3#出入口人工挖孔桩方案.docx
《3#出入口人工挖孔桩方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《3#出入口人工挖孔桩方案.docx（32页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
3#出入口人工挖孔桩方案
目录
一、方案说明1
二、编制依据及说明1
2.1编制依据1
三、施工计划2
3.1施工进度计划2
3.2劳动力与设备计划2
四、施工方案2
4.1桩基施工工艺流程2
4.2施工测量3
4.3人工挖孔桩成孔施工4
4.4桩基钢筋制作安装9
4.4桩混凝土浇筑施工12
五、施工质量保证措施13
5.1质量保证体系及组织机构13
5.2质量保证控制措施15
5.3常见质量问题及处理17
六、安全文明施工措施及应急救援18
6.1安全管理目标18
6.2安全管理组织机构及保证体系18
6.3安全保证措施21
6.4应急救援24
6.5文明施工25
一、方案说明
原施工方案为机械成孔灌注桩由于施工环境状况的影响紧挨临近厂房的一排围护桩采用人工挖孔桩施工具体原因如下：
1、围护桩桩上方有高压线。
2、在围护桩3米附近有附近厂房运行的机械设备，附近厂房要求人工作业。
工程概况和地质环境现状详原方案。
二、编制依据及说明
2.1编制依据
《工程测量规范》GB50026-2007
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
《钢筋机械连接技术规程》JGJ107-2010；
《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2010；
《建筑机械使用安全`技术规程》JGJ33-2012
《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011
《建设工程施工现场供用电安全规范》GB50194-2002
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011
《重庆市建设工程安全生产监督管理办法》（2008年11月）；
其他现行法律法规；
三、施工计划
3.1施工进度计划
根据现场实际情况拟定施工进度，人工挖孔桩工期为2个月完成。
3.2劳动力与设备计划
根据桩身断面尺寸，每孔配置3名施工操作人员，其中1人位于孔内负责开挖，2人在上负责倒运土石方，每2小时上下轮换作业。
每孔设置一台0.5T电动葫芦配合土石方提升。
另人工挖孔桩专门配置一台小型挖机，用于配合将孔内土石方倒运出场和运送砂石料，不具备机械上车转运的桩孔，采用人工转运、上车。
每两根人工挖孔桩配置一台空压机。
施工区域所配设备如下表：
序号
名称
规格、型号
额定功率
数量
1
小型挖机
日立ZX70
0.3m3
1台
2
自卸汽车
XC3320
10T
1台
3
电动空压机
KYZ-6
18.3KW
2孔/台
4
小型水钻
HZ-15
2.5KW
1台/孔
5
电动葫芦0.5T
SH2-2-2\1a
1.1KW
1台/孔
6
低压行变压器
BK-50
5.0KW
2台
7
灰浆搅拌机
HJ-325
3KW
1台
8
潜水泵
50YW20-23
4KW
3台
9
插入式振捣器
ZN50
1.5KW
4台
10
直螺纹套丝机
KG系列
3KW
1台
11
钢筋切断机
GJ5－40
5.5KW
1台
12
钢筋弯曲机
WJ40－1
2.8KW
1台
13
交流电焊机
BX3-500-2
21KW
2台/区
14
圆盘锯
HJ104
7.5KW
1台
15
电锤钻
GBH11DE
1.5KW
1台/孔
16
风镐
G20
27L/S
1台/孔
四、施工方案
4.1桩基施工工艺流程
本工程3#出入口部分采用人工挖孔成孔，混凝土灌注成型的人工挖孔灌注桩形式，其施工工序主要有：
测量定位放样、桩孔开挖成型、桩基钢筋制作安装、混凝土灌注等。
其详细的施工工艺流程详下图：
