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ITP文件VDOC
ITPofSupervisionforManufacturingEquipment
表4.44.5包装入库和发运见证项目
序号
见证项目
见证点
见证方法
见证方式
备注
H
W
R
1
包装
1.1包装文件应有拆卸一览表和产品装箱单，实物和数量相符。
1、现场查看
2、检查记录
R/W
1.2GIS外壳整洁，油漆完好，无磕碰、划伤、变形。
1.3运输单元各气室应充入0.03～0.1MPa低压力的干燥气体（SF6或高纯氮气）的情况下包装，以免潮气侵入；或按工厂工艺要求，进行包装，有防止潮气侵入的有效措施。
1.4各气室应装有监视气体状况的密度继电器或压力表。
1.5包装箱内设备应有防雨、防潮、防碰撞、防变形的有效措施。
包装箱上应有运输方向标志和符号（如防雨、防潮、向上、小心轻放、由此起吊和重心点等）。
1.6附件：
如现场需解体的气室，其所要用的吸附剂装配（若有）须单独包装，包装箱应有防雨措施，安装吸附剂装配的紧固件装入塑料袋，内装零件清单（包括代号、名称、数量等），随吸附剂装配一同包装。
吸附剂为塑料袋真空包装，注意不得损坏塑料袋（到安装现场处理水分时再装入吸附剂装配中）。
1.7另外包装的导体的防潮和保护
导体（包括导电杆、电联接等）应尽可能封入包装单元筒体内，实在无法实现的，须另外包装的内部导体，每一根都分别封入50g硅胶等吸附剂，用聚酯塑料布等包起来并粘贴包扎好，以便防潮和外部碰伤。
另外，镀银部件涂保护脂（注：
导体内部不要放入吸附剂）。
1.8汇控柜、机构、端子箱等的防潮电线引出孔及换气孔要用乙烯树脂等堵塞，内部应封入硅胶，门应当用透明胶带密封好。
1.9套管应充入0.03～0.1MPa低压力的干燥气体（SF6或高纯氮气），以免潮气侵入；或按工厂工艺要求，进行包装，有防止潮气侵入的有效措施。
套管端部发兰端面应装有保护盖，以使导电杆固定良好，以及套管密封良好。
并采用集装箱或木制包装箱包装，套管在箱中固定牢靠，不得相互窜动、磕碰。
2
入库
2.1GIS运输单元各气室应充入0.03～0.1MPa低压力的干燥气体（SF6或高纯氮气）的情况下入库，以免潮气侵入；或按工厂工艺要求，进行包装，有防止潮气侵入的有效措施。
1、现场查看
2、检查记录
R/W
2.2各气室应装有监视气体状况的密度继电器或压力表，以便定期检查设备的密封情况。
2.3存耐，开始时要求每周对设备进行检查，确认其状态良好，其后每月检测一次，并有检测记录。
2.4贮存场所应具备适宜的环境条件，必须有防雨、防潮、防污、干燥通风等完善措施。
户内GIS包装箱一般应储存在户内场所。
2.5为了跟踪保管过程中的管理状况，每隔3个月确认1次保管场所的保管状况。
2.6保管期超过6个月时，制造厂要制定保管后的总体检查要领，并指示进行必要的点检。
3
发运
3.1检查运输单元各气室的压力值保持在0.03〜0.1MPa低压力的情况下，确认密封良好，设备状态良好；或按工厂工艺要求，进行包装，有防止潮气侵入的有效措施。
1、现场查看
2、检查记录
R/W
3.2包装箱上标志和符号清晰（如防雨、防潮、向上、小心轻放、由此起吊和重心点等）。
3.3确认所安装的加速度计牢固、可靠:
水平加速度计安装应与地面保持水平;垂直加速度计安装应与地面保持垂直；
3.4按包装箱上外标识的起吊部位，正确地起吊和装卸，确保搬运安全。
3.5《产品货运单》与装车产品箱号、件数核对无误。
3.6确认防雨、防潮、防碰撞等措施完善。
3.7产品在运输过程中应避免承受冲击、振动，严禁紧急刹车、紧急进发，严禁超速行驶。
运输部门必须侧加速度测量装置对运行加速度进行控制。
3.8运输途中要定期检查货物的封车情况、加速度计状况。
