32吨龙门吊使用说明.docx
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32吨龙门吊使用说明
QY434-W04
32吨X35米门式起重机
说明书
审定
审核
校对
设计
中船第九设计研究院
2005.8
页次
I
第一章
性能和构造
1
1-1
概述
1
1-2
主要技术性能
1
1-3
主要金属结构
2
1-4
主要机构及设施
3
第二章
起重机的建造
4
2-1
慨述
4
2-2
材料
5
2-3
金属结构的制造总则
6
2-4
焊接
7
2-5
金属结构件制造公差和要求
8
2-6
司机室和起重小车的防雨要求
10
2-7
机械制造
10
2-8
润滑
12
2-9
除锈和油漆
13
2-10
起重机轨道安装要求
14
2-11
电气
14
第三章
操作和整定
15
3-1
操作前的准备工作
15
3-2
整定
15
第四章
使用和维护
16
4-1
安全使用注意事项
16
4-2
定期检查
16
4-3
润滑
17
第一章性能和构造
1-1概述
本起重机是中储发展股份有限公司上海沪闵分公司委托第九设计研究院设计的门式起重机。
起重机的形式为偏轨箱形双梁门式起重机。
本起重机具有起重小车、大车行走等机构。
起重小车具有主、副起升、小车行走
等机构。
本起重机的主要金属结构分为大梁、支腿、下横梁等，结构形式为箱形结构。
地面有扶梯通过支腿到达司机室，司机室平台处有扶梯可到达大梁顶面，以便小车维修。
本起重机电源为三相四线制，交流50Hz,380V,大车采用磁滞式电缆卷筒供电,
小车采用悬挂电缆供电。
起升、小车行走机构的电气控制柜、电阻箱安装在移动司机室顶上电气房内，大车行走机构的电气控制柜安装在支腿平台上。
本起重机的安全设施有起升高度、重量限制器、行走机构的限位装置、风速指示
器、夹轨器、锚定装置等。
1-2主要技术性能
1.起重机工作级别：
A5
2.起重能力：
跨度35m吊重32t
3.主起升机构
工作级别：
M5
额定最大起重量：
32t
起升高度：
轨上13m
起升速度：
8m/min
电动机：
YZR280S-6N=55kWn=976r.p.m.S340%
4.副起升机构
工作级别：
M5
额定最大起重量：
10t
起升高度：
轨上13m
起升速度：
10m/min
电动机：
YZR200L-6N=22kWn=976r.p.m.S340%
5.小车行走机构：
工作级别：
M5
行走速度：
32m/min
电动机：
YZR160M2-6N=7.5kWn=945r.p.m.S340%
走轮数：
4只驱动轮：
2只
6.大车行走机构：
工作级别：
M5
行走速度：
36m/min
电动机：
八台YZR160M2-6N=7.5kWn=945r.p.m.S340%
走轮数：
16只驱动轮：
16只
7.起升钢丝绳型号
主起升：
6X19W+FC-20-1770（GB/T8918-1996）
副起升：
6X19W+FC-16-1770（GB/T8918-1996）
8.轨距X基距：
35m8m
9.起重机总高：
~18.5m
10.最大轮压：
250kN
11.轨道型号：
P43
12.装机容量：
150kW
13.电源：
AC380V50Hz三相四线制
14.起重机总重：
~205t
1-3主要金属结构
这种结构形式在同类起重机上使用多年,
本起重机的金属结构均采用箱形梁结构,其强度、刚度和稳定性均满足起重机设计规范和使用要求。
大梁为双梁偏轨箱形结构，与支腿采用高强度螺栓联接。
在一侧主梁上面设有安
装供电电缆装置的支架结构，供电装置导轨悬吊在支架上，供给起重小车电源。
1-4主要机构及设施
1.起重小车
起重小车由主、副起升绞车和小车行走机构组成
⑴主起升绞车
本机构的起重绞车为单电机双卷筒双出绳式，由一台55kW交流电动机带动一台卧
式减速器，直接驱动卷筒。
吊钩滑轮组的倍率为4，吊钩升降极限位置由安装在卷筒一端出轴上的限位开关控制，起升载荷的称量和限制通过安装在卷筒支座上的起重量限制器来控制，并在司机室内的仪表中显示出来。
