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基础工程施工方案

重庆市綦江中医院整体迁建工程

基础工程施工方案

编制人：

审核人：

审批人：

施工单位：

重庆建工第三建设有限责任公司

日期：

第一章工程概况1

第一节工程概况1

第二节地质情况2

第三节编制依据5

第二章基础施工工艺5

第一节桩基础施工工艺5

第二节独立基础、地梁施工工艺22

第三节混凝土施工30

第三章基础施工机械设备表35

第四章施工计划................................................................................35

第五章工程质量保证措施38

第六章工程安全保证措施38

附件

施工平面布置图

工期总计划横道图

第一章工程概况

第一节工程概况

1）、工程名称：

重庆市綦江区中医院整体迁建工程

2）、建设单位：

重庆市綦江区中医院、重庆市綦江区城市建设投资有限公司

3）、设计单位：

中国医药集团重庆医药设计院

4）、施工单位：

重庆建工第三建设有限责任公司

5）、监理单位：

重庆联盛建设项目管理有限公司

6）、勘察单位：

中煤科工集团重庆设计研究院有限公司

本工程位于重庆市綦江区东部新城王家湾P03地块，地势平坦，交通便利，由中国医药集团重庆市医药设计院设计。

本工程由地下车库和地上建筑两部分组成，门诊医技住院综合楼建筑占地面积6721.68㎡，总建筑面积44759.16㎡，其中地上部分建筑面积28619.56㎡，地下部分建筑面积16067.60㎡。

工程设计建筑设计使用年限为50年（正常维护状态），耐火等级为一级，建筑物抗震设防烈度为6度。

基础形式采用桩基与独立基础，桩径φ900~1700。

混凝土强度等级C30.桩身保护层为50，独基、基础梁、承台上下部钢筋保护层分别为25、40，电梯基坑，挡土墙临土侧，背土侧分别为25、15，基础梁下均设100厚C15砼垫层，每边宽出基础梁100。

地基承载力特征值：

中风化泥岩fak=2.718Mpa，中风化砂岩fak=4.851Mpa；中风化泥岩天然单轴抗压强度标准值frk=6.6Mpa，中风化砂岩饱和单轴抗压强度标准值frk=14.7Mpa

第二节地质情况

1、地理位置

场地位于重庆市綦江区文龙街道新兴村王家湾社，在已建成的登赢大道旁，交通非常便利。

2、气象、水文

评估区属亚热带湿润气候区，具有副热带东亚季风气候特点，表现为春旱、气温变化大；初夏多阴雨，盛夏炎热，伏旱偏重、强对流天气频繁、局部风雹雷电灾害多；秋季光照少、阴雨时段长；冬暖、湿度小，霜期短、云多、日照少。

县境内各地光、温、水地域差异较大。

根据綦江县提供的1961年～2008年间的气象统计：

年平均气温18.7℃，极端最高气温44.5℃，极端最低气温-1.7℃，年平均降水量1039.0mm，年平均暴雨日数2天，最大日降雨量216.5mm，年平均相对湿度78%，最大积雪深度4cm，年平均日照时数1062.8小时，年平均无霜期349天，年平均雷暴日数36天。