3.9档案袋内应有装车后四个方向装车姿态照片。
表4.45：
DCS（分散控制系统）出厂验收见证项目表
序号
验收程序
质量见证项目及方法
见证方式
备注
见证日期
H
W
R
1
出厂验收测试的前提条件
（1）已按工程设计要求，完成了控制系统的设备配置和软件组态，设备制造、软件编程和反映目前系统真实状况的有关文件汇编。
√
（2）DCS系统组成模拟系统，全部应用软件已装入。
验收项目自检合格，并提供合格的自检报告。
√
（3）验收所需要的测试设备已准备充分，计量仪器应具有有效的计量检定合格证书，贴有有效的计量标签，其精度等级应符合计量规定要求。
√
2
系统配置检查
2.1硬件设备
2.1.1硬件设备数量清点
按合同及设计要求，清点各类盘柜及内部安装部件数量。
√
2.1.2硬件设备外观、标识
按合同及设计要求，检查操作台及机柜外部颜色正确、喷塑均匀、表面无划痕。
柜、台内各插座、接线端子、网络交换机等设备应有正确标记。
检查机柜、操作台、各类盘柜各部件的标识、铭牌的颜色、粘贴位置---特别是安全性方面的系统标识、接地符号应正确、完好、规范。
√
2.1.3硬件设备安装质量
检查机柜、操作台、各类盘柜内的各系统连线〔包括通讯线、电源线、接地线等）应正确标识、连接，捆扎牢固、整齐，接线可靠、线径符合设计要求。
检查操作台、机柜、各类盘柜各部件（包括机柜、机笼、机架、电源、挡板、接地铜条等）安装应牢固，表面漆层和印刷字体应完好、清晰、无划痕，安装螺丝无破损滑牙现象。
机柜前后门应开合自由，关闭时应密封、无空隙。
钥匙齐全，并能方便开关。
√
2.1.4设备上电
在有必要并符合上电要求的情况下，应对各类盘柜均进行上电检查。
上电后各类设备应无异常。
√
2.2软件配置
软件的规格、数量、版本应符合要求。
√
2.3资料检查
测试人员检查资料的齐全性和正确性。
√
3
性能测试
3.1输入和输出精度测试
测试目的是检测卡件的输入输出符合规定的精度范围。
本测试应选择一定数量的信号点（以卡件为单位，采集数量在10%左右），采用标准测试设备对系统I/O通道进行测试。
以检查信号点输入、输出精度的符合性和稳定性。
并对采购的各外配部件（如安全栅、防雷器等），进行与系统的匹配性测试。
√
3.2模拟量输入信号
使用信号发生装置仿真输入信号到DCS，然后在HMI上读取数值。
根据信号的量程选取至少三个（如：
5%、50%、95%）仿真信号值，予以记录。
√
3.3模拟量输出信号
在HMI上设置输出值，测量信号输出。
选取至少三个（如：
5%、50%、95%）仿真信号值,予以记录。
√
3.4开关量输入信号
在输入端子侧分别模拟ON及OFF两种状态，在HMI上读取DCS状态变化，予以记录。
√
3.5开关量输出信号
在HMI上设置输出值（ON及OFF两种状态），测量信号输出，予以记录。
√
3.6其他输入输出信号
根据其他特殊信号类型（如脉冲量），在HMI上或输入端子侧，通过给定或模拟信号值，予以测量，并记录。
√
4
功能测试
4.1输入和输出功能测试
4.1.1输入信号故障检测及保护测试
系统在输入信号错误或突然断线的情况下，进行一定的保护功能。
此项功能的测试采取典型输入类型，输入超过或低于实际量程的信号，观察HMI显示画面上故障码显示情况，确认处理功能正常。
√
4.1.2输入信号处理测试
针对输入信号DCS系统应具有滤波、开方、补偿、报警等功能的能力。
选取典型输入类型信号点，进行上述功能的设置，验证其正确性。
√
4.2HMI功能的测试
4.2.1系统输入信号高低限报警
系统具有根据组态要求，当信号超过设置的高低限值的时候报警提示的功能。
此项功能的测试采用选取典型输入类型，输入超过或低于设定高低限报警值的信号，观察显示画面上状态显示情况，确认功能是否正常。
