机械制造工艺学课程轴瓦零件机械加工工艺规程.docx
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机械制造工艺学课程轴瓦零件机械加工工艺规程
机械制造工艺学
课程设计说明书
设计题目:
轴瓦零件机械加工工艺规程设计
学生:
滕艳波
学号:
20111266
班级:
机械设计
指导教师:
付敏副教授
0序言…………………………………………………………………………………………1
1零件的分析…………………………………………………………………………………2
1.1零件结构工艺性分析………………………………………………………………………2
1.2零件的技术要求分析………………………………………………………………………2
2毛坯的选择…………………………………………………………………………………3
2.1毛坯种类的选择……………………………………………………………………………4
2.2毛坯制造方法的选择………………………………………………………………………5
2.3毛坯形状及尺寸的确定……………………………………………………………………6
3工艺路线的拟定……………………………………………………………………………4
3.1定位基准的选择……………………………………………………………………………4
3.2零件表面加工方案的选择…………………………………………………………………4
3.3加工顺序的安排……………………………………………………………………………5
3.3.1加工阶段的划分………………………………………………………………………5
3.3.2机械加工顺序的安排……………………………………………………………………5
3.3.3热处理工序的安排………………………………………………………………………6
3.3.4辅助工序的安排…………………………………………………………………………6
4工序设计……………………………………………………………………………………6
4.1机床和工艺装备的选择……………………………………………………………………6
4.2工序设计……………………………………………………………………………………7
结论……………………………………………………………………………………………10
参考文献………………………………………………………………………………………10
0序言
机械加工工艺课程设计是在《机械制造工艺学》等专业课基础上,发挥专业知识解决实际问题的一次时实践训练。
通过这次课程设计能巩固我们学的专业课程和理论知识,提高自己解决实际生产问题的能力。
在设计中逐步掌握查阅手册及查阅有关书籍的能力。
在设计中逐步培养自己的动手能力,理论联系实际的运用,并培养了我们意一丝不苟的工作态度。
对今后的工作有极大的帮助。
我们在完成课程设计的同时,也培养了我们正确使用手册和相关书籍的能力,也为我们日后工作打下了坚实的基础,所以我们应该认真对待这次综合运用所学理论知识的机会。
其主要目的是:
1.培养学生综合能力和本专业一些基本工程问题的独立解决能力;
2.培养学生树立正确的设计思想,设计思维,掌握工程设计的一般设计程序;
3.培养学生正确使用手册,国标,图册等工具书;
4.培养学生进行调查研究,面向实际,面向生产,向工人和工程技术人员学习一丝不苟的工作作风。
由于能力有限,生产时实践经验不足,设计中还有很多不足之处,望老师多加指导。
1零件的分析
1.1零件的工艺性分析
零件的工艺性分析如表一所示
表一零件主要加工表面工艺性分析
序号
加工表面
精度等级
表面粗糙度
形位精度
1
外圆表面
IT6
1.25
2
内孔表面
IT6
1.25
轴瓦是轴承中与轴颈直接接触的部分,滑动轴承工作的好坏主要取决与轴瓦的精度,为了改善和提高周轴瓦的承载能力,常用减摩材料支制成。
表二主要表面加工方案
序号
加工表面
加工方案
1
外圆表面
粗车-半精车-精车-粗磨-精磨
2
内孔表面
粗镗-半精镗-粗磨-镀铜-精磨
1.2零件的技术要求分析
为了使润滑油能分布到轴承工作表面上去,在轴挖上承受主要载荷的表面需镀铜。
轴承要安装载钢制的轴瓦坐上,为了避免安装误差导致其轴瓦的工作性能,在加工过程中需保证其尺寸精度,提高机械效率和延长使用寿命。
球体Φ24与圆弧面配研后打字配对;
Φ65球面须一次性刮出与检查心轴接触面不少于80%;
锐边修钝;
轴瓦内壁镶铜处理。
2毛坯的选择
2.1毛坯种类的选择
铸件精度高,表面质量与机械性能均好,同时生产效率高,符合轴瓦的大批量高精度生产,综上所述选择铸件毛坯。
2.2毛坯制造方法的选择
由材料的工艺性,毛坯的尺寸和精度要求,零件的生产纲领确定,采用金属模机器造型。
2.3毛坯形状及尺寸确定
毛坯形状是圆柱形,由于基准重合,查表,则其尺寸计算如下:
精磨:
100+0.1=100.1mm;
粗磨:
100.1+0.3=100.4mm;
半精车:
100.4+1.1=101.5mm;
粗车:
101.5+4.49=105.99mm;
毛坯:
105.99+4=109.99mm。
3工艺路线的拟定
3.1定位基准的选择
粗基准选择原则:
1保证加工表面与非加工表面的相对位置;
2保证个加工表面加工余量合理分配;
