喷砂标准.docx

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喷砂标准

3.金属防腐涂装表面处理

通常金属表面会附有尘埃、油污、氧化皮、锈蚀层、污染物、盐份或松脱的旧漆膜。

其中氧化皮是比较常见但最容易被忽略的部分。

氧化皮是在钢铁高温锻压成型时所产生的一层致密氧化层，通常附着比较牢固，但相比钢铁本身则较脆，并且其本身为阴极，会加速金属腐蚀。

如果不清除这些物质直接涂装，势必会影响整个涂层的附着力及防腐能力。

据统计，大约有70％以上的油漆问题是由于不适当的表面处理所引起的。

因此，对于一个金属防腐涂装油漆系统的性能体现，合适的表面处理是至关重要的。

通常我们按三个步骤进行表面处理：

a）铲除各种松脱物质；

b）溶剂清洗除去油脂；

c）使用各种手工或电动工具或喷砂等方法处理表面至上漆标准。

在附录A中，列出了SSPC表面处理标准。

在决定表面处理等级标准前，还需界定表面锈蚀等级。

在附录B中，我们列出了各锈蚀等级及喷砂处理后的图片。

在附录C中，还列出了各不同国际组织表面处理标准的相关联系。

3.1溶剂清洗（SSPCSP1）

这是一种利用溶剂或乳液除去表面的油脂及其它类似的污染物的处理方法。

由于各种手工或电动工具甚至喷砂处理均无法除去金属表面油脂，因此溶剂清洗一定要在其它处理方式进行前先行处理。

3.2手工工具清洁（SSPCSP2或SSISt2）

这是一种传统的清洁方法。

它通常使用钢丝刷刷、砂纸打磨、刮、凿或其组合等方法，除去钢铁及其它表面之疏松氧化皮、旧漆膜及锈蚀物。

这种处理方法一般速度较慢，只有在其它处理方法无法使用时才会采用。

通常这种方法处理过的金属表面其清洁程度不会非常高，仅适合轻防腐场合。

3.3机动工具清洁（SSPCSP3或SSIST3）

这种方法是使用手持机动工具如旋转钢丝刷、砂轮或砂磨机、气锤或针枪等。

使用这种方法可以除去表面之疏松氧化皮、损伤旧漆膜及锈蚀物等。

这种方法比较起手工工具处理有更高的效率，但不适合重防腐或沉浸场合。

SSPCSP11还规定了使用机动工具清洁除去所有可见污染物至裸金属的标准。

3.4喷砂处理

选用相对活泼金属，使得原来做为阳极的钢铁转变为阴极，从而控制其腐蚀。

此种情况下，做为阳极的活泼金属不可避免的会被腐蚀，因而此方法也叫做牺牲阳极防腐控制。

富锌涂层或镀锌铁均采用这种机理进行防腐控制。

2.4化学防腐

实践证明，无论是在施工现场还是在装配车间，喷砂处理都是除去氧化皮的最有效方法。

这是成功使用各种高性能油漆系统的必要处理手段。

喷砂处理的清洁程度必须规定一个通用标准，最好有标准图片参考，并且在操作过程中规定并控制表面粗糙度。

表面粗糙度取决于几方面的因素，但主要受到所使用的磨料种类及其粒径和施力方法（如高压气流或离心力）的影响。

对于高压气流，喷嘴的高压程及其对工件的角度是表面粗糙度的决定因素；而对于离心力或机械喷射方法来说，喷射操作中的速率是非常重要的。

喷砂处理完成后必须立即上底漆。

喷砂处理也有一些局限性。

它不能清除各种油脂及热塑性旧涂层如沥青涂料；它不能清除金属表面可能附有的盐分；它还会带来粉尘的问题且处理废弃物的成本较高；磨料本身的成本也比较高。

以下分别是几种不同喷砂处理清洁程度。

A.轻度喷砂（BrushoffBlast）（SSPCSP7或SSISa1）

完全去除尘埃、锈蚀、松散氧化皮及松散的旧漆膜等；不能去除紧密附着的氧化皮和旧漆膜，但其必须是平整、均匀地覆盖在底材表面。

B.商用喷砂（CommercialBlast）（SSPCSP6或SSISa2）

能去除所有尘埃、锈蚀、松散氧化皮及旧漆膜等，仅剩微少斑痕；如果表面有麻点，会有微少锈蚀和旧漆膜紧密残留在里面；处理后至少2/3的面积应全无肉眼可视的残余物，其余的1/3亦只能有些微小的残余杂质。