同时也要对其报警死区进行设置，并确认其报警死区功能正常。
√
4.2.2HMI显示功能的检查
检查HMI显示画面的种类及数量，应与设计要求相符。
显示画面包括总貌、流程图、数据一览、实时趋势图、历史趋势图、控制分组和报警信息显示等。
√
4.2.3打印和制表功能的检查（可选测试项〕
检查报表的类型、数量及定时打印的正确性。
检查显示器画面拷贝、历史趋势、操作记录的打印等功能。
√
7.2.4历史数据存储及查询功能（可选测试项〕
检查历史数据内容及其正确性。
具体在某一些时刻，针对特定类型的一些点，输入一定量的信号值，待经过一段时间（如24小时）的运行后，验证历史趋势记录的正确性。
√
4.2.5键盘功能测试（可选测试项〕
在操作员站的键盘上操作任意一个功能允许的按键，操作站可以完成相应的操作要求，不会进行非指定的键盘操作。
在操作一个功能允许的按键时，操作站有正常的响应，不会出现无响应的情况。
在按动任何未经定义的键时，系统不会进行操作，或出现死机的情况。
√
4.3组态和运算功能测试
在工程师站测试系统组态、编译、下载及传送功能。
√
4.4控制功能和方案测试
4.4.1单回路控制测试
利用界面对各个单回路进行操作，验证，确认回路功能是否符合要求。
√
4.4.2串级控制回路测试
利用界面对各个串级回路进行操作，验证，确认回路功能是否符合要求。
√
4.4.3联锁功能、方案测试
检查和测试程序是否符合相关设计要求。
可通过在信号输入端加入模拟信号的方式测试程序运行情况。
√
4.5特殊设备或软件的功能测试（可选测试项〕
对合同配置中的非常规设备，依据产品使用说明书进行相关性能测试，如OPC软件、SAMS软件及相关设备、SOE软件、PIMS软件等。
√
4.6系统容错能力的测试
4.6.1控制器切换时的容错测试
在系统工作正常的情况下，停止正在工作的控制器，使其切换到备用控制器工作，观察切换的情况。
待切换结束稳定后，间隔10s以上时间，再恢复该停止工作的控制器，观察其组态拷贝状态。
待卡件均进入正常工作状态后，对另一控制器采用同样测试方法进行容错验证。
在此过程中I/0数据采集、过程数据寄存、运行程序的执行都应不受影响，工作正常。
√
4.6.2控制器故障时的容错测试
将正在运行的控制器停止，用万用表测量模拟量输出模块的示值，观察结果是否符合设计要求。
将控制器重新恢复工作，10秒后，观察此时采集数据可以正常的上送，控制输出信号可以根据操作要求正常输出。
观察此控制站故障后，系统故障诊断软件中对其的诊断报警情况，以及报警记录情况。
当此控制站恢复正常工作以后，再观察系统报警应可以恢复。
√
4.6.3控制器断电时的容错测试
切除某一控制器的供电，使CPU处于停止状态，关机15秒以后，重新上电，检测该控制站组态应仍旧存在于CPU的存储器中，系统运行正常。
√
4.7系统冗余功能测试
系统的主控制器、网络、I/0卡件以及电源均能实现任意冗余的功能。
检测采用人为制造工作卡件或部件故障，观察其冗余功能的实现与性能。
4.7.1主控制卡冗余测试
在系统工作正常的情况下，切换两控制器的备用/运行工作状态，观察切换的状况。
观察单卡工作的情况下，控制器工作状态保持。
√
4.7.2通讯网络冗余
在系统工作正常的情况下，人为切断某一通讯网络，观察一网络被切断后，另一网络仍可以使用，在此情况下系统通讯功能正常。
√
4.7.3I/0卡件冗余
对于需冗余的I/O卡件，在系统工作正常的情况下，人为的拔出正在工作的I/O卡件，使其切换到相邻通道的备用卡件工作，观察切换情况。
并对输入输出信号做出观察、测量。
√
4.7.4系统电源冗余能力的测试
启动两路电源，使系统正常工作后。
人为切除任何一路交流供电，系统在一组电源供电的情况下运行，观察系统运行情况。
