鑫旺热电厂斗轮堆取料机调试方案MicrosoftWord.docx
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鑫旺热电厂斗轮堆取料机调试方案MicrosoftWord
内蒙古鑫旺再生资源有限公司
斗轮堆取料机
调试方案
批准：
工程部：
审核：
质量部：
编制：
安全部：
二0一一年十一月
目录
1系统简介3
1.1概述3
1.2设备描述3
1.3调试范围：
3
2安全3
2.1调试安全准则3
2.2起动时应注意的安全问题4
2.3运行过程中应注意的安全问题4
2.4停机调整时应注意的安全问题4
3系统及设备调试4
3.1试车条件4
3.2单体试车5
3.2.1单机试车的条件5
3.2.2液压系统5
3.2.3俯仰机构6
3.2.4回转机构6
3.2.5行走机构7
3.2.6斗轮机构7
3.2.7悬臂及尾车胶带机8
3.2.8尾车变幅机构8
3.2.9电缆卷筒9
3.3空载联动试车9
3.3.1堆料空载联动试车9
3.3.2取料空载联动试车10
3.4重载联动试车11
3.4.1堆料重载联动试车11
3.4.2取料重载联动试车11
3.5满载试车11
3.5.1满载试车的条件11
3.5.2满载试车12
3.6性能考核12
3.6.1性能考核的条件12
3.6.2性能考核12
4组织机构12
4.1人员组织12
4.2各方职责13
4.2.1华电工程13
4.2.2业主级监理单位13
4.3例会制度13
4.3.1调试小结会13
4.3.2调试开工会13
4.3.3调试总结会13
4.4试运行期间的联络13
5附件：
14
5.1空载试车运行纪录表14
5.2重载试车运行纪录表14
5.3主要危险源辨识14
1系统简介
1．1概述
输煤系统按2×240t/h锅炉规模一次建成。
电厂燃煤由汽车运输，厂内从卸煤装置到锅炉房原煤斗的运煤设备采用带式输送机。
输煤系统采用条形煤场式布置的贮煤场，煤场设置斗轮堆取料机及配套地面皮带输送机各一台，斗轮机折返式露天布置，堆、取料出力分别为800、600t/h，煤场长～250m，宽250m，输煤系统采用程序和就地两种控制方式。
1．2设备描述
主要设备技术参数
序号
设备名称
参数描述
单位
数量
一
斗轮堆取料机
堆料能力800t/h,取料能力600t/h
台
1
1
斗轮机构
斗轮直径5000mm，斗轮容量0.2m3
套
1
2
俯仰机构
俯仰范围-15.67°~+13.28°
套
1
3
回转机构
堆料角度±110°取料±1350
套
1
4
行走机构
工作走行速7.5m/min，非工作走行速30m/min
套
1
5
悬臂胶带机
双向运行带宽B=1000mm，带速V=2.5m/s
台
1
6
尾车
最大倾角16°带宽B=1000mm，带速V=2m/s
台
1
1．3调试范围：
根据业主整体工程进度要求，本次调试是对斗论堆取料机系统设备进行空载单机调试、联机调试及重载调试，并在重载运行的基础上，使其达到满载运行，并完成性能测试。
2安全
为了防止在调试过程中发生意外的人身安全，设备安全和其他不安全的情况，必须按照以下的要求和规定做好设备调试工作中的安全工作。
2．1调试安全准则
1）所有参加人员在调试前必须进行安全培训并进行安全技术交底。
2）调试领导小组中须有专职人员负责安全，各调试小组内也必须有安全专管人员。
3）调试时所有人员到必须佩带安全保护用品。
4）调试前配备足够的灭火器，水消防设施应经验收合格并可靠投入。
5）对设备故障或缺陷的处理应办理作业票或工作票。
6）启动前应对设备全部检查，确认施工人员离开现场方能启动。
7）运行或停止中的皮带严禁人员在皮带上行走或站立，严禁翻越皮带。