场区西侧登赢大道旁有两个废弃的鱼塘，鱼塘四周及底面均用混凝土封闭，鱼塘中水前期主要为人工抽水及降雨补给，现已废弃，水已干涸，地表水主要靠降雨补给。

3、地形地貌

拟建场地原始地形属构造剥蚀丘陵斜坡地貌。

评估区总体呈南侧高，北侧低，地面最大高程为315.00m，最小高程为260.00m，高差55m，地形坡度一般为15～20°。

4、地质构造

拟建场地构造单元位于明月峡背斜东翼，（见图2地质构造纲要图），岩层呈单斜状产出，无区域性断层通过，构造条件简单，岩层产状：

倾向85°，倾角18°。

层间裂隙间距1.0~3.0m，微张（0~1.5mm），局部泥质充填，结合差，为硬性结构面。

通过地面地质调绘，发现有2组裂隙存在：

J1．倾向290°，倾角60°，裂隙面平直，张开度2mm～3mm，无胶结，间距大约1～2m。

J2．倾向10°，倾角80°。

裂隙面平直，张开度1mm～3mm，无胶结，间距大约1m～3m。

场区范围内岩体结构面主要为裂隙面，裂隙组数为2组，结合差，为为硬性结构面。

区内及邻近地段未发现断层，经综合分析，场地裂隙不发育。

1.3.5地层岩性

拟建场地大部分为原始地貌，局部为房屋拆迁地段，场地大部分地区覆盖较薄粉质粘土，局部有少量覆盖层为杂填土，下伏基岩主要为侏罗系中统沙溪庙组泥岩、砂岩。

（1）杂填土（Q4ml）：

杂色，主要由砂泥岩碎块石、粉质粘土和建筑垃圾组成。

硬质含量约15-22%，粒径一般6-87mm，为房屋拆迁时人工抛填。

间隙充填可塑状粉质粘土，松散-稍密，稍湿，回填时间约1年。

整个场地分布不均，主要分布在场地西北侧登赢大道旁，其它处零星分布。

（2）粉质粘土（Q4dl+el）：

褐色，可塑状，质较纯，局部含有植物根系，切面稍有光泽，无摇震反应，干强度中等，韧性中等。

一般厚0.6~5.5m，最厚7.90m（ZY2附近），粉质粘土层在场地内均有分布，层厚较薄。

（3）泥岩（J2S-Ms）：

紫红色，泥质结构，薄-厚层状构造，主要由粘土矿物组成，局部砂质含量稍重。

强风化带厚度一般0.5~3.0m；中风化带岩芯较完整，一般呈短柱状。

（4）砂岩（J2S-Ss）：

灰褐色，细-中粒结构，薄-厚层状构造，成分主要为长石、石英、云母及少量暗色矿物，钙质胶结。

强风化带厚度一般0.6~1.2m；中风化带岩芯较完整，一般呈短柱状。

基岩状态分为强风化及中等风化，强风化层岩体破碎～较破碎，质较软，结构构造欠清晰，中等风化基岩岩体较完整，结构构造清晰。

5、基岩面及基岩风化带特征

1）基岩面特征

据钻探揭露，场地范围内第四系全新统覆盖层厚度不均匀，覆盖层一般较薄，局部较厚，基岩面随地形起伏不大，山脊及斜坡上覆盖层较薄，基岩面起伏稍大。

基岩面倾角整体较小，约15~20°。

2）基岩风化带特征

（1）强风化带岩体：

岩性为泥岩及砂岩，网状风化裂隙发育，岩体呈散体结构，岩芯多呈土状、碎块状～块状，仅少量为短柱状，岩质较软，岩体较破碎，差异性较小。

强风化厚度一般为0.60～4.2m。

（2）中等风化带岩体：

岩性为泥岩、砂岩。

泥岩岩质稍软，砂岩岩质稍硬，岩体较完整，岩芯多呈短～长柱状，节长一般40～360mm。

泥岩为层状结构，砂岩与粉砂岩多为层状结构，局部地段为整体块状结构。

6、水文地质条件

场区西侧登赢大道旁有两个废弃的鱼塘，水已干涸，主要靠降雨补给。

场区地下水类型为土层孔隙水和基岩裂隙水。

地下水来源主要由大气降雨补给，由地表水向下渗入土层孔隙及基岩裂隙水，主要以孔隙水形式赋存于第四系土层中，为上层滞水。

粉质粘土为相对透水层，且位于斜坡上，地下水排泄径流条件好，地下水赋存条件差，雨季可能存在暂性性地下水，受大气降雨补给；场区岩体为中等风化泥岩为相对隔水层，砂岩为相对透水层，其层状裂隙、风化裂隙和构造成裂隙空间分布极不均匀，裂隙发育深度和延伸长度不一，局部存在裂隙水。

由于场区为浅丘斜坡地貌，东高西低的地势有利于排水，地表水和地下水排泄径流条件较好，区内地下水及地表水贫乏，水文地质条件简单。

综上所述，区内地表水及地下水较贫乏，水文地质条件简单。

根据调查，勘察区附近无工矿、化工企业，场地为坡地，勘察期间无地表水体及地下水。

据现场调查及相邻工程经验，经综合分析可判定水对混凝土具有微腐蚀性；对钢筋混凝土中钢筋具有微腐蚀性；对钢筋混凝土结构具微腐蚀性。

场地及周边没有化工、印染等污染源，也没有固体废弃物、有害放射物质等，根据场地周边已有建筑现状，结合地区经验，可判定场地土对混凝土具有微腐蚀性；对钢筋混凝土中钢筋具有微腐蚀性；对钢筋混凝土结构具微腐蚀性。