在此过程中系统中各种卡件、系统中各个通道的采集或输出、系统控制逻辑、过程数据寄存与各位号数据都应正常。
人为关闭任何一个系统直流电源供电，系统在一组电源供电的情况下运行，观察系统运行情况，在此过程中系统中各种卡件、系统中各个通道的采集或输出、系统控制逻辑、过程数据寄存与各位号数据都能正常工作。
√
4.8卡件可维护性的测试
带电情况下，任意拔出一块卡件，系统应显示该卡件的异常状态，控制系统应进行相应的处理（如切到手动、执行器保位等），在拔出和恢复卡件的过程中，控制系统的其它功能应不受任何影响。
√
4.9系统储存能力的测试〔可选测试项〕
通过工程师站的故障诊断软件，检查每个控制站内存和存放历史数据外存的容量和使用量，内存余量应大于内存容量的40%，外存余量应大于存储器容量的60%。
√
4.10系统实时性测试（可选测试项〕
4.10.1HMI界面实时性测试
通过键盘或鼠标调用监控画面，从调用操作完成到画面全部内容显示完成所需的时间，为监控画面调用时间。
√
4.10.2数据采集实时性测试
分别选取3〜5个模拟量与开关量的输入点，从接线端子输入相应的信号，观察上数据显示的情况。
√
4.10.3系统的响应时间
将系统输出的开关量操作信号直接引到该操作对象反馈信号的输入端。
测量通过操作站的键盘发出操作指令，直到屏幕上显示反馈信号之间的时间。
√
4.11系统通讯功能测试
测试系统中每个网络节点的平均响应时间和最大响应时间及丢包率。
测试系统组态传送功能。
与第三方设备的通讯测试。
依据连接设备的通讯要求，将DCS与其连接，测试通讯情况
√
4.12系统各部件的负荷测试（可选测试项〕
4.12.1主控制器运行负荷
在系统故障诊断软件中调用控制站信息查询功能，可以观察到每个控制站的主机监控程序运行时间、自定义语言程序运行时间、图形化控制程序运行时间，控制周期运行时间。
观察主机监控程序运行时间，并用秒表记时，每隔20s记录一组数据。
连续记录10个以上的时间参数，取平均值即为此主控制器的运行周期。
主控制器运行周期不应超过设定的控制周期。
用计算所得的运行周期时间除以此主控制器设定的运行周期时间；便可以获得此主控制器的运行负荷。
任何情况下主控制器运行负荷不应超过70%。
√
4.12.2通讯网络运行负荷
使用公司提供的计算方法，计算出过程控制网通讯网络负荷，任何情况下不应超过10%。
√
5
其他测试
其他特殊功能的测试，应参照相关设备说明书或操作手册进行。
用户方提出的其他测试项目内容，应进行及时的讨论与协调，形成相应调试方案，并在出厂测试报告中予以描述。
√
6
设备出厂检查
装箱清单
√
产品合格证
√
使用说明书
√
出厂测试报告
√
与本工程有关的技术资料及图纸
√
表4.46：
循环链码校验装置制造质量见证项目表
序号
零部件名称
质量见证项目
见证方式
备注
见证日期
H
W
R
1
码块
1．码块质量精度
√
2．链码链条转动灵活性检查
√
2
链码装置支架
1．原材料质量证明书
√
2．焊缝及母材表面质量检查
√
3
提升装置
收放动作试验
√
4
链码驱动装置
1．电动执行器动作试验
√
2．驱动装置调速试验
√
3．电动机产品质量证明书
√
4．电动机防护等级
√
5
控制箱（柜）
1．控制功能试验（根据系统要求）
√
2．速度传感器校验
√
3．数据远传通讯试验
√
4．显示功能校对
√
5．防护等级
√
6
外购件
产地、型号、规格数量确认
√
√
表4.47：
入厂煤、入炉煤取样装置制造质量见证项目表
序号
零部件组件名称
质量见证项目
见证方式
备注
见证日期
H
W
R
1
原材料
质量证明文件
√
2
采样头
空载试运行检查
√
3
密封式胶带机
1．材料硬度检查
√
2．平衡试验检查
√