各道施工工序均要严格检查，并经检查验收合格后方可进入下一道工序的施工，严禁上道工序未检或检查不合格擅自进入下道工序施工的情况发生。
4.2施工测量
4.2.1平面定位控制
根据设计提供的施工图，用全站仪将灌注桩控制点放样到地面上。
在用十字线将桩位控制点引至桩孔开挖线以外1m处设置施工控制点，经复核无误后，埋设控制点标记，放置警示标志。
根据施工控制点标记洒出桩孔的开挖边线，开挖第一节护壁并施工孔口护圈。
然后将施工控制点移至孔口护圈上，作刻痕及三角形标记。
完成施工控制点转移后，利用施工控制导线对孔口的施工控制点进行复测，若有偏移立即调整。
桩孔平面定位误差不超过5cm。
第一节护壁在完成孔口施工控制点复测后，利用施工控制点拉十字挂线检查第一节桩孔位置、尺寸，如有偏差立即进行修整。
以下每节桩孔在施工过程中均利用孔口的施工控制点进行检查和控制。
施工过程中要注意保护平面控制点，若发现松动或破坏应立即复核，并重新校准或另作控制点。
一般情况下钢筋安装前应校准或复核一次桩位施工控制点。
施工平面控制测量除按档案管理和测量规范要求记录相应资料外，施工测量的过程复核和检查也要记录相应的资料，按分部工程或按月汇总整理，移交项目部档案管理室进行统一管理，测量人员也可自留一份，以备查阅。
4.2.2高程控制
在放出桩孔平面位置后孔口护圈施工前应测量每个桩孔位置的地面高程并作好记录，核算桩基的设计桩顶标高与开挖前地面高程差值，以确定是否需要对现状地面进行处理。
完成桩孔护圈和第一节护壁后，在第一节壁内引入高程控制点。
本工程桩基高程控制采用绝对高程，每个桩孔高程控制点均要作红油漆三角标记，并注写绝对高程。
后续开挖的桩孔深度及孔底高程检查和控制均采用孔口设置的高程控制点。
桩在完成钢筋安装浇筑混凝土前应用水准仪将高程向上引至桥墩竖向钢筋上，并打油漆标记，以控制桩顶混凝土面，桩顶面要严格按照设计控制否则冠梁是无法施工。
桩孔高程施测资料和过程检测记录资料的管理要求与桩基平面定位控制相同。
4.3人工挖孔桩成孔施工
4.3.1施工准备
1）施工环境勘察
施工环境勘察分为两类，一是调查施工区周边环境及地下地上建构物情况，二是核对地质水文情况。
施工前对影响桩基施工的架空高压线、地下管线、高杆灯、绿化带等进行调查统计，根据现场实际需迁改、占用的对象记录详细情况，汇总交由项目部对外协调部门进行前期的协调处理。
协调相关部门完成相应的绿化伐移、建构筑物拆迁、地下地上管线迁改及拆除、道路占用手续等。
同时，组织相关施工、技术人员仔细核对设计图纸中各桩基的地勘资料，预先计算出各桩基按设计及地勘资料确定桩孔开挖深度，汇集成表，并作为桩孔开挖过程中施工控制的一项资料。
另外，施工技术人员还应仔细熟悉相关的施工及验收规范、安全文明施工要求及法律法规，务求理解。
4.3.2成孔施工
桩孔土层部位从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边。
石方采用电动水钻按每400mm一层开挖，挖土顺序为先挖周边后挖中间。
当桩孔深大于6m，或有不明气体（不受深度限制）时，井外设送风机械，采用硬质塑料管送风，新风直接送至作业点。
每次上班及进行交接班作业前必须先进行通风和动物试验，确认安全后人员方可进入桩孔内作业。
本工程围护桩为D=1m，人工开挖尺寸为1.46m
桩孔开挖在孔口设置防护架和渣土提升设备等，桩孔开挖及孔口防护详下图：
大于3m
1）土方开挖
当桩孔内地质为土质地质或强风化软质岩层时，利用十字镐、风镐进行开挖，十字镐修整护壁厚度及形状。
土方随挖随运，采用塑料吊桶（尺寸Φ300，h=500）配合电动葫芦吊至井口后，人力地面运至渣土临时堆放地集堆，集堆的土方采用小型挖机上车外运指定渣场出渣。
开挖与支护采用1m逐节开挖与支护，偱环作业方式进行。
每节开挖深度不超过1m，若遇不良地质时，视情况减小每节开挖深度至0.3~0.5m。
完成土石方开挖后利用桩孔控制点复核，确认无误后施工护壁。
2）石方开挖
①主要施工工艺如图所示
②施工顺序：
A．钻取四周岩石：
沿桩基孔壁布置数个取芯点，取芯直径为150mm，取芯圆与锁口内壁圆内切，保证开挖实际孔径等于设计桩径，取芯圆之间的距离为130mm。