⑵副起升绞车
本机构的起重绞车为单电机双卷筒双出绳式，由一台22kW交流电动机带动一台卧
式减速器，直接驱动卷筒。
吊钩滑轮组的倍率为2，吊钩升降极限位置由安装在卷筒一端出轴上的限位开关控制，起升载荷的称量和限制通过安装在卷筒支座上的起重量限制器来控制，并在司机室内的仪表中显示出来。
⑶小车行走机构
小车行走机构有4个走轮，驱动比为1/2。
由1台7.5kW的电动机驱动带动一台立式减速器，直接驱动两只主动轮。
为了防止碰撞造成机损，起重小车架的两端均装有缓冲器。
2.大车行走机构
起重机的四条支腿的平衡梁下各装有一套行走机构。
每套行走机构由平衡梁、主动台车和从动台车等组成，上述各部件均采用轴铰连接，使轮压分配均匀，并能较好地适应轨道的不平，小车在悬臂端极限位置时，不能开大车行走。
每套行走机构有4个走轮，整机共有16个走轮。
全驱动，整机由8台7.5kW的电动机驱动行走。
为了防止碰撞造成机损，行走机构的两端均装有缓冲器。
3.安全设施
⑴扶梯栏杆设施符合GB6067《起重机械安全规程》的要求。
⑵起升保护装置，由主、副钩起升高度、重量限制器组成。
⑶行程保护和电气联锁
a.吊钩起升高度限位保护：
行程开关安装在起重绞车上。
b.起重小车行走限位保护：
设有终点限位开关及缓冲装置，限位开关安装在大梁一侧，两端各两只，缓冲器安装在大梁两侧，两端各两只。
c.大车行走限位保护：
设有缓冲装置。
⑷防滑夹轨器及防风锚定装置：
起重机装有两套液压弹簧夹轨器和锚定装置，其
限位开关与行走机构的控制回路联锁。
4.司机室
移动司机室为全封闭结构，具有良好隔热、隔音效果，并配有冷暖分体式空调器。
5.供电装置
⑴电源：
三相四线制，交流50Hz,380V
⑵本机大车采用电缆卷筒供电，小车采用悬挂电缆供电。
6.润滑和密封
⑴本起重机滑轮组采用人工操作分路加脂。
⑵各减速器有良好的密封条件，防止漏油。
第二章起重机的建造
2-1概述
1.本建造说明书作为整机建造的原则工艺，供编制各结构、机构零部件的施工工艺时参照执行。
2.在建造过程中具体技术要求，如本建造说明书中未有规定，请参考引用标准。
3.引用标准：
GB3811--83起重机设计规范
GB6067--85起重机械安全规程
GB5905--86起重机试验规范和程序
GB10183--88
桥式和门式起重机制造及轨道安装公差
GB700--88
碳素结构钢
GB1591--88
低合金结构钢
GB699--88
优质碳素结构钢技术条件
GB3077--88
合金结构钢技术条件
GB5117--85
碳钢焊条
GB5118--85
低合金结构钢
GB6417--86
金属熔化焊缝缺陷分类及说明
GB11352--89
一般工程用铸造碳钢件
GB985--88
气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形
式与尺寸
GB986--88
埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸
GB3323--87
钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级
GB11345--89
钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
GB/T4162-91
煅轧钢棒超声波探伤方法
GB10051.2--88
起重吊钩、直柄吊钩技术条件
GB8923--88
涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB9286--88
色漆和清漆漆膜的划格试验
JB/T5000.3--1998
重型机械通用技术条件《焊接件》
JB/ZQ4382-86
齿式联轴器技术条件
ZBJ04005
渗透探伤方法
ZBJ04006
钢铁材料的磁粉探伤方法
GBJ232--82
电气装置安装工程施工及验收规范
2-2材料
1.