1.3.9不良地质现象

经现场调查，场地未发现滑坡、危岩崩塌、泥石流等不良地质现象。

第三节编制依据

1、重庆市綦江区东部新城P03地块工程施工合同；

2、由中国医药集团重庆医药设计院设计的本工程全套施工图纸及相关标准图集；

3、现场实地踏勘情况，工程地点周边环境情况及与本工程施工相关的綦江地区气象资料；

4、我公司同类型工程施工经验

5、《建筑地基与基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2013）

6、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）

7、《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2015）

8、《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2012）

9、《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）

10、《大体积混凝土施工规范及条文说明》（GB50496-2009）

第二章基础施工工艺

本工程桩基采用旋挖机械钻孔，人工清底。

持力层为中风化泥岩、中风化砂岩，中风化泥岩天然单轴抗压强度标准值fak=6.6MPa、中风化砂岩天然单轴抗压强度标准值fak=14.7MPa,桩端进入持力层1m~2m，且需穿透软弱夹层。

第一节桩基础施工工艺

一、旋挖钻孔桩的施工特点：

1、可在水位较高、卵石较大等用正、反循环及长螺旋钻无法施工的地层中施工。

2、自动化程度高、成孔速度快、质量高。

该钻机为全液压驱动，电脑控制，能精确定位钻孔、自动校正钻孔垂直度和自动量测钻孔深度，最大限度地保证钻孔质量。

其工效是循环钻机的20倍，最重要的是，工程的质量和进度得到了充分的保证。

3、伸缩钻杆不仅向钻头传递回转力矩和轴向压力，而且利用本身的伸缩性实现钻头的快速升降，快速卸土，以缩短钻孔辅助作业的时间，提高钻进效率。

4、环保特点突出，施工现场干净。

这是由于旋挖钻机通过钻头旋挖取土，再通过凯式伸缩钻杆将钻头提出孔内再卸土。

旋挖钻机使用泥浆仅仅用来护壁，而不用于排碴，成孔所用泥浆基本上等于孔的体积，且泥浆经过沉淀和除砂还可以多次反复使用。

目前很多城市在施工中的排污费用明显提高，使用旋挖钻机可以有效降低排污费用，并提高文明施工的水平。

5、履带底盘承载，接地压力小，适合于各种工况，在施工场地内行走移位方便，机机动灵活，对桩孔的定位非常准确、方便。

6、旋挖钻机的地层适应能力强旋挖钻机可以适用于淤泥质土、粘土、砂土、卵石层等地层。

7、在孔壁上形成较明显的螺旋线。

有助于提高桩的的摩阻力。

8、吊放钢筋笼、灌注砼等施工场地较其他工艺容易布置。

9、自带柴油动力，缓解施工现场电力不足的矛盾，并排除了动力电缆造成的安全隐患

二、适用范围

旋挖钻机一般适用粘土、粉土、砂土、淤泥质土、人工回填土及含有部分卵石、碎石的地层，借钻具自重和钻机加压力，耙齿切入土层，在回转力矩的作用下钻斗同时回转配合不同钻具，适应于干式（短螺旋）、湿式（回转斗）及岩层（岩心钻）的成孔作业。

根据不同的地质条件选用不同的钻杆、钻头及合理的斗齿刃角。

对于具有大扭矩动力头和自动内锁式伸缩钻杆的钻机，可以适应微风化岩层的施工。

目前，旋挖钻机的最大钻孔直径为3m，最大钻孔深度达120m，（主要集中在40m以内），最大钻孔扭矩620kNm。

三、工艺原理

主要是其成孔工艺与其它桩基不同，旋挖钻机的钻进工艺旋挖钻机采用静态泥浆护壁钻斗取土的工艺（当然也有干土直接取土工艺，视工地现场地层条件而定），是一种无冲洗介质循环的钻进方法，但钻进时为保护孔壁稳定，孔内要注满优质泥浆（稳定液）。

旋挖钻机工作时能原地作整体回转运动。

旋挖钻机钻孔取土时，依靠钻杆和钻头自重切入土层，斜向斗齿在钻斗回转时切下土块向斗内推进而完成钻取土；遇硬土时，自重力不足以使斗齿切入土层，此时可通过加压油缸对钻杆加压，强行将斗齿切入土中，完成钻孔取土。