C.近白喷砂（NearWhiteBlast）（SSPCSP10或SSISa2.5）

能去除所有尘埃、锈蚀、松散氧化皮，腐化物及旧漆膜等，但会有非常微少的斑痕残留；至少95%的表面无肉眼可视残余物，剩余的5%表面亦应只有些微残余杂质；从实际操作角度来看，这是可达到的最好的表面处理效果。

D.白金属喷砂（WhiteMetalBlast）（SSPCSP5或SSISa3）

能彻底去除所有尘埃、锈蚀、氧化皮、腐蚀物质及旧漆膜，使底材表面呈白色或灰白色的金属原有光泽；这是最好的表面处理方法；达到这种处理标准有助于令高性能涂料达到最佳效果，适用于长期沉浸在水或液体化学物质中的场合。

粗糙度：

通常喷砂处理均会使金属表面产生一定程度的粗糙度，这对漆层附着力的增强有很大的帮助。

通常钢铁表面的粗糙度应该在13－65微米之间，且一定不可以超过涂料干膜总厚度的1/3。

通常不同种类及大小的磨料会形成不同的粗糙度，下表列出了他们之间的关系。

磨料\粗糙度

25微米

50微米

75-100微米

目数Mesh

30/60

16/35

8/35

钢砂SteelGrit

G80

G40

G25

钢珠SteelShot

S110

S230

S330或S390

刚玉Alum.Oxide

100grit

36grit

16grit

Clemtex

#4

#3

#2

BlackBueaty

BB-50

BB-40

3.5湿喷砂（NACENo.5）

这种方法是使用砂浆及高压水来除去旧漆、氧化皮及锈蚀物。

使用这种方法，极大程度上克服了普通喷砂处理中粉尘对健康的危害。

同样，表面粗糙度及清洁效率取决于水压及砂浆中磨料的浓度。

这种处理方法的一个主要缺点是清洁好的钢铁表面将立即开始生锈，因此与普通喷砂处理比较表现出一种较次的表面。

可在水中加入阻锈剂但必须十分小心，因为有些阻锈剂会影响随后漆膜的性能。

3.6酸洗清洁（SSPCSP8）

酸洗清洁是一种古老的车间处理方法，用于除去钢铁上的氧化皮。

目前仍有几个步骤在被使用，通常为一个双重体系包括酸腐蚀及酸钝化。

酸洗清洁的一个缺点是它将钢铁表面清洁了但没有一个粗糙度，而粗糙度则有助于提高重防腐油漆的附着力。

使用此方法时可去除氧化皮和锈蚀。

处理后的表面应全无锈蚀、氧化皮和其它杂质，亦不应有任何未完全反应的有害酸液或其它化学残余物。

3.7燃烧清洁（SSPCSP4）

此方法是利用高温、高速的乙炔火焰处理表面，可去除所有的松散的氧化皮、铁锈及其它杂质，然后以钢丝刷打磨。

处理后表面必须全无油污、油脂、尘埃、盐分和其它杂质。

3.8车间预上底漆钢结构

在车间经过自动喷砂处理并在装配前预上底漆的钢结构，在施以最后的保护性油漆系统前，通常需要进行特殊处理。

所有损伤区域，包括机械损伤及热损伤或底漆未涂及区域，会继续生锈，这些区域必须被重新喷砂处理，或用手工方法彻底清洁至可接受的标准。

这种处理方法也通常用于焊接及焊接前无法上底漆的钢结构连接部分。

3.9有色金属及镀锌铁

a）铝材

溶剂清洗，蒸气清洗及认可的化学预处理均为可接受的表面处理方法。

上漆前打磨表面并选用合适的底漆。

b）镀锌铁

对于新镀锌钢铁表面，在上漆前必需用溶剂清洗以除去表面污染物。

同时也推荐使用腐蚀性底漆或富锌底漆进行预处理。

镀锌后立即进行钝化处理的镀锌铁必需先老化数月，然后才可用腐蚀性底漆或富锌底漆进行预处理。

另一种方法先是打磨除去其表面钝化处理。

c）铜和铅

溶剂清洗及手工打磨，或非常小心的喷砂处理（使用低压力及非金属磨料），均可获得满意的表面处理结果。

d）其它有色金属

在上漆前建议使用溶剂清洗并施以一层腐蚀性底漆。

3.10已上漆旧金属表面

刮除松脱旧漆并将边缘打圆滑，在上漆前除去所有油脂、锈蚀及其它污染物。

对于裸露表面先用合适的体系上底漆。

在旧漆面上做小面积相容性测试后再大面积涂刷。

中华人民共和国国家标准

热喷涂金属件表面预处理通则           GB11373－89

The general principle of surface

 preparation of metallic substrate for thermal spraying

1主题内容与适用范围

本标准规定了热喷涂前对金属基体作表面预处理的一些基本准则。

本标准适用于新件生产，也适用于旧件修复。

2引用标准

GB 8923    涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级

GB 1031    表面粗糙度参数及其数值

GB 11375   热喷涂操作安全

3表面预处理的意义和要求

基体金属表面的预处理状况，决定着热喷涂涂层与基体的结合性能，因此对其使用寿命有决定性的影响。

表面预处理包括除去金属表面的油脂、其他污物、锈、氧化皮、旧涂层、焊接熔粒1）以及对表面的粗化处理。

待喷涂表面必须进行粗化。

喷砂粗化，是最常用的粗化处理方法之一，它能达到符合技术要求的粗糙度，使涂层与基体很好地啮合，并可去除油污、锈、氧化皮、旧涂层等。

其他常用的粗化处理方法，如车螺纹、滚花、电拉毛（亦称镍拉毛）、喷钼和镍包铝等或上述方法的综合使用均可提高涂层与基体的结合强度。

各种粗化方法，对基体材料的疲劳强度有一定的影响。

喷砂对低强度材料及未经淬火的零部件，其疲劳强度影响不大，但对高强度的淬火材料就有不同程度的损害；车螺纹、滚花和电拉毛，由于基体材料表面缺口处应力集中，其疲劳强度降低；承载的截面积相应减小，其承载能力下降。