依次钻取外周的岩芯，取出的岩芯高约400mm，将外周岩芯取完后桩芯体岩外围便形成一个环形临空面。
B．钻取中间岩石：
沿桩半径钻取岩芯，将桩芯岩体等分成三等份，每份占桩芯岩体的1/3，以便于岩体破裂。
C．手电钻打孔：
用手电钻在桩芯岩体上钻直径28mm@150mm的眼（孔深以400mm为标准，可分多次打孔，破裂），再将桩岩石分成六等份。
D．插入钢楔、击打钢楔分裂岩石：
在沿桩基径向手电钻钻出的孔内打入钢楔，用大锤锤击钢楔使岩体获得一个水平的冲击力，在水平冲击力作用下岩石沿铅锤面被拉裂，底部会发生水平剪切破裂。
依次分裂岩体，直至该层桩芯岩体全部被破裂。
破裂的岩体若体积过大，则采用相同方法将基分破开为长边小于200mm的岩块。
E．人工装渣，电动葫芦出渣：
手电钻打孔施工后，将水钻钻出的岩芯进行依次出渣，出渣时孔内人员均撤出。
F．桩孔修正及下一循环的施工：
由于水钻钻芯后桩基孔壁成锯齿状，为保证有效桩径与设计桩径一致，要敲掉侵占桩基空间的岩石锯齿。
通过锁口控制点标出设计桩中心，检查桩基底部偏位情况并及时纠偏，同时标出下一个循环外周水钻钻孔取芯位置，进入下一循环的挖孔桩施工。
4.3.3护壁施工
土层段采用C20钢筋混凝土护壁。
自上而下，现场支模、扎筋分节现浇；护壁钢筋采用场外集中制作、加工半成品，运输到作业点现场安装。
护壁钢筋环向钢筋与竖向钢筋每个交叉点均绑扎牢固，竖筋与上节预留竖筋搭接，并用扎丝绑扎牢固。
护壁钢筋的混凝土保护层厚度应不小30mm，两面均应设置垫块，下部预留搭接钢筋不小200mm。
护壁定型钢模板，每桩基两套偱环使用。
相邻钢模板用螺栓连接，模板支撑采用可调节碗扣式支架立杆对撑方式加固。
护壁安装大样如下图：
护壁模板支撑
护壁混凝土按设计强度采用商品混凝土，吊桶垂直运输至作业面浇筑。
护壁混凝土浇筑时应用小型插入式振动棒振捣密实。
桩孔护壁完成后大样图如下：
1000
桩孔混凝土护壁施工应满足以下要求：
①锁口圈顶面比场地高出300mm（如图：
桩顶护壁大样）；上下节护壁的钢筋搭接长度不小于200mm；每节护壁均应在当日连续施工完毕；
②护壁砼的浇灌采用手提式插入式振捣器振捣密实。
不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注砼。
若遇土质差的部位，为保证护壁混凝土密实，根据土层渗水情况使用速凝剂，以保证护壁砼快速达到设计强度要求。
③护壁混凝土强度达1.2MPa方可拆模进行下一循环，如拆模后发现护壁有蜂窝、渗水现象时，应及时补强加以堵塞，以防造成事故；
④根据桩孔开挖的实际地质情况，遇不良地质情况时，减少每节开挖深度至30~50m，同时缩短每节护壁长度与之相适应，做到随挖随支随作护壁。
4.3.4嵌岩和终孔深度检查
桩孔开挖过程中应结合地质描述随时记录开挖情况，当开挖至强风化层时应注意确定岩层桩基嵌岩起算点。
挖至岩层时首先核对是否与地勘和设计图中中风化层标高一致，并观察是否符合嵌岩段条件。
桩基嵌岩段及深度应满足以下2个要求：
①、嵌岩深度满足设计要求；
②、桩底必须在结构底板以下，≥3m和≥4m根据施工图纸要求
4.3.5质量标准
根据桩基施工及验收的相关规范要求，本工程桩基础成孔应满足以下质量要求：
①桩孔中心线位移允许偏差：
≤50mm；
②桩孔直径允许偏差：
+50mm，不允许负偏差；
③桩孔垂直度偏差：
﹤0.5%L（L为挖孔桩深度）
④护壁混凝土厚度允许偏差：
±15mm；
⑤孔底彻底清净，不允许有沉渣。
4.4桩基钢筋制作安装
由于桩上方有高压线限制了采用吊车起吊安装钢筋笼。
现场采用在孔口边搭设型钢操作架边绑扎钢筋边下钢筋笼。
钢筋制安工艺流程：
原材料进场验收→钢筋笼配料→搭设孔口型钢操作架→边制作边下钢筋笼→钢筋笼孔内校正并固定。
4.4.1原材料要求
正式开工前技术人员预先提出桩工程材料需求计划，材料计划上应明确钢材品种、规格、使用部位、进料时间、运至何处料场等。
材料计划应由按项目部材料计划审批程序完成相应手续。
钢材进场必须有出厂合格证书和质量保证书（材料员收集后交档案管理室保存），进场钢筋应分别按规格、型号、批量堆放。
