹，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按工艺要求继续施焊。
5.2.4.管道允许偏差应符合下表规定：
项目
允许偏差
坐标
架空或地沟
室内
25
室外
15
埋地
60
标高
室内
±20
室外
±15
埋地
±25
水平管平直度
DN≦100
2L‰最大50
DN﹥100
3L‰最大80
立管铅垂度
5L‰最大30
成排管道间距
15
交叉管外壁或绝热层间距
20
注:
L---管道有效长度,DN---管道公称直径
5.2.5.管道安装时应同时进行支架、吊架固定和焊接，支架、吊架位置要正确，安装要牢固，管道和支架面接触应良好。
固定、限位支架应严格按设计要求安装，固定支架应在补偿器预拉伸或预压缩前固定，导向支架和滑动支架应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，绝热层不得妨碍其位移。
5.2.6.支、吊架的焊接安装，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷，管道和支架焊接时管道表面不得有咬边现象。
管道安装完毕应按设计文件逐个核对，确认支、吊架的位置。
5.2.7.补偿器安装顺序先下后上，先里后外，补偿器安装时，补偿器预拉伸或预压缩必须符合设计的规定。
补偿器两端导向管托与管段同心，保证补偿器按轴线随温度变化而运动。
滑动管托所在位置根据温度适当偏移，其偏移量应是管道拉伸或压缩量的一半，偏心的方向以补偿器的中心为基准。
补偿器接口焊好后，可松开预拉伸工具，让管段能根据温度变化而进行补偿。
补偿器的拉伸和压缩值需做好记录，其中包括补偿器在拉伸前及拉伸后、压缩前及压缩后的长度值。
管托在管道和补偿器对接后才能安装，焊接安装时不得有咬肉、裂纹、夹渣、气孔等缺陷。
5.2.8管道安装应注意的问题：
在管道需开孔安装仪表等接头时，应在管道组对前开口焊接，以便清理落于管内的熔渣等异物，不宜在管道焊缝及边缘上开孔。
六．焊接
6.1焊接工艺要求：
6.1.1.焊工要有当地劳动部门或国家质量监督部门颁发有效焊工合格证，才能从事压力管道焊接，工艺管道的焊接质量是确保装置安全投产的关键，制定严格科学的焊接技术方案，根据设计图纸要求和低碳钢焊接特点，依据《焊接工艺手册》和《现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范》的规定，管道采用氩电联焊或氩弧焊方式外，其余管道焊接方式采用手工电弧焊接。
6.1.2.焊接工艺参数选择：
焊接材料：
焊条型号E4303（对应牌号J422）氩弧焊丝国标型号ER50-6
焊条直径：
φ2.5～4.0
焊接电流：
75～160A
焊接层数：
2～3
电源种类：
交流弧焊电源
6.1.3.焊接要求：
正式焊接前进行焊接工艺试验，做焊接工艺评定和焊接工艺指导书。
焊条烘干应防止温度下降太快，避免药皮开裂，脱落。
焊条取出后应在保温桶内存放使用，随用随取，时间超过4个小时要从新烘干但不超过三次，焊条领用发放要有专人做好记录。
焊丝在使用前应调直，表面锈蚀、油污杂质要清除干净。
施工现场配备合格的焊接、技术、检查和检验人员。
焊接时，应有防风、雨措施，风速大于8m/s时无措施停止焊接。
6.1.4．管道焊接对口应符合下列要求：
对口及组对要求
壁厚δ
间隙C
钝边P
坡口ą
角度
备注
2～5
1～2
1±1
60±5º
单面焊
5～8
1.5～2.5
1±1
60±5º
对口错边要求
壁厚
2.5～5
6～10
12～14
错口允许偏差值mm
0.5
1.0
1.5
6.1.5.焊件组对时的定位焊应符合下列要求：
所用的焊条性能应与焊接母材的材质相同；工艺管线采用氩弧焊打底手工焊盖面，在焊缝附近明显处，应有焊工钢印代号标志。
不合格焊接部位，应根据可靠的补焊措施进行返修，同一部位返修次数不超过两次。
6.1．6管道焊后，将药皮、飞溅物清理干净，首先对焊缝表面进行外观检查，不得有裂纹烧穿结瘤和明显的夹渣、气孔等缺陷。
符合规范要求后，按设计要求有比例对焊缝进行超探或其它无损伤探伤，并填写好检查报告。
6.2焊接质量检验
6.2.1无损检验﹙第三方﹚
七．管道系统压力试验
7.1．试压前应具备的条件：
安装完的仪表一次部件盲板封好或已用临时管线连接；管道的无损检测工作已全部完成；不参与试压的设备的管口法兰已经装上临时盲板；试压用的压力表已经校验，并在检验期内。
每个系统应有两块以上的、精度不低于1.5级的压力表，表的刻度值为被测最大压力的1.5～2倍；试验时需要加固的管道已经加固；试压有关资料已经业主复查合格；试验方案已经业主及监理批准，并已进行了技术交底。
7.2.水压试验时制定有效的安全措施，并经有关部门批准方可进行。
水压试验前通知技术监督局的有关人员到场。
宜先用压力为0.2MPa进行试验,逐步缓慢升压至试验压力,稳压10min,无变形无泄漏为合格。
再降压至设计压力，停压30min，以压力不降无泄漏为合格。
7.3．管道系统吹扫：
燃气管道试压完成用氮气吹扫，其余管道的吹扫可采用压缩空气进行，吹扫压力不小于设计压力，流速不应小于20m/s。
检验方法同上。
吹扫完毕后，利用法兰与管网连接。