钻斗内装满土后，由起重机提升钻杆及钻斗至地面，拉动钻斗上的开关即打开底门，钻斗内的土依靠自重作用自动排出。

钻杆向下放关好斗门，再回转到孔内进行下一斗的挖掘。

旋挖钻机行走机动、灵活，终孔后能快速的移位或至下一桩位施工。

钢筋笼加工制作、吊放，后压浆工艺同其它桩基施工。

四、工艺流程及操作要点

基础挖孔桩施工前，项目应与监理、业主、设计等方面商定桩底探孔和岩心取样部位、数量以及桩基质量检测方法、检测数量、检测单位等有关事宜并做好文字记录。

地基岩芯取样应符合重庆市《建筑地基基础设计规范》DBJ50-047-2006有关要求。

桩基检测应符合渝建质监【2008】004号文件要求。

采用旋挖桩成孔工艺施工的桩基应全数采用声波透射法或钻芯法对成桩质量进行检测。

施工过程中所有施工管理人员、操作工人必须熟悉操作工艺、熟悉质量控制和保障措施，并有很强的责任心，在每个施工环节认真执行。

砼配合比试验

1、施工工艺流程

2、施工要点

（1）泥浆的配比与制备

a、泥浆的配比

泥浆配比中所用材料作用：

水：

稳定液的主要成份；粘土、膨润土：

稳定液的主要材料；工业用碱：

调节泥浆PH值；重晶石：

增加相对密度；CMC：

增加粘性，增加泥皮强度；渗水防止剂：

防止渗水。

①粘土用量：

配制1m3泥浆按泥浆比重要求，所需粘土重量q（kg）为式中—粘土的比重；

—泥浆的比重；—水的比重。

②配浆水用量：

配制1m3泥浆所需水用量V（L）

③加重剂用量：

配制加重泥浆时，加重剂的重量W（kg）为：

式中—加重剂比重；—加重泥浆比重；—原浆的比重。

④降底泥浆比重所需含水量X（m2）式中—原浆体积；—原浆比重；—加水稀释后的泥浆比重；—水的比重。

b、泥浆制备

①现场设泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池）一般为钻孔容积的1.5～2.0倍，要有较好的防渗能力。

在沉淀池的旁边设置渣土区，沉渣采用反铲清理后放在渣土区，保证泥浆的巡回空间和存储空间。

制务泥浆的的设备有两种，一是用泥浆搅拌机，一是有用水力搅拌器。

使用粘土粉造浆时最好用水力搅拌器；使用膨润土造浆时用泥浆搅拌机。

②护壁泥浆再生处理：

施工中采用重力沉降除渣法，即利用泥浆与土渣的相对密度差使土渣产生沉淀以排除土渣的方法。

现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，泥浆经沉淀净化后，输送到储浆池中，在储浆池中进一步处理（加入适量纯碱和CMC改善泥浆性能）经测试合格后重复使用。

（2）埋设护筒

桩基定位后，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩，以四个控制桩为基准埋设钢护筒，为了保护孔口防止坍塌，形成孔内水头和定位导向，护筒的埋设是旋挖作业中的关键。

护筒选用5㎜~10mm厚钢板卷制而成，护筒内径为设计桩径+20～+40cm，高度2.0m，护筒埋设时顶端高出地面0.3m。

上部开设2个溢浆孔，护筒埋设时，由人工、机械配合完成，主要利用钻机旋挖斗将其静力压入土中，其顶端应高出地面20cm，并保持水平，埋设深度1.8m，护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面位置允许偏差为10cm，倾斜度的偏差不大于1%

3、钻孔定位

在桩位复核正确，护筒埋设符合要求，护筒、地坪标高已测定的基础上，钻机才能就位；桩机定位要准确、水平、垂直、稳固,钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线。

旋挖钻机就位后，利用自动控制系统调整其垂直度，钻机安放定位时，要机座平整，机塔垂直，转盘（钻头）中心与护筒十字线中心对正，注入稳定液后，进行钻孔。

4、钻进成孔

成孔前必须检查钻头保径装置，钻头直径、钻头磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的及时更换；根据土层情况正确选择钻斗底部切削齿的形状、规格和角度；根据护筒标高、桩顶设计标高及桩长，计算出桩底标高，以便钻孔时加以控制。