由技术人员和试验员在监理的监督下按规定进行见证取样送检，结果报送监理单位审批认可，审批合格后方可加工制作，钢筋现场堆放地点要求挂牌以备检查，明确标示已检查、合格、不合格字样。
对不合格品按公司不合品处置程序作退场处理。
料场堆放的钢筋，下部应用砖墩或垫木垫高，离地高度以不小150mm为宜。
钢材上面应用篷布或彩条布遮蔽，用时打开，不用时盖住。
钢筋原材料和半成品均应有防雨、防潮措施。
施工现场不宜存放过多半成品，宜随用随加工，以防锈蚀和浪费。
4.4.2桩钢筋笼制作安装
钢筋配料：
桩箍筋采用螺旋箍筋，箍筋配料按桩混凝土保护层厚度确定螺旋箍筋直径，主筋连接按下条连接要求计算下料长度。
主筋连接要求：
钢筋笼制作在专用型钢平台台架上进行。
钢筋笼主筋采用直螺纹连接，同一截面接头率不超过50%，接头相互错开35d。
当加强筋等需要焊接时，焊条使用E50焊条。
加劲箍、垫铁设置：
桩钢筋笼加劲箍按下图施工
22@2000，并增设
25三角形加强防扭措施筋；以上加劲箍均与桩主筋焊接，并在距上端600mm处增设一道，作为钢筋笼孔口固定的支撑箍。
加劲筋设置如下图：
在钢筋笼制作平台架上，桩主筋与加强内衬措施筋点焊连接形成钢筋笼骨架，再进行螺旋箍筋绑扎。
箍筋加密区按照设计要求加密。
（钢筋笼绑扎完成3m时→开始下钢筋笼→在绑扎钢筋笼→下钢筋笼→循环）
钢筋笼第一节加工完成，项目部内部检查质量合格后通知监理验收，监理验收合格后再下钢筋笼依次循环直至钢筋笼安装完毕。
钢筋笼制作安装示意图：
1500
钢筋笼制作成型后的几何尺寸允许偏差值如下表：
混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准
项目
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
单位
数值
主控项目
1
主筋间距
mm
±10
用钢尺量
2
长度
mm
±100
用钢尺量
一般项目
1
钢筋材质检验
设计要求
抽样送检
2
钢筋间距
mm
±20
用钢尺量
3
直径
mm
±10
用钢尺量
4.4.3声测管连接及检查
按设计图要求，工程所有桩基桩身混凝土质量均进行声波透射法测试，100%检查桩身完整性。
声测管采用57*3无缝钢管设置三根。
声测管在成品钢筋笼吊装前固定在钢筋笼上；对现场接长的钢筋笼，钢筋笼接长成型后再接长声测管；声测管安装接头采用连续接头丝接，声测管与内测主筋间用8#铁丝@1米扎牢固定，同时与主筋点焊固定，确保钢筋笼下放、吊装中声测管不移位、变形。
声测管底部用钢板焊接密封，应保证声测管底部距桩底50mm，上部采用密封胶严密封口并固定塑料盖，声测管上口应保证外出露基础面500mm。
钢筋笼下放后应将声测管灌满清水，并停滞一段时间观察检测管内水位，若水位无任何变化则表明检测管密实无漏；若水位有所下降，则应查找漏水位置，并予以封堵。
钢筋笼制作完成自检合格后报监理验收，验收合格并经监理许可，才能进行钢筋下孔。
4.4桩混凝土浇筑施工
本工程施工区地质条件比较好水位比较深。
孔内几积水比较少，桩混凝土浇筑采用干作业法，浇筑混凝土前必须抽干孔内积水。
4.4.1原材料要求
桩基混凝土采用商品混凝土：
标号为C30。
混凝土进场前应先提供混凝土配合比，并报送原材料。
混凝土进场时应有出厂合格证，每月及时补报混凝土28d强度报告。
原材料进场时还应现场检测坍落度试验并作好相应的进场记录，注明混凝土标号、浇筑部位、收料人、进场时间、浇筑时间等交档案室留存。
4.4.2桩身混凝土浇筑
1）干作业法浇筑混凝土
①灌注前应先对桩孔进行清理，抽干积水，下井清理沉渣，保证清底干净。
采用商品混凝土，坍落度按照设计图纸要求控制，孔口用漏斗并连接砼串筒，串筒出口离砼面高度不超过2.0米。
②为保证砼密实度，采用振动棒分层捣实，每段灌注高度小于0.5米，连续一次性浇筑完毕，不留施工缝。
用长振动棒随浇随振捣，振动棒插点均匀间距@400mm操作做到“快插慢拔”，在振捣过程中宜将振动棒上下略作抽动，以使上下振捣均匀。