八．工艺管道安装质量控制
序号
质量控制点
控制内容
控制等级
备注
1
开工前设计图及文件资料报审核查
施工单位资质审查
施工方案送审：
人力、机具、质量、HSE、进度措施等审核
B
2
材料检验
对所有设备、主材、辅材及配件进行外观检验及抽检、所有材料及配件必须有质量证明书及合格证
B
3
焊接工艺指导书和焊接工艺评定报告
焊接工艺指导书和焊接工艺评定报告是否符合本项目要求
B
4
检查焊工上岗证
检查焊工上岗证原件
5
阀门试验检查
规格、型号、材质是否满足设计要求
试验方法、试验比例、试验压力等是否满足规范要求
B
6
管道预制
管道切割切口无裂纹，倾斜偏差符合规范要求
管道下料尺寸正确、破口角度符合规范要求
组对间隙、错边量、错边坡度打磨符合规范要求
管道开孔要在安装前完成，位置要正确，支管不得插入主管。
支吊架预制形式正确，焊接牢固，预制管段尺寸正确，标识齐全
C
7
管道焊接
焊接材料保管，烘烤，发放回收符合规范要求
焊接环境条件确认：
现场焊接符合工艺评定要求
焊缝外观符合规范要求，探伤口数符合规范要求
单线图必须标注焊工号，探伤口，返修口等。
C
8
管道安装检查
管道规格、材质检查，法兰密封面、螺栓检查，
与转动设备连接的管道无应力检查
阀门安装方向、方位检查，压力等级检查
螺栓材质检查、松紧度检查，安装检查，支吊架安装方向检查
管道防静电接地检查，单线图检查，无损检测检查，安全装置安装检查，流向检查，
B
9
管道试验前确认
所有焊接完毕，资料齐全，准备工作确认
B
10
管道试验检查
管道、焊缝、法兰密封面检查，
充水过程检查，升压过程检查，排水过程检查
A
11
管道的吹扫及冲洗
根据设计要求进行，水冲洗管道检查，空气吹扫检查，根据规范要求检查吹扫结果
A
12
竣工验收
交工文件审查
A
表中的1：
A级控制点检查验收是由监理工程师组织，参加方为业主、监理工程师、承包商：
该点必须经验收各方确认为合格并签署齐全后方可进行下一道工序
施工。
2：
B级控制点检查验收由承包商组织，参加方有监理工程师，承包商该点经验
收各方确认为合格并签署齐全后方可进行下一道工序施工。
3．C级控制点检查验收由承包商组织实施，监理工程师将根据承包商报验计划
按一定比例随机抽查和巡视。
九．给排水、消防管网安装主要包括码头、引桥
9.1给排水管网施工工艺流程
材质检验→测量放线→支架制安→现场管段、管件加工及安装→水压试验→清洗吹扫
9.2.主要施工方法：
9.2.1材质检验
⑴一般规定
管道使用管子、配件必须有出厂合格证明书，规格型号及性能检测报告应符合国家技术标准或设计要求。
所有材料进厂时应对品种规格及外观等进行验收，包装应完好，表面无划痕及外力冲击破坏或腐蚀。
主要设备必须有完整的安装说明书，在运输保管和施工过程中，应采取有效的措施防止损坏或腐蚀。
⑵衬塑管材检验
用目测法或0.25公斤以下小木棰轻轻敲击以判断外观质量和金属粘接情况。
法兰接合面应平整，搭接处应严密，不得有径向沟槽。
⑶碳素钢管检验：
钢管表面不得有裂缝、结疤、折叠以及其它深度超过公称壁厚的缺陷，对无法判明深度的缺陷采用修磨法完全消除，然后进行测量。
钢管上不允许有超过6mm的分层或夹层，对有6mm分层或夹层的管端应做切除处理。
钢管的管壁上不得有超过5mm的摔坑，摔坑长度在任一方向不得超过0.5d。
凹陷部分带有尖锐划伤时，凹陷深度不得超过3mm。
⑶消防系设备器材检验：
消防系统的设备器材的选型、产品的技术要求、试验方法、检查规则和标志等方面均应符合本技术规范书及有关规范和标准要求。
消防产品出厂前应进行严格的质量检查，具有中国国家固定灭火系统和耐火构件质量检验测试中心的检验报告、测试结论。
9.3.支墩基础复查、放线及管支架制安
管道安装前，首先对管支墩型式、尺寸、坐标、位置进行检查，符合设计要求及相关规范规定。
符合要求后用径纬仪施放出管墩的中心线。
并结合现场测量的实际情况适当调整尺寸，或准备适当的调整铁板，以满足管道安装的要求。
在支架安装处根据图纸的规定，用全站仪、水准仪首先放出管道中心线及支架处的标高，以便支架的制安。
敷设在工艺管支架上的管道支架的安装参见管支架部分。
9.4.现场管段、管件加工安装
9.4.1焊接管道的安装
焊接钢管采用手工电弧焊，并符合GB50236-98、GB50235-97的要求。
管子坡口型式根据不同管子壁厚选择I型、V型两种。
管子坡口加工方法：
A采用机械加工方法。
B如需用氧-乙炔焰加工方法，必须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平磨削干净。
壁厚相同的管子、管件组对，符合下列要求：
A不超过壁厚20℅，且不大于2mm。
B管子管件组对时，应检查坡口的质量，坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷，并清除坡口及外两侧的油锈及其污物。
9.4.2.焊接工艺要求：
A焊接材料必须有合格证，焊条药皮应无脱落和显著裂纹。
B管道相邻对接焊口中心线间的距离应符合下列要求：
公称直径<150mm时，不应小于管
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