在粗化处理中，应注意此问题。

在表面预处理过程中，工件必须保持干燥，在不利的气候条件下要采用必要的保护措施。

预处理与喷涂工序之间，工件停留时间应尽可能缩短。

晴天或湿度不大的气候条件下，其停留时间不得超过12h；雨天、潮湿、盐雾或含硫的气候环境下，其停留时间不得超过2h。

工作环境的大气温度至少应高于气温5℃或基体的温度至少高于大气露点3℃。

必要时，还应采取其他有效措施，如遮盖，加热或输入净化、干燥的空气，以便满足工作环境的要求。

注：

1）除去焊接熔粒不属于本标准的范围，但凡需热喷涂的工件必须除去焊渣和飞溅的熔粒。

4预处理方法

根据涂层的应用目的、涂层材料的种类和基体表面的原始状况，推荐采用以下方法。

4.1  脱脂净化

当工件按4.2条～4.6条进行处理之前，必须按下述方法仔细地清除油脂等污物。

a.溶剂法  采用溶剂汽油、三氯乙烯或四氯化碳等擦洗、浸洗可有效地除去油脂。

b.蒸气清洗  该法通常采用三氯乙烯等卤代烃系溶剂在一定设备中作蒸气清洗，此法可以把金属

表面的油脂有效地除去。

但应注意铝和锌作此处理以前，应仔细除去加工时留下的碎屑，以免与溶剂发生激烈反应。

c.乳液清洗法  乳化清洗液通常由混有强乳化液和湿润剂的有机溶液配制而成，此法具有脱脂能力，且不会产生污染。

可用热液浸洗工件，也可在冷态下应用，清洗后再用水漂洗去乳液。

d.碱性清洗剂法  此清洗剂常以氢氧化钠、磷酸钠、碳酸钠和钠的硅酸盐为主，浸洗时浓度为50～75g／L，温度为80℃，浸渍时间30min即可脱脂。

亦可使用碱液作喷射清洗，浓度可低至10～20g／L，温度为80℃，喷射1～2min可得到清洁的表面。

碱液清洗后的工件，如未自干，应即作干燥处理。

e.加热法  对于被油脂浸透了的铸铁或多孔隙的零部件，可用低温（约300℃）加热法将渗入的油脂驱除，表面的积炭可用细磨料（见4.2.3条）喷除。

4.2 喷砂粗化

喷砂处理后的清洁度应达到GB 8923第3章中规定的最高清洁度Sa3，即完全除去氧化皮、锈、污垢和旧涂层等附着物。

粗糙度应达到Rz25～100μm，即在取样长度内5个最大轮廓峰高与5个最大轮廓谷深的平均值之和应达到上述值。

喷砂使用的压缩空气必须干燥、无油。

压力式喷砂机喷口处压力一般为0.34～0.52MPa，射吸式喷砂机压力一般为0.52～0.69MPa，但对于壁厚小于4mm的薄板件，压力可略低于下限；磨料的喷射方向与工作面法线之间的夹角一般取15°（不能超过30°），喷砂咀到工件的距离一般取100～300mm，这些参数视工件具体情况而定。