每点振捣时间一般以20秒～30秒为宜，但还应视表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。
③分层浇注振捣，振动棒应插入下层5cm左右，以清除两层之间接缝。
砼灌注完毕，应按要求留置试块，桩顶覆盖草袋养护并经常湿水或蓄水养护。
④桩身砼浇筑至桩设计顶面；施工中出现由于桩顶砼沉实面形成浮浆的情况时，应在砼终凝后人工剔除干净。
4.4.3钻孔桩质量检测方法如下：
①按设计图要求，桩身混凝土质量均进行声波透射法测试，100%检查桩身完整性。
超声波检测应在桩身混凝土浇注完成后7～30天内进行。
②与监理工程根据桩基情况共同确定50%桩基判别嵌固情况，采用低应变反射波法。
同时判定桩身缺陷位置及影响程度。
③根据检测情况由检测单位出具检测报告。
对不合格桩要查明原因，报请设计研究院并制定专项整改方案，审批后再进行处理。
五、施工质量保证措施
5.1质量保证体系及组织机构
本工程按项目管理施工，根据公司质量管理体系程序文件的要求，工程项目部成立以项目经理为项目管理代表的项目领导班子。
全面贯彻落实质量体系要求，并接受企业组织的定期质量管理评审。
项目部的质量管理活动的企业的质量保证体系下运行，施工过程中各部门加强施工质量的控制，严格进行各工序、检验批的质量。
桩基施工质量目标：
桩基检测全数合格，一次验收通过。
项目部质量工作领导小组由项目经理任组长，项目质量负责人任副组长全面负责对施工质量的监督、检查。
每月至少对工程质量进行全面检查一次，各专业队专职质量检查员，每天对各施工队作业的质量进行检查、复核。
通过质量文件、电话、口头、书面等形式形成完整的质量信息体系。
本工程质量保证组织机构如下：
工程质量保证体系如下：
实行质量责任制，各岗位签定各自的质量责任书，责任落实到人。
与桩基施工有关的质量责任制如下：
①成立工程项目经理负责人质量管理小组，完善质量保证体系的质量管理责任制，严格按照质量体系中规定的责权要求运行。
②定期召开质量分析会议，组织质量教育，严格执行“三检”制度，加强技术交底工作，强化工序控制，由责任心强经验丰富的工程师提任质量控制人员，配合监理工程师实施监督检查，保证工程质量。
③加强现场施工材料管理，严格执行进料检验程序，保证施工材料满足设计和规范要求，不合格材料不得进场使用，确保工程质量。
④配备好施工机具和计量工具以满足施工要求，建立健全各种资料、原始记录、使之成为评价工程质量的重要依据。
⑤加强与甲方，监理的配合，认真接受指导和监督。
5.2质量保证控制措施
①、落实质量责任制度
实行目标管理，进行目标分解，落实责任制。
按照单位工程及分部分项工程落实到各责任部门和人员。
从项目的各部门到班组，层层落实，责任明确，制定措施，从上到下层层开展，使全体员工在生产的过程中从严求实的工作质量、用精心操作的工序质量，一步一个脚印的去实现质量目标。
②、对物资采购及存放的控制措施
项目施工对材料、预制件、半成品、成品、安装交付阶段等都必须进行标识满足合同和法规的要求。
原材料的标识采取标签、标记、标牌、记录划分区域等标明原材料名称、型号、规格，材质及来源。
③、施工准备阶段的质量控制
建立工程质量组织保证体系及工序质量预控保证体系；编制项目质量计划。
施工准备人员必须进行设计图纸的审查工作，对自审中提出的问题要记录在案，作为会审的基础。
会审后提出的问题要求设计单位在开工前，进行说明或修改，这部分内容要成为正式文件，等同于设计图纸，不经会审不得施工。
自审与会审记录应归档保存。
施工现场环境（三通一平、临时设施搭建）要满足施工要求，对人员、材料、机具、施工辅料、资金调配予以落实。
④、施工过程中的质量控制
贯彻执行施工质量岗位质量责任制，增强各级质量管理意识，并采取经济手段配合实施。
加强施工工艺管理，保证工艺过程的先进、合理和稳定性，以减少和预防质量通病、事故、次品的发生。
切实做好安全和施工技术交底，填写相应的交底记录，并归档。
做好工序检验工作。
依据有关标准、规范、设计图纸对工序施工内容的质量作出判定，填写记录并存档。