8）当试运行的时候，在人员出入口设立闲人免进的标识。
9）确认紧急停止开关，设备保护开关是否确实有效。
10）指挥人确认各专业启动前检查核对工作完毕，并无异常情况。
11）试运行中人员分工明确，职责明晰，听从统一指挥。
2．2起动时应注意的安全问题
1）在设备起动前，应有起动警铃报警，报警时间30秒。
在听到报警铃声以后，所有人员都必须迅速离开设备，确保人员安全。
2）除试运人员外，无关人员全部撤离。
2．3运行过程中应注意的安全问题
1）在设备运行过程中，不应靠近设备。
2）当发现设备异常情况发生时，如异响，高热，胶带严重跑偏等情况发生时，应立即停止设备运行，并向指挥人员报告。
2．4停机调整时应注意的安全问题
1）当设备由于故障而停车时，调整工作应在停车后进行。
2）调整工作时应悬挂“禁止合闸，有人工作”标志牌，防止误操作；
3设备调试
3．1试车条件
3.1.1斗轮堆取料机系统设备已安装完毕，现场清理干净，联络畅通，照明充足；
3.1.2操作人员、机具配备齐全
人员配备表
人员类型
数量
位置
配备方
备注
操作人员、电工
2人
斗轮机司机室
操作人员
3人
就地控制箱
调试人员
3人
悬臂皮带
配合调整
2人
尾车
配合调整
2人
俯仰
配合调整
2人
行走
配合调整
合计
14
根据实际需要调整
3.1.3组织机构的确认和成立
1）设备调试前，由鑫旺工程牵头组成一个空载、满载试车领导小组，项目经理任组长，下配技术全面电气工程师，机械工程师、安全工程师等。
2）空载、满载试车领导小组负责空载、满载试车期间的所有计划和空载、满载试车实施全过程，包括如试车的指挥和协调、救护、消防、清扫等过程。
3．2单体试车
3.2.1.单体试车的条件
1）试车前必须进行静态检查，所有机械、电气设备应安装正确、润滑良好，安全装置动作正常，设备外观整洁，无妨碍设备运转的杂物。
2）电气线路及设备的绝缘测试和耐压试验符合设计要求和规范规定，开关位置正确；各试验结果符合设计要求。
3.2.2液压系统
1）检查液压系统各闸阀的开关情况。
2）在调试过程中，注意油箱油位，当液压油进入系统管路和油缸（或液压马达）内后，油箱需及时补油；油位保持在油箱上液位计的中间以上位置。
3）检查确认电机、风机和泵的铭牌数据与设计相符。
4）第一次开机时应先点动电机，确认电机的旋转方向与外壳上的红色箭头方向一致；通电试运行前须进行液压油循环试验，试验后液压油清洁度应达到纳氏8级。
5）压系统调试完毕后，启动液压马达空转5分钟，检查系统各处应无泄漏，测试并记录电机的启动和空载运行电流（开机后的初步调整参照液压系统使用说明书）。
6）液压系统保压30分钟，系统各处应无渗漏和变形。
3.2.3俯仰机构
启动俯仰油泵电机，悬臂上升，臂架前端离开安装支架500mm，并停留5分钟，观察系统压力；悬臂下降，并在此范围内往复3次；如系统无异常，方可进行回转机构调试。
1）检查各种轴承座润滑是否正常。
2）根据前臂架俯仰的最高及最低极限位置，调整俯仰极限限位开关，此项须与回转调试同时进行；将前臂架回转到一定角度使悬臂头部改向滚筒能达到许可的最低位置；同时根据前臂架实际回转和俯仰角度，调整前臂架跨系统限位。
为了防止悬臂过地面皮带机时与之干涉，悬臂最低点到地面皮带机上平面的距离应不低于1.5m，同时为了防止悬臂仰起过高与尾车钢结构或者料斗干涉，此时悬臂应保持在水平或者以下的角度。
当前臂下俯角度小于一定角度时，前臂架只能在轨道一侧作回转，而不能跨越系统；当前臂俯仰角度大于此角度时，设备可以在设计要求的范围内回转。
3）检查该机构所有限位接线是否正确，并确认限位开关的电压等级是否与设计相符；用手搬动限位开关动作