机械制造工艺学课程轴瓦零件机械加工工艺规程.docx
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机械制造工艺学课程轴瓦零件机械加工工艺规程
机械制造工艺学
课程设计说明书
设计题目：
轴瓦零件机械加工工艺规程设计
学生：
滕艳波
学号：
20111266
班级：
机械设计
指导教师：
付敏副教授
0序言…………………………………………………………………………………………1
1零件的分析…………………………………………………………………………………2
1.1零件结构工艺性分析………………………………………………………………………2
1.2零件的技术要求分析………………………………………………………………………2
2毛坯的选择…………………………………………………………………………………3
2.1毛坯种类的选择……………………………………………………………………………4
2.2毛坯制造方法的选择………………………………………………………………………5
2.3毛坯形状及尺寸的确定……………………………………………………………………6
3工艺路线的拟定……………………………………………………………………………4
3.1定位基准的选择……………………………………………………………………………4
3.2零件表面加工方案的选择…………………………………………………………………4
3.3加工顺序的安排……………………………………………………………………………5
3.3.1加工阶段的划分………………………………………………………………………5
3.3.2机械加工顺序的安排……………………………………………………………………5
3.3.3热处理工序的安排………………………………………………………………………6
3.3.4辅助工序的安排…………………………………………………………………………6
4工序设计……………………………………………………………………………………6
4.1机床和工艺装备的选择……………………………………………………………………6
4.2工序设计……………………………………………………………………………………7
结论……………………………………………………………………………………………10
参考文献………………………………………………………………………………………10
0序言
机械加工工艺课程设计是在《机械制造工艺学》等专业课基础上，发挥专业知识解决实际问题的一次时实践训练。
通过这次课程设计能巩固我们学的专业课程和理论知识，提高自己解决实际生产问题的能力。
在设计中逐步掌握查阅手册及查阅有关书籍的能力。
在设计中逐步培养自己的动手能力，理论联系实际的运用，并培养了我们意一丝不苟的工作态度。
对今后的工作有极大的帮助。
我们在完成课程设计的同时，也培养了我们正确使用手册和相关书籍的能力，也为我们日后工作打下了坚实的基础，所以我们应该认真对待这次综合运用所学理论知识的机会。
其主要目的是：
1.培养学生综合能力和本专业一些基本工程问题的独立解决能力；
2.培养学生树立正确的设计思想，设计思维，掌握工程设计的一般设计程序；
3.培养学生正确使用手册，国标，图册等工具书；
4.培养学生进行调查研究，面向实际，面向生产，向工人和工程技术人员学习一丝不苟的工作作风。
由于能力有限，生产时实践经验不足，设计中还有很多不足之处，望老师多加指导。
1零件的分析
1.1零件的工艺性分析
零件的工艺性分析如表一所示
表一零件主要加工表面工艺性分析
序号
加工表面
精度等级
表面粗糙度
形位精度
1
外圆表面
IT6
1.25
2
内孔表面
IT6
1.25
轴瓦是轴承中与轴颈直接接触的部分，滑动轴承工作的好坏主要取决与轴瓦的精度，为了改善和提高周轴瓦的承载能力，常用减摩材料支制成。
表二主要表面加工方案
序号
加工表面
加工方案
1
外圆表面
粗车-半精车-精车-粗磨-精磨
2
内孔表面
粗镗-半精镗-粗磨-镀铜-精磨
1.2零件的技术要求分析
为了使润滑油能分布到轴承工作表面上去，在轴挖上承受主要载荷的表面需镀铜。
轴承要安装载钢制的轴瓦坐上，为了避免安装误差导致其轴瓦的工作性能，在加工过程中需保证其尺寸精度，提高机械效率和延长使用寿命。
球体Φ24与圆弧面配研后打字配对；
Φ65球面须一次性刮出与检查心轴接触面不少于80%；
锐边修钝；
轴瓦内壁镶铜处理。
2毛坯的选择
2.1毛坯种类的选择
铸件精度高，表面质量与机械性能均好，同时生产效率高，符合轴瓦的大批量高精度生产，综上所述选择铸件毛坯。
2.2毛坯制造方法的选择
由材料的工艺性，毛坯的尺寸和精度要求，零件的生产纲领确定，采用金属模机器造型。
2.3毛坯形状及尺寸确定
毛坯形状是圆柱形，由于基准重合，查表，则其尺寸计算如下：
精磨：
100+0.1=100.1mm;
粗磨：
100.1+0.3=100.4mm；
半精车:
100.4+1.1=101.5mm；
粗车:
101.5+4.49=105.99mm；
毛坯:
105.99+4=109.99mm。
3工艺路线的拟定
3.1定位基准的选择
粗基准选择原则：
1保证加工表面与非加工表面的相对位置；
2保证个加工表面加工余量合理分配；
3粗基准不重复使用原则；
根据零件图分析，选内孔中心线作为粗基准。