施工过程中，经过自检、互检、专检查出的质量问题，及时做出不合格标识，提出改进措施，坚持原因不查清不放过、责任不明确不放过、措施不
落实不放过的“三不放过”原则。
⑤、工程成品保护
搞好预埋件，预埋洞孔的埋设和预留，重要埋件要保证万无一失，一般埋件也要保证位置准确，力争做到不遗漏。
浇混凝土时不能任意碰撞埋件。
施工中如有问题要及时磋商，重大问题要及时通知设计部门解决。
⑥、工程试验管理
严格按工程试验管理程序进行现场试验管理，专职试验员负责工程试验。
工程试验抽样、送检的数量和频率均按相关规范认真执行，并通知监理工程师见证取样，共同送检。
建立试验管理制度，规范化试验程序和试件样品的管理程序；由试验工程师建立专门的试验管理台帐。
⑦、桩孔定位需经专业测量人员换手复测，并报监理工程师复核，完成相关报验手续后再开挖。
施工完成孔口护圈后应立即校核，并做好控制点，施工过程中保护好控制点不被破坏。
每开挖一节后，支护壁模板时均要从孔口拉“十”字线用线垂检查校正护壁模板位置及尺寸，岩层段每开挖一轮也应检查其尺寸和垂直度。
挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。
必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。
如地质复杂，应探明孔底以下地质情况是否能满足设计要求，否则应与监理、设计单位研究处理。
⑧、钢筋笼入孔应当缓慢，对准后逐渐放入，吊装人员用缆风绳调整钢筋笼位置，使其始终处理桩孔中央，尽量避免碰撞孔壁。
⑨、混凝土进场时应仔细核对来料是否为计划浇筑混凝土，现场检测其和易性，并由监理工程师见证取样。
⑩、混凝土的浇筑应严格按操作程序，同时还应保护好桩声测管，防止破坏。
钢筋笼安装到位后应立即检查其完整性、密闭性，若发现问题立即修整。
在保证桩孔直径的前提下，孔壁凹凸可不进行处理，孔壁支护不得占用桩径尺寸。
孔内有积水时采用水下混凝土施工，超灌混凝土宜高出设计桩顶标高1~1.5m。
5.3常见质量问题及处理
①垂直偏差过大：
由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。
每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。
②桩心点控制：
开挖前，从桩中心位置向桩四周引出四个桩心控制点并保护固定，当一节桩孔挖好安装壁模板时，用桩心点来校正模板位置，并设专人严格校核中心位置。
③孔壁坍塌：
因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。
开挖前应掌握现场土质情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作过程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。
④孔底残留虚土太多：
成孔、修边以后有较多虚土，未认真清除。
在封底前应认真检查孔底，清除虚土杂物。
⑤孔底出现积水：
当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。
开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。
如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的，大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。
⑥钢筋笼扭曲变形：
钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。
钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。
⑦桩身混凝土质量差：
有缩颈、空洞、夹土等现象。
在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚
升级会员 