成孔中，按试桩施工确定的参数进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。

记录必须认真、及时、准确、清晰。

钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：

由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。

同时应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。

因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。

钻机就位时，必须保持平整、稳固，不发生倾斜。

为准确控制孔深，应备有校核后百米钢丝测绳，并观测自动深度记录仪，以便在施工中进行观测、记录。

钻进过程中经常检查钻杆垂度，确保孔壁垂直。

钻进过程中必须控制钻头在孔内的升降速度，防止因浆液对孔壁的冲刷及负压而导致孔壁塌方。

钻进成孔过程中，根据地层、孔深变化，合理选择钻进参数，及时调制泥浆，保证成孔质量。

在进入沙层和卵石层时，应适当减慢进尺速度，提高泥浆的稠度，减小每个钻进回次的进尺量，保证孔壁稳定。

钻进施工时，利用正铲及时将钻渣清运，保证场地干净整洁，利于下一步施工。

钻进达到要求孔深停钻后，注意保持孔内泥浆的浆面高程，确保孔壁的稳定。

孔底沉淤控制。

旋挖钻斗的切削、提升上屑的机理与常见回转钻进的正、反循环成孔的切削、提升形式完全不同。

前者是通过钻斗把孔底原状土切削成条状载入钻斗提升出土，后者是通过钻头把孔底原状土打碎由泥浆循环带出土面。

前者底部面缓，钻至设计标高对土的扰动很小，没有聚淤漏斗，所以要加强稳定液的管理，控制固相含量，提高粘度，防止快速沉淀，还要控制终孔前两钻斗的旋挖量。

成孔深度达到设计要求后，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注混凝土的准备工作。

应尽快进行钻机移位。

从清孔停止至混凝土开始浇灌，应控制在1.5-3h，一般不得超过4h，否则应重新清孔。

若不能及时灌注，必须在孔口设安全防护。

5、人工清孔

本工程为机械成孔，人工清底。

5.1人工清孔安全措施

人工清孔前设置钢护筒以保障孔内作业人员的人身安全，钢护筒采用6mm厚钢板制作，钢护筒底焊接1m长3根50mm×5mm支腿，以便人工在桩底清孔操作，角钢依护筒直径3等分均匀布置，角钢底采用的钢筋焊接连接以保证角钢支腿在吊运过程中不发生变形。

钢护筒内设计爬梯供清孔人员上下，爬梯采用∮16钢筋制作，间距300mm。

钢护筒上部焊接2根长度300mm的钢筋头，钢筋头100mm与护筒双面满焊外露20mm，钢筋间距60mm，间距中心与爬梯中心垂直，清孔人员下孔之前必须将已经制作好的∮48mm×3mm钢管扶手插入限位钢筋后沿爬梯下至孔内。

5.2人工清孔施工方法

旋挖钻机施工完毕后更换清孔钻头反复捞取沉渣以减少人工清孔工作量，人工清孔前应检测桩孔内有无危害气体和不安全因素，必要时向桩孔内的作业面送入新鲜空气，确保孔内清孔人员的安全。

进入孔底后由人工利用镐、铁锹对周围松散的沉渣进行清运。

弃土由安装在桩孔口上方的0.5t卷扬机提升吊桶至桩孔口，用手推车倒运至指定的堆土区，桩孔口4周2m范围内不得堆放弃渣。

5.3人工清底技术要点

人工清除旋挖钻机沉渣后，利用钢护筒支腿之间的空隙量取桩端进入持力层的深度是否满足设计要求，如进入持力层深度不满足设计要求则应先将扩底部位深度挖至设计要求深度。

进入持力层深度满足后，利用钢护筒支腿之间的空隙按照要求进行修复、扩孔。

修复过程中从桩位中心线向四周量取扩孔半径，避免出现桩端扩大头偏移。

桩端扩大头修复完成后检查孔底沉渣厚度是否满足端承桩≤5cm规范要求，如不满足清理至符合施工质量验收规范要求。

6、钢筋笼制作、吊放

旋挖钻机的一个显著优点就是成孔快，且成孔后孔底沉渣很少。

所以只要在钢筋笼制作、安装上采取合理措施，避免安装时钢筋笼刮伤孔壁，就可以大大地降低沉渣厚度，有效防止塌孔的发生。

（1）钢材规格、材质、焊条型号符合设计和规范要求，进料要有材质单、合格证。

（2）钢筋连接采用焊接连接，接头不能在一个水平面上，必须错开。

焊接时满足设计搭接长度。

（3）钢筋笼制作允许偏差：

主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，直径±10mm，长度±100mm。

（4）主筋保护层50mm，用钢筋耳控制，允许偏差±20mm，要确保钢筋笼居于钻孔中间；沿钢筋笼每隔2m放置一组，每组设置4个，按90°均匀安放，既可避免笼体碰撞孔壁，又可保证混凝土保护层均匀及钢筋笼在桩体内的位置正确。