GB700-88。
对
金属结构主要构件，如大梁、支腿、下横梁等采用碳素钢时按于次要构件，如平台、扶梯、栏杆等则不受此限制。
2.焊条：
对于碳素结构钢采用E4315（GB5117-85）。
3.机械部分的零件材料牌号必须符合图纸要求，严格检验，其机械性能和化学成分应符合其材料标准。
如果采用材料与图纸标注不一致，则由制造厂、用户和设计单位协商解决。
2-3金属结构的制造总则
1.放样、下料、矫正和弯曲
⑴放样和下料时，应根据工艺要求考虑预放焊缝收缩余量及切割、刨边和铣平等需要的加工余量。
⑵板边切去尺寸规定：
定尺板单面切去50mm若不切边，则应提出强度（机械性能）
和化学成份的报告。
对于不定尺板，单面切去100mm
⑶有弯曲要求的构件，其曲面可用样板检查，任意处的最大间隙不大于2mm
⑷钢板的热加工，应在钢板加热到淡黄色（1000C〜1100C）时进行，并在呈现兰色
（500C〜550C）前结束。
⑸在保证强度和满足工作条件要求的前提下，尽量采用尺寸大的钢板和轧制的型材，避免采用焊接组合的型式。
⑹在布置板材的对接焊缝时，要考虑下列几方面要求：
a.应尽可能避开最大应力的部位及构件截面突变的部位。
b.应尽量避开机械加工表面。
c.焊接梁的翼缘板与腹板的对接焊缝不宜处在同一截面上，其间距应不小于200mm
横向加劲肋应离开与其平行的腹板、翼缘板的对接焊缝，间距也不小于200mm
d.尽量少用十字形对接焊缝。
2.切割和边缘加工
⑴钢材切割后实际切割线对预定切割线（下料线）的偏差不得超过1.5mm
⑵切割后的零件边缘不得有裂纹及超过1.5mm的缺棱，对飞刺应加以清除，气割后应
清除表面的金属毛刺、渣滓、溅斑和熔瘤。
⑶采用刨边加工时，实际刨边对于定刨边线（下料线）的偏差不得超过1mm
3.拼装
⑴拼装的零件必须经过矫正，其连接表面及沿焊缝位置每边30〜50mm范围内的铁锈、
飞刺、脏物、油污等必须清除干净。
⑵焊接连接在焊接前拼装的允许偏差，不得超过下列规定：
a.接头处间隙偏差，坡口的钝边偏差，坡口张角偏差均按GB985GB986的规定
b.错边S:
（mm）
双面焊缝S<0.15,Smax=3mm
单面焊缝S<0.1,Smax=2mm
错边S仅用于相同厚度的工件（公称厚度），在错边的测量上也要注意工件的厚度公
差，采用最小值，在平行或交叉错边的工件上应考虑最大错边。
c.搭接•长度L:
（mm）
L>2（1+2）。
d.翼缘板倾斜度倾斜度
翼缘板对垂直腹板的位移
h<3mm
e.处于同一面板两侧受力竖板的重叠尺寸
d>2/3
2-4焊接
1.手工焊焊条牌号根据母材的牌号选用，对于Q235B和Q235A钢，选用E4315
（GB5117-85），焊条烘熔温度和时间按焊条生产厂的产品说明书进行，自动焊：
对于Q235B
和Q235A钢，选用H08A自动焊丝。
2.焊接工作应按焊接工艺所规定的焊接方法、焊接程序、焊接规范和技术措施进行，以提高生产率，减少焊接变形和内应力，保证焊接质量。
3.焊接工作应在拼装检验合格后进行。
4.焊接前应检查和修正定位焊点，清除焊缝位置附近的铁锈、油污、积水等。
5.当进行多层焊接时，在焊接每层焊缝之前，应对前一层焊缝进行检查，如发现有夹渣、气孔和裂纹时，应将缺陷部分除净再施焊。
6.封闭箱形断面封板之前，应有工厂检验部门检查箱体内部焊缝的质量，检验合格
签字后方能圭寸板。
除非合同另有规定，监造（或用户）代表在场，检查签字认可后方能圭寸板。
7.焊缝质量应根据结构类型按下列方法进行检验
⑴外观质量