3粗基准不重复使用原则;
根据零件图分析,选内孔中心线作为粗基准。
精基准选择原则:
1基准重合原则。
尽可能使设计基准和定位基准重合以减少定位误差;
2基准同统一原则。
尽可能使用同一定位基准加工表面,以保证各表面的加工精度;
3自为基准原则。
当要求加工余量小而均匀时,可选择加工表面作为自身的定位基准;
4互为基准原则。
当两个加工表面间的位置精度要求比较高时,可用互为基准的原则反复加工;
5精基准的选择应使定位准确,夹紧可靠。
由零件图分析,为保证基本尺寸和精度要求,由基准重合原则选外圆中心线做精基准。
3.2零件表面加工方案的选择
表3主要加工表面加工方法
序号
加工表面
加工方案
1
外圆表面
粗车-半精车-精车
2
上下端面
粗铣-精铣
3
内表面
粗镗-半精镗-粗磨-镀铜-精磨
3.3加工顺序的安排
3.3.1加工阶段的划分
依据基准先行,先主后次,先粗后精,先面后孔及车间实际情况的出:
粗加工-半精加工-精加工-镀铜-检验
机械加工顺序的安排
依据基准先行,先主后次,先粗后精,先面后孔及车间实际情况的出:
铸-刨-粗车-钻,扩,绞-半精车-精车-粗磨-精磨-镀铜-钻-铣-铣2mm厚-检验
表四机械加工顺序的安排
序号
工序名称
工序内容
1
铸
按图浇铸
2
刨
V型块定位刨两端面
3
粗车
粗车Φ105的外圆
4
钻,扩,绞
钻一Φ67的内孔
5
半精车
半精车至Φ101.5mm
6
粗磨
粗磨至Φ100.4
7
精磨
精磨至Φ100,IT6
8
镀铜
在内孔镀2mm铜
9
钻
钻一深5mm的孔
10
铣
铣出两端面
11
铣
上下端面各铣去2mm
12
检验
检验入库
4工序设计
4.1机床和工艺装备的选择
表5机床与工艺装备的选择
序号
工序名
机床设备
1
铸
2
刨
B6050
3
粗车
C6132
4
钻,扩,绞
扩孔钻,铰刀
5
半精车
C6132
6
粗磨
外圆磨床
7
精磨
精密磨床
8
镀铜
9
钻
麻花钻
10
铣
龙门铣床角度铣刀
11
铣
龙门铣床
12
检验
4.1.1刀具
精加工要求道刀具锋利,一方面减少刀具与工件的摩擦,另一方面可提高刀具切削时的散热能力,从而减少工件上的残余内应力。
刀具的后角大,摩擦力小,切削力也相应减小,但后角过大会使刀具强度减弱。
4.1.2切削用量
采用合理的切削用量是保证零件精度的关键因素,在精度要求较高是,一般采用对称加工,使相对的两面产生应力平衡,达到一个稳定状态,加工后工件平整。
4.1.3切削液
切削液主要用来减少切削过程中的摩擦和降低切削温度。
4.1.4装夹的要求
由于薄壁类零件的形状和结构的多样性以及本身具有刚度低的特点,装装夹时施力的作用点不同,产生的变形就不同。
4.2工序设计
以粗车工序为例:
查阅手册得以下数据
背吃刀量
=4.49mm,f=0.8mm/r,v=20m/mim,由公式
,
则n=74.5m/min;
时间定额:
是在一定的生产条件下,规定生产一件产品或完成一道工序所需要的时间,用
表示。
时间定额主要利用计算或经验来确定,时间定额由以下五部分组成(以粗车外圆为例计算):
(1)基本时间
=
=
=0.13min
(2)辅助时间
根据手册查的:
装夹工件时间为0.8min,启动机床时间0.02min,停止机床时间0.02min,启动调节切削液时间0.05min,取量具并测量时间0.5min,共计
=1.39min
(3)布置工地时间
查表按操作时间3%计算
=(
+
)
3%=0.045min
(4)休息和生理需要时间
查表按操作时间2%计算
=0.04min
(5)准备终结时间
由于是大批生产,准备于终结时间接近零,故可忽略不计。
综上对于粗车端面时间定额计算如下:
=1.642min
结论
通过这次课程设计,是我对工艺学有了更深的了解。
定位基准的选择在工艺学课程设计中尤为重要,尽管在课程设计过程中遇到了各种各样的困难,尤其是我们组的图有点难理解,看图的时间就用去了两天,其余的时间则主要研究工艺路线,由于工艺学学的不太好,尤其是基准等问题搞不太懂,加工顺序不太清楚,犯了许多错误,在老师的帮助下改正了不少但问题依然还是很多。
Cad运用不熟练让我在画零件图时费了好大劲,通过这次课程设计,是我对cad有了更加充分的了解,以后有时间还的多练习一下cad。
工序卡,工艺卡,说明书的书写过程及填表,查表,计算等都很复杂,虽然已经尽力,但由于理论知识我的不好,再加上生产实践经验不足,这些项目中国犯了许多错误,但在这个过程中也确实学到了许多课本上没有的东西。
总结这次课程设计,失误很多,基础不牢,虽然尽力,但仍然漏洞百出。
经历了这次历练,也让我学到了去多。
参考文献
【1】王启平主编.机械制造工艺学.哈尔滨工业大学出版社,1999
【2】邹青主编.机械制造技术基础课程设计指导教程.机械工业出版社,2004
【3】白海清主编.典型零件工艺设计.北京大学出版社,2012
【4】侯书林主编.机械制造基础.北京大学出版社,2012
【5】黄如林主编.切削加工简明实用手册.化学工业出版社,2004
【6】孟少农主编.机械加工工艺手册.机械工业出版社,1991
【7】何宁主编.机械制造技术基础.高等教育出版社,2011
【8】陈明主编.机械制造工艺学.机械工业出版社,2008