4.2.1喷砂方法  热喷涂常用喷砂方法如下：

a.  离心抛砂法  此法是采用装有回收磨料的循环抛射装置，可对工件连续进行离心抛射，效率最高。

b.  压力式喷砂法  此法是利用空气压力将磨料送入喷枪高速喷出，而使工件粗化的方法。

可在喷砂室或喷砂厅内进行自由喷射，也可使用回收磨料的循环装置，还可在现场对已安装的钢结构件或较大的工件进行自由喷射，喷射磨料一般只用一次。

必要时也可人工回收、分筛、干燥后继续使用，效率较高。

c.  射吸式喷砂法  此法是借助空气在喷砂枪内腔形成负压吸取磨料，高速喷出，使工件粗化。

可在喷砂箱内连续喷射，效率不如上两法。

d.无尘喷砂法  此法系一种能回收磨料的特殊喷砂方法。

仅用于较小喷砂面及特殊场合。

4.2.2喷砂磨料  喷砂粗化用磨料必须保持清洁、干燥。

在制备功能性涂层时，喷砂粗化不允许使用被旧涂层、氧化皮、或油脂等污染了的磨料。

喷砂用磨料还必须有尖锐的棱角，推荐优先选用4.2.2.1条和4.2.2.2条规定的磨料。

4.2.2.1熔融刚玉和碳化硅  熔融刚玉（白刚玉、棕刚玉等）和碳化硅，这类磨料除了有较高的硬度和棱角外，还具有较好的耐用性和极好的粗化效果。

4.2.2.2冷硬铸铁  棱角形冷硬铸铁磨料有较高的使用寿命，一直可用至棱角磨钝才更换，但在非铁金属如铝锌及其合金上易造成电位腐蚀。

4.2.2.3其他磨料  炼钢炼铜的炉渣也可使用。

尖锐有棱角的石英砂虽也具同样功能，但除非有良好劳动保护措施，我国是禁止在敞开条件下使用的。

4.2.3磨料粒度

熔融刚玉、碳化硅和冷硬铸铁磨料等都有不同的粒度，应根据不同情况予以选用。

一般壁厚大于或等于4mm的构件，选用磨料粒度范围为0.5～1.5 mm，若是矿渣则应选用0.5～2.0 mm。

壁厚小于4mm的构件或白色金属如铝及其合金等，则应选用体积密度小的磨料。

对于轧制氧化皮的去除，可选用更细的磨料，喷射细磨料时，扫描面积大，效率也高。

4.2.4喷砂表面的检验

清洁度  产品的清洁度检验，按有关标准制备基准样板进行目视比较，也可按GB 8923中规定的Sa3级标准片进行目视比较。

粗糙度  采用粗糙度样板与工件进行目视比较。

粗糙度样板应通过光切显微镜检查，Rz值应符合GB 1031，以此作为基准样板。

4.2.5喷砂的防护

喷砂处理的防护措施，系指工作场地和环境而言，尤其是对现场及周围人员的防护，具体措施按GB 11375实施。

4.3 下切

为了满足轴类或有公差配合的工件有足够的成型尺寸，保证涂层的均匀性及足够的强度，必须对工件进行下切加工。

下切角系指下切端部与轴线或平面的夹角，一般为30°～45°，下切深度应根据工件使用环境而定。

下切加工时，车刀或刨刀要脱脂净化。

加工过程中不允许采用冷却剂和润滑剂。

4.4 车螺纹、滚花

车螺纹和滚花都是为了粗化工件表面，增加基体的表面积，给涂层提供良好的啮合面。

在切削螺纹后，螺纹的尖角应切除。

滚花后的工件也要尽量避免形成凸起的尖角。

一般螺距S和螺纹深度h，应根据工件尺寸、应用目的和基体材质而定，它们的关系为：

S／h＝2或螺纹的啮合角为90°

上述粗化工序所用工具应脱脂净化，且不允许采用冷却剂和润滑剂，以免污染净化的表面。

4.5 电拉毛

电拉毛是利用电弧熔化镍阳极，在经净化的有效表面上制备出一层均匀的、粗化的表面。

它为涂层提供良好的啮合面，适用于厚壁工件和受静态应力的硬表面。

4.6 结合层

结合层亦称粘结层或打底层，在经净化和粗化处理的工件有效面上，先喷涂一层金属（如Mo、Ta）、合金（如Ni－Cr、Ni－Cr－Al或M1）－Cr－Al－Y）或复合材料（如Ni／Al、Al／Ni）等自粘结材料，以提高涂层与基体的结合性能或增加其功能特性。