对接焊缝质量应符合JB/ZQ4000.3中的Bs级的规定。
角焊缝质量应符合JB/ZQ4000.3中的Bk级的规定。
⑵内在质量
角焊缝质量应符合JB/ZQ4000.3中的Bk级。
对接焊缝
所有对接焊缝作100%焊缝长度范围超声波探伤，其质量不低于GB11345-89B级检验
之I级标准。
重要的对接焊缝要进行X光拍片检查，其质量不低于GB3323-87规定之U级
标准，拍片范围不少于焊缝总长的10%，受拉焊缝每条至少拍一张片子。
用户有权确定拍
片部位。
若拍片数中有50%以上不合格，则必须重新焊接，50%以下不合格者可局部重焊，
如连续补焊两次以上，必须重新调换。
拍片发现有不允许缺陷时，应在缺陷的延长方向或可疑方向作补充拍片。
若补充拍片后仍有怀疑时，则该焊缝全长拍片。
所谓重要的对接焊缝是指构件上的受拉对接焊缝，或其受力复杂的部位的焊缝。
例如大梁、支腿、下横梁等箱形梁的拼接处以及所有铰点处。
⑶为了便于检查，拍片要编号，拍片人员必须有资格证书，对于所拍片子需有评级证书。
对于十字形和T字形对接接头处要作100%拍片检验。
8.对于7.⑵条中列举的重要受力焊缝，其对接焊缝不允许采用单面焊接双面成型的焊接工艺。
9.对于柔性腿、刚性腿、下横梁等箱形梁的重要角焊缝进行仔细外观检查，并抽查
长度为焊缝长度的5~10%作磁粉探伤，缺陷等级不大于ZBJ04006规定的I级要求，磁粉探伤处用120mm角相砂轮打磨。
10.焊缝在图中未注明为间断焊者全部采用连续焊。
焊缝高度未注明者，对于单面角
焊缝其高度不得小于被焊件中最小板厚；双面角焊缝其高度不得小于被焊件中最小板厚的
0.7倍。
2-5金属结构件制造公差和要求
金属结构制造公差和要求可参照JB1036--82和GB10183--88之规定执行
对于大梁，在其组装完成后，必须达到以下要求：
1.大梁跨中上拱度F=（0.9/1000~1.4/1000）S，即32~49毫米范围内,有效悬臂端上
翘度为F=（0.9/350~1.4/350）L,即24~28毫米范围内。
2.大梁的水平弯曲值应小于1/2000L，且向大梁的完成突曲，此值应在离上盖板约100
毫米的腹板处测量，两端始于第一块筋板，L1为实测距离。
3.大梁腹板的波浪度，以1米长平尺检查，在离上盖板1/3H以内的区域不大于0.7，
其余区域不大于1.2。
4.上盖板的水平偏斜值1/200B，B为上盖板的宽度。
5.腹板的垂直偏斜值1/200H，H为腹板的高度。
对于其他基本焊接结构件制造的允许偏差应符合下列要求:
6.构件的直线度
a.垂直方向fb.水平方向f7.板梁结构件翼缘板的水平倾斜度
a.箱形梁
b.工字形梁
但max=5mm
此值在长筋板处测量。
8.工字形梁翼缘板的平面度
9.箱形梁或工字形梁
腹板的垂直度此值在长筋板或节点处测量
10.箱形梁或工字形梁翼缘板
相对于梁中心线的对称度
11.箱形梁或工字形梁腹板的波浪度要求：
以1m平尺检查
a.在受压区域的H/3的区域内，不大于该区域板厚的0.7倍，且在相邻筋板间凹凸不
超过一处。
b.其余区域不大于该区域板厚的1.2倍。
2-6司机室和起重小车的防雨试验
1.司机室的防雨试验
防雨试验在常温下进行，试验前应关闭门窗，试验时在水管前装设喷头模拟大雨状，
使水流成抛物线，向司机室顶面和四周喷水（水喷至司机室表面时与铅垂面成30度左右）
各处喷水时间不少于5分钟，试验后在司机室内观察，司机室顶部不允许漏水，围壁四周
允许有少量水珠或水渍。
反之则为漏水，此项试验也可在大雨或暴雨的露天进行；在司机室进行防雨试验时，其安装空调器处除外。