（5）钢筋笼存放、运输、吊装时，要谨防变形。

（6）通长钢筋笼采用一次吊放。

钢筋笼起吊及运输过程中用一台履带吊和一台汽车吊六点起吊法起吊，应保证整体、平直起吊。

钢筋笼扶直过程中使用两台吊车，笼子吊离地面后，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊车钩上的滑运并稍加人力控制，实现扶直，起吊转化为垂直起吊，以便入孔。

用吊车吊放，入孔时应轻放慢放，人孔不得强行左右旋转，严禁高起猛落、碰撞和强压下放。

钢筋笼安装完毕以后，必须立即固定；笼子到位（孔底）时要复核笼顶标高。

（7）安装导管

安放前认真检查导管，保证它有良好的密封性。

试验水压为1Mpa，不漏水的导管方可使用。

导管要定期进行水密性试验，下导管前要检查是否漏气、漏水和变形，是否安放了“O”形密封圈并涂抹润滑油等。

利用吊车将导管放入，导管直径、长度应与孔深配套（距孔底0.5m左右）；全部下入孔内后，应放到孔底，以便核对导管长度及孔深，然后提起30～50cm，进行二次清孔。

初灌量应保证混凝土扩散后，导管埋入深度不小于0.8m，为防止混凝土与稳定液混合，在灌注混凝土前，用充气球胆浮于管内。

下放导管时，丝扣要对正、扭紧，不得碰撞钢筋笼，导管直径300mm，标准节长3m，调整长度0.5m、1.5m、2.0m各一节。

（8）水下浇注混凝土

水下混凝土浇筑是最后一道关键性的工序，施工质量将严重影响灌注桩的质量，所以在施工中必须注意。

（9）灌注前首先检查漏斗、测试仪器、量具、隔水塞等各项器械的完好情况。

（10）采用商品砼，强度等级按图纸设计要求，粗骨料最大粒径不得大于25mm，坍落度18～22cm，扩散度为34cm～45cm。

（11）水下混凝土封底，必须有隔水栓，隔水栓应有良好的隔水性能并能顺利排出。

（12）导管埋深：

要保持在2-6m，严禁导管提出砼面，设专职人员测量导管内外砼高差，确保灌注连续并填写水下砼灌注记录。

水下混凝土应连续浇筑，不得中途停止。

水下混凝土浇筑面宜高出桩顶设计标高1.0m左右。

（13）在确认初存量备足后，即可开始灌注，借助砼重量排除导管内的泥浆，首次浇灌时，初灌量应将导管底端能一次埋入0.8～1.2m并且导管内存留的混凝土高度，足以抵制钻孔内的泥浆侵入导管。

（14）在实际浇灌混凝土过程中，经常检查导管埋置深度。

要连续浇灌混凝土，不得中断，导管埋置深度最小不得小于2m，最大不得大于8m，超过8m容易造成钢筋笼上浮，堵管、埋管、挂钢筋笼等现象发生，造成质量事故；起拨导管时，应先测量混凝土面高度，根据导管埋深，确定拨管节数；要勤检查，均匀拨管，保持埋深在2～6m。

混凝土灌注必须连续进行，中间不得间断。

拆除后的导管放入架于中并及时清洗干净；混凝土升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取以下措施：

在孔口吊筋固定钢筋笼上端；灌注混凝土的时间尽量加快，以防砼进入钢筋笼时其流动性减小；当孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管较深，并放慢灌注进度；孔内混凝土面进入钢筋笼l～2m后，应适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度；在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力差降低，而导管外的泥浆及所含渣土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，用泥浆泵抽出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行。

混凝土灌注过程中，应始终保持导管位置居中，提升导管时应有专人指挥掌握，不使钢筋骨架倾斜、位移，如发现骨架上升时，应立即停止提升导管，使导管降落，并轻轻摇动使之与骨架脱开；混凝土灌注到桩孔上部6.0m以内时，可不再提升导管，直到灌注至设计标高后一次拔出。

灌注至桩顶设计标高后必须多灌一倍桩径长度，以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。

（15）混凝土浇筑应做混凝土强度试块，每根桩留设一组标养试块，试块应养护好，达到一定强度后立即拆模送往养护室标准养