注：

1）M代表Ni、Co等金属。

5工件预热

由于工件与喷涂材料的热膨胀系数不同，或若气温低、湿度大，为了驱除潮气和消除应力，在热喷涂前，对工件预热是很有必要的，尤其是内腔部位更有必要。

预热温度一般控制在95℃左右，火焰喷焊时，工件的预热温度可控制在300℃左右。

6遮蔽与保护

6.1 喷砂前的遮蔽

喷砂前，采用遮蔽带、金属薄板、套环、硬木板或橡胶等对非有效表面进行遮蔽保护。

6.2 喷涂前的保护

预处理和喷涂工序之间，需中间停留时，应对经预处理的有效表面采用干净牛皮纸、塑料膜等进行保护。

6.3 喷涂前对特殊部位的遮蔽

喷涂前，对有效表面上的楔槽、沟槽、油孔及其类似的槽孔等均应用耐热材料堵塞，如碳精棒是很有效的遮蔽材料。

喷涂件精加工后，再清理堵塞的孔槽。

对于非有效面的遮蔽，采用遮蔽剂，有理想的保护效果，且易除去，也不会影响工件的光洁度。

还可用6.1条中遮蔽方法进行保护。

附加说明：

本标准由中华人民共和国机械电子工业部提出。

本标准由全国金属与非金属覆盖层标准化委员会归口。

本标准由武汉材料保护研究所负责起草。

GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级

本标准规定了涂装前钢材表面锈蚀程度和除锈质量的目视评定等级。

它适用于以喷射或抛射除锈、手工和动力工具除锈以及火焰除锈方式处理过的热轧钢材表面。

冷轧钢材表面除锈等级的评定也可参照使用。

    本标准等效采用国际标准ISO8501-1：

1988《涂装油漆和有关产品前钢材预处理——表面清洁度的目视评定——第一部分；未涂装过的钢材和全面清除原有涂层后的钢材的锈蚀等级和除锈等级》。

    1 总则

    1.1 本标准将未涂装过的钢材表面原始锈蚀程度分为四个“锈蚀等级”，将未涂装过的钢材表面及全面清除过原有涂层的钢材表面除锈后的质量分为若干个“除锈等级”。

钢材表面的锈蚀等级和除锈等级均以文字叙述和典型样板的照片共同确定。

    1.2 本标准以钢材表面的目视外观来表达锈蚀等级和除锈等级。

评定这些等级时，应在适度照明条件下，不借助于放大镜等器具，以正常视力直接进行观察。

    2 锈蚀等级

    钢材表面的四个锈蚀等级分别以A、B、C和D表示。

这些锈蚀等级的典型样板照片见第5章，其文字叙述如下：

    A 全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；

    B 已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；

    C 氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面；

    D 氧化皮已因锈蚀而全面剥落，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。

    3 除锈等级

    3.1 通则

    3.1.1 钢材表面除锈等级以代表所采用的除锈方法的字母“Sa”、“St”或“F1”表示。

如果字母后面有阿拉伯数字，则其表示清除氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物的程度等级。

    3.1.2 钢材表面除锈等级的文字叙述见3.2、3.3和3.4条，这些等级的典型样板照片见第5章。

    注：

（1）本章各除锈等级定义中，“附着物”这个术语可包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类等。