2.起重小车机房的防雨试验
起重小车机房的防雨试验方法同司机室的防雨试验。
2-7机械制造
1.通用技术条件
⑴由设计部门确定的主要关键外购件应有制造厂的出厂检验合格证明书。
⑵机械部分各零件在部件组装前按图纸要求进行检验。
⑶所有齿轮联轴器均按JB/ZQ4382-86《齿式联轴器技术条件》进行制造及安装。
⑷进行加工的零件凡是经气割的，均要求去毛倒棱。
⑸锻件进行超声波探伤，要求达到GB4126《锻轧钢棒超声波探伤方法》规定之B级
质量标准，对于损坏后会造成重大事故的零件（如吊钩装置、滑轮轴、走轮轴等），除了超
声波探伤外，还要在加工后进行着色探伤或磁粉探伤，满足缺陷等级不大于ZBJ04005或
ZBJ04006规定的I级要求。
⑹铸件质量要求
1全部毛坯铸件（配重除外）都应进行热处理（正火或退火）或经其他措施消除内应力。
2铸件上如有气孔、夹杂、机械伤痕等各种缺陷，按下述规定为：
a.在铸件不加工的次要表面上，若缺陷在下述范围内可不补焊：
缺陷总面积不超过该
表面面积的5%,单个缺陷面积的直径w5mm深度不超过其壁厚的10%，并且绝对值不超
过3mm每lOOmnK100mm的面积上缺陷不超过2个。
b.对车轮踏面（包括轮缘内侧面）、制动轮制动面，齿轮齿部及其它调质或淬火件的缺陷范围在下表（表1）规定内以及焊补后焊缝金属与本体金属的重量比在下列范围内时可补焊。
焊补后焊缝金属与本体金属的重量比范围：
50kg以上：
1.8%;5〜50kg:
3%;5kg以下：
5%
允许补焊的缺陷范围表1
壁厚（mm）
w15
16~30
31~50
51~100
101~300
>300
缺陷铲除后的深度不大于
穿透
60%壁厚
50%壁厚
40%壁厚
50mm
60mm
缺陷超过以上规定或产生裂纹使，铸件应报废。
3铸件缺陷焊补应遵守下列规定：
a.缺陷铲尽，直到呈现良好金属为止。
b.所用焊条，应能保证焊肉的机械性能与铸件本身的机械性能相当。
c.对加工面在焊接后进行热处理，对非加工面焊重超过铸件重2%时应热处理。
d.焊补处与主体金属的硬度差，不得高于或低于主体金属硬度的15%，但对有热处
理要求的铸件应保证其硬度在规定范围内。
4铸件表面应整洁，不得有型砂、斑疤和机械伤痕等缺陷，浇口、冒口、毛边、飞刺、多肉和突出部分应除去，气割一般应在热处理前进行。
冒口气割后残留的根部，应符合下列数据表2
冒口直径或厚度（mm）
w50
51~100
101~200
201~400
401~600
601~800
冒口气割后的残留根部（mm）
2
3
4
6
8
10
若冒口气割后的残留根部凹入铸件表面时，非加工面不得超过铸件尺寸下偏差，对加
工表面不得超过铸件加工余量的下偏差。
5铸件的挠曲，在每100mm长度上不得大于1mm超过此限时允许校正，校正后对于
重量大于150kg或轮廓尺寸大于300mm的铸件应进行热处理，以消除内应力，对薄壁铸件,当全部加热校正时，矫正后可不进行热处理。
⑺各机构组装后均须进行空载运转，运转正常后，方可装入起重机上。
2.起升机构
主副起升绞车组装后，必须转动灵活，无异常噪声。
制动器应动作灵活，工作可靠。
额定载荷下的起升速度允许偏差为设计标定值的10%。
起升高度之允许偏差为0.5m。
3.行走机构
装配好的车轮应能用手使车轮灵活地转动，走轮轴线与水平方向的倾斜角（垂直偏斜）
a应符合tga不大于0.0025，车轮的水平偏斜不大于L/1000，L为测量长度。
同一行走台