3．空载试运行
√
4
破碎机
1．空载试运行
√
2．破碎符合性粒度检测
√
√
5
缩分器
1．旋转径跳、端跳检查
√
2．空载试运行
√
3．缩分比及调节范围检测
√
6
集样器
空载试运行
√
7
钢结构
1．无损检测
√
2．预拼装检查
√
8
电气控制
1．电控柜表面质量检查
√
2．排线及元器件安装检查
√
3．电气控制柜绝缘性能及可靠性实验检查
√
4．电气控制系统功能性试验检查（含联锁和动作试验）
√
9
整机
1．整机出厂功能性试验
√
2．焊缝表面质量检查
√
3．油漆检查
√
10
外购件
产地、型号、规格确认
√
表4.48：
各种泵制造质量见证项目表
序号
零部件名称
质量见证项目
见证方式
备注
见证日期
H
W
R
1
主轴
原材料质量证明书
√
2
叶轮
1．静平衡
√
2．叶轮表面硬度
√
3
承压部件
填料箱、轴承体、冷却器水压试验
√
4
整机
1．出厂试验
（1）性能试验
√
（2）振动测量
√
（3）噪声测量
√
（4）轴承温升
√
2．出厂试验报告
√
3．油漆质量检查
√
5
配套电动机
产品质量证明
√
6
外购件
产地、型号、规格确认
√
表4.49：
电动蝶阀制造质量见证项目表
序号
零部件名称
质量见证项目
见证方式
备注
见证日期（参照设备厂家生产计划）
H
W
R
1
碟阀
1．主要原材料质量证明书和入厂复验报告
√
2．密封面硬度检查
√
3．无损检测
√
4．阀轴热处理报告
√
5．阀体水压试验强度试验
√
6．阀门水压密封试验
√
2
传动装置
（电动装置、二级减速装置）
1．出厂试验记录
√
2．手动、电动切换功能检查
√
3．电动机质量证明
√
3
整机
1．启闭和性能试验
√
2．涂层质量检查
√
4
外购件
产地、型号规格和数量检查
√
表4.50：
磨煤机过轨吊制造质量见证项目表
序
号
零部件名称
质量见证项目
见证方式
备注
见证日期（参照设备厂家生产计划）
H
W
R
1
起升机构
行走机构
1．起升电动葫芦产品质量证明书
√
2．大车行走三合一减速器质量证明书
√
3．大车行走空转试验
√
2
电控箱
外观质量及接地检查
√
3
桥架
（主梁、端梁、连接杆）
1．原材料质量证明书
√
2．母材及焊缝表面质量检查
√
3．尺寸检查（含组装尺寸）
√
4
整机
1．出厂试验
（1）电动葫芦行走试验
√
（2）起升试验
√
（3）同步试验
√
2．出厂试验报告
√
4．外观及油漆质量检查
√
5
外购件
原产地、型号规格确认
√
表4.50：
6.3KV高压开关柜制造质量见证项目表
序号
零部件名称
质量见证项目
见证方式
备注
见证日期（参照设备厂家生产计划）
H
W
R
1
主要原器件
1．真空断路器质量证明书
√
2．电压互感器质量证明书
√
3．电流互感器质量证明书
√
4．避雷器质量证明书
√
5．绝缘子、触头罩、铜排、母线隔离套管、母线热缩套管质量证明书
√
6．保护、测量装置质量证明书
√
2
整机试验
1．型式试验报告
√
2．出厂试验
（1）机械操作和机械特性
√
（2）主回路工频耐压干试验
√
（3）操作机构和辅助回路工频耐压
√
（4）回路电阻测量
√
3．保护功能检查
√
3
完工检查
1．外形尺寸、表面质量检查
√
1．结构、元件安装检查
√
3．电气间隙、爬电距离检查
√
4．防护等级检查
√
2．涂覆层、油漆检查
√
4
外购件
型号、规格、产地核实
√
表4.51：
干式变压器制造质量见证项目表
序号
零部件名称
质量见证项目
见证方式
备注
见证日期（参照设备厂家生产计划）
H
W
R
1
硅钢片
1．原材料质量保证书
√
2．磁感应强度试验
√
3．铁损试验
√
2
导线
原材料质量保证书
（含机械强度试验、导电率）
√
3
绝缘
升级会员 