（2）本章中，当氧化皮、铁锈或油漆涂层能以金属腻子刮刀从钢材表面剥离时，均应看成附着不牢。

    3.2 喷射或抛射除锈 

    3.2.1 喷射或抛射除锈以字母“Sa”表示。

    3.2.2 喷射或抛射除锈前，厚的锈层应铲除。

可见的油脂和污垢也应清除。

喷射或抛射除锈后，钢材表面应清除浮灰和碎屑。

    3.2.3 对于喷射或抛射除锈过的钢材表面，本校准订有四个除锈等级。

其文字叙述如下。

    Sal 轻度的喷射或抛射除锈

    钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。

参见照片BSa1、CSa1和DSa1。

    Sa2彻底的喷射或抛射除锈

    钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。

参见照片ASa5/2、BSa5/2、CSa5/2和DSa5/2

    Sa3使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈

    钢材表面应无可见的油脂、法垢，氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽。

参照照片ASa3、BSa3、CSa3和DSa3。

    3.3 手工和动力工具除锈 

    3.3.1 用手工和动力工具，如用铲刀、手工或动力钢丝刷、动力砂纸盘或砂轮等工具除锈，以字母“St”表示。

    3.3.2 手工和动力工具除锈前，厚的锈层应铲除，可见的油脂和污垢也应清除。

手工和动力工具除锈后，钢材表面清除去浮灰和碎屑。

    3.3.3 对于手工和动力工具除锈过的钢材表面，本标准订有二个除锈等级，其文字叙述如下：

    St2彻底的埤工和动力工具除锈

    钢材表面应无可见的油脂和污垢，并没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，参见照片BSt2、CSt2和DSt2。

    St3非常彻底的手工和动力工具除锈

    钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。

除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。

参见照片BSt3、CSt3和DSt3。

    3.4 火焰除锈

    3.4.1 火焰除锈以字母“F1”表示。

    3.4.2 火焰除锈前，厚的锈层应铲除，火焰除锈应包括在火焰加热作业后以动力钢丝刷清除加热后附着在钢材表面的产物。

    3.4.3 火焰除锈后的除锈等级文字叙述如下：

    FT 火焰除锈

    钢材表面应无氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅为表面变色（不同颜色的暗影）。

参见照片AFI、BFI、CFI和DFI。

    4 钢材表面锈蚀等级和除锈等级的目视评定

    4.1 评定钢材表面锈蚀等级和除锈等级应在良好的散射日光下或在照度相当的人工照明条件下进行。

检查人员应具有正常的视力。

    4.2 待检查的钢材表面应与相应的照片（参见第五章）进行目视比较。

照片应靠近钢材表面。

    4.3 评定锈蚀等级时，以相应锈蚀较严重的照片所标示的锈蚀等级作为评定结果；评定除锈等级时，以与钢材表面外观最接近的照片所标示的除锈等级作为评定结果。

    注：

（1）影响钢材表面除锈等级目视评定结果因素很多，其中主要有：

    a.喷射或抛射除锈使用的磨料，手工和动力工具除锈所使用的工具；

    b.不属于标准锈蚀等级的钢材表面锈蚀状态；

    c.钢材本身的颜色；

    d.因腐蚀响度不同造成各部位粗糙度的差异；

    e.表面不平整，例如有凹陷；

    f.工具划痕；

    g.照明不匀 ;

    h.喷射和抛射除锈时，因磨料冲击表面的角度不同而造成的阴影；

    i.嵌入表面的磨料。

（2）目视评定原来涂装过的钢材表面的除锈等级，仅可采用带有锈蚀等级符号C和D的照片（如DSa5/2或CSa5/2），究竟选择哪一张（例如是选择DSa5/2还是选CSa5/2）,取决于钢材表面点蚀的程度（参见第2章）。

    5 照片

    5.1 本标准包括钢材表面锈蚀等级典型样板照片28张，它们与国家标准ISO 8501-1；1988中的照片相同。

如发生异议应在ISO 8501-1中的照片为仲裁依据。

    5.1.1 表示锈蚀等级的照片有4张，分别标有A、B、C和D。

    5.1.2 表示以喷射或抛射除锈、手工和动力工具除锈以及火焰除锈所达到的除锈等级的照片有24张。

这些照片标有除锈前原始锈蚀等级和除锈后除锈等级的符号，如BSa5/2。

    5.2 喷射或抛射除锈的14张照片是表示使用石英砂磨料进行干式喷射除锈扣的钢材表面状况，使用其他种类的磨料进行喷射或抛