精基准选择原则:
1基准重合原则。
尽可能使设计基准和定位基准重合以减少定位误差；
2基准同统一原则。
尽可能使用同一定位基准加工表面，以保证各表面的加工精度；
3自为基准原则。
当要求加工余量小而均匀时，可选择加工表面作为自身的定位基准；
4互为基准原则。
当两个加工表面间的位置精度要求比较高时，可用互为基准的原则反复加工；
5精基准的选择应使定位准确，夹紧可靠。
由零件图分析，为保证基本尺寸和精度要求，由基准重合原则选外圆中心线做精基准。
3.2零件表面加工方案的选择
表3主要加工表面加工方法
序号
加工表面
加工方案
1
外圆表面
粗车-半精车-精车
2
上下端面
粗铣-精铣
3
内表面
粗镗-半精镗-粗磨-镀铜-精磨
3.3加工顺序的安排
3.3.1加工阶段的划分
依据基准先行，先主后次，先粗后精，先面后孔及车间实际情况的出：
粗加工-半精加工-精加工-镀铜-检验
机械加工顺序的安排
依据基准先行，先主后次，先粗后精，先面后孔及车间实际情况的出：
铸-刨-粗车-钻，扩，绞-半精车-精车-粗磨-精磨-镀铜-钻-铣-铣2mm厚-检验
表四机械加工顺序的安排
序号
工序名称
工序内容
1
铸
按图浇铸
2
刨
V型块定位刨两端面
3
粗车
粗车Φ105的外圆
4
钻，扩，绞
钻一Φ67的内孔
5
半精车
半精车至Φ101.5mm
6
粗磨
粗磨至Φ100.4
7
精磨
精磨至Φ100，IT6
8
镀铜
在内孔镀2mm铜
9
钻
钻一深5mm的孔
10
铣
铣出两端面
11
铣
上下端面各铣去2mm
12
检验
检验入库
4工序设计
4.1机床和工艺装备的选择
表5机床与工艺装备的选择
序号
工序名
机床设备
1
铸
2
刨
B6050
3
粗车
C6132
4
钻，扩，绞
扩孔钻，铰刀
5
半精车
C6132
6
粗磨
外圆磨床
7
精磨
精密磨床
8
镀铜
9
钻
麻花钻
10
铣
龙门铣床角度铣刀
11
铣
龙门铣床
12
检验
4.1.1刀具
精加工要求道刀具锋利，一方面减少刀具与工件的摩擦，另一方面可提高刀具切削时的散热能力，从而减少工件上的残余内应力。
刀具的后角大，摩擦力小，切削力也相应减小，但后角过大会使刀具强度减弱。
4.1.2切削用量
采用合理的切削用量是保证零件精度的关键因素，在精度要求较高是，一般采用对称加工，使相对的两面产生应力平衡，达到一个稳定状态，加工后工件平整。
4.1.3切削液
切削液主要用来减少切削过程中的摩擦和降低切削温度。
4.1.4装夹的要求
由于薄壁类零件的形状和结构的多样性以及本身具有刚度低的特点，装装夹时施力的作用点不同，产生的变形就不同。
4.2工序设计
以粗车工序为例：
查阅手册得以下数据
背吃刀量
=4.49mm，f=0.8mm/r,v=20m/mim，由公式
，
则n=74.5m/min；
时间定额：
是在一定的生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需要的时间，用
表示。
时间定额主要利用计算或经验来确定，时间定额由以下五部分组成（以粗车外圆为例计算）：
（1）基本时间
=
=
=0.13min
（2）辅助时间
根据手册查的：
装夹工件时间为0.8min，启动机床时间0.02min，停止机床时间0.02min,启动调节切削液时间0.05min,取量具并测量时间0.5min,共计
=1.39min
（3）布置工地时间
查表按操作时间3%计算
=（
+
）
3%=0.045min
（4）休息和生理需要时间
查表按操作时间2%计算
=0.04min
（5）准备终结时间
由于是大批生产，准备于终结时间接近零，故可忽略不计。
综上对于粗车端面时间定额计算如下:
=1.642min
结论
通过这次课程设计，是我对工艺学有了更深的了解。
定位基准的选择在工艺学课程设计中尤为重要，尽管在课程设计过程中遇到了各种各样的困难，尤其是我们组的图有点难理解，看图的时间就用去了两天，其余的时间则主要研究工艺路线，由于工艺学学的不太好，尤其是基准等问题搞不太懂，加工顺序不太清楚，犯了许多错误，在老师的帮助下改正了不少但问题依然还是很多。
Cad运用不熟练让我在画零件图时费了好大劲，通过这次课程设计，是我对cad有了更加充分的了解，以后有时间还的多练习一下cad。
工序卡，工艺卡，说明书的书写过程及填表，查表，计算等都很复杂，虽然已经尽力，但由于理论知识我的不好，再加上生产实践经验不足，这些项目中国犯了许多错误，但在这个过程中也确实学到了许多课本上没有的东西。
总结这次课程设计，失误很多，基础不牢，虽然尽力，但仍然漏洞百出。
经历了这次历练，也让我学到了去多。
参考文献
【1】王启平主编.机械制造工艺学.哈尔滨工业大学出版社，1999
【2】邹青主编.机械制造技术基础课程设计指导教程.机械工业出版社,2004
【3】白海清主编.典型零件工艺设计.北京大学出版社，2012
【4】侯书林主编.机械制造基础.北京大学出版社,2012
【5】黄如林主编.切削加工简明实用手册.化学工业出版社,2004
【6】孟少农主编.机械加工工艺手册.机械工业出版社,1991
【7】何宁主编.机械制造技术基础.高等教育出版社，2011
【8】陈明主编.机械制造工艺学.机械工业出版社，2008
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