车下车轮的同位差不大于1mm同一条轨道上的车轮的同位差不大于5mm
行走机构与下横梁连接的法兰应处在同一平面上，高低误差不得大于轨距的1/1500（包
括轨道本身的高低误差），车轮轮缘与轨道间隙应均匀。
行走速度（满载时的稳定速度）允许偏差为设计标定值的10%
2-8润滑
1.本起重机润滑剂见表3。
表3
序号
润滑部件的类别及名称
润滑剂
1
起重机卧式圆柱齿轮减速器
HJ-30机械油（GB443-64）
2
制动器杠杆铰接点
HJ-20机械油
3
滚动轴承
00号减速器润滑脂
4
钢丝绳
SY1577-785钢丝绳表面脂
5
行走机构立式齿轮减速器
HJ-20（冬用）齿轮油
6
制动器液压推杆油泵
25号变压器油CYB1351-62
7
齿轮联轴器
HJ-30机械油
8
滑轮组
00号减速器润滑脂
9
行走机构开式齿轮
00号减速器润滑脂
2.滚动轴承润滑脂充填量一般为填满内腔的1/2〜3/5为宜，两端盖内则填满1/2〜
2/3。
3.钢丝绳工作期间的润滑，最好用表3中所列的钢丝绳润滑脂牌号"SY1577-78S钢丝
绳表面脂"，也可用钙基脂与15%的石墨混合代替，润滑脂消耗量：
表面涂脂，每毫米直径每米长约5g。
2-9除锈和油漆
1.除去附着于钢板表面的杂质，用稀释剂除去油脂等污垢，如有硫酸盐或腐蚀性盐类，
应以清水洗净，以压缩空气吹干。
2.以抛丸或喷砂除锈方法将氧化皮、铁锈及其他杂质清除干净，然后用真空吸尘器或
经净化的压缩空气将钢材表面清扫干净，除锈质量必须达到GB8923-88"涂装前钢材表面锈
蚀等级和除锈等级"中的Sa21/2级标准。
3.除锈后的金属表面涂底漆的时间间隔应不超过6小时。
4.底漆共2度，采用"702环氧富锌底漆"，第一度用作保养底漆，干膜厚度205，
第二度作防锈底漆，干膜厚度355。
中间层漆采用"842环氧云铁底漆"，无气喷涂1度,干膜厚度455。
面漆选用"氯化橡胶面漆"，1度，干膜厚度705。
起重机面漆应均匀，细致，光亮，完整和色泽一致，不得有粗糙不平、漏漆错漆、皱
纹、针孔及严重流挂等缺陷。
5.起重机外表涂漆颜色，可根据用户要求选定，若用户无特殊要求，可参照JB2299
《矿山工程起重运输机械产品涂漆颜色和安全标志》的规定，对于安置电气设备的大梁箱体结构内壁面漆为白色。
6.封闭箱体内部须涂1度防锈底漆，底漆牌号同前，干膜厚度35。
7.机械零件表面，如无特殊的规定时，一律涂浅灰色。
8.减速箱内表面及其零件不加工的表面应涂上奶黄色耐油磁漆或其他耐油涂料。
9.油杯、油嘴、润滑系统、液压管路，气压管路等标志性部件和需要引起注意的防松
装置，如按钮以及裸露于外面未加防护装置的快速回转零件，联轴器等轮辐及辐板均涂红色面漆。
10.起重机的最外部容易引起碰撞的警戒标志性部分如吊钩等应按JB2279-78"矿山工
程起重运输机械产品涂漆颜色和安全标志"涂安全标志（黄、黑相间，斜道一般与水平面成
45度角）。
11.所有外购机电设备按原来面漆颜色，如有碰坏，按原色补漆
12.损坏的漆膜应进行补漆，其除锈和涂层厚度应符合上述要求
13.涂装工艺按造漆厂的产品说明书进行。
14.
"的规定，其质量达
漆膜附着力测试按GB9286-88"色漆和清漆、漆膜的划格试验
到GB9286-88规定的I级标准
2-10起重机轨道安装要求
小车轨道安装要求如下：
1.轨距K的极限偏差不得大于3mm
2.在与小车运行方向相垂直的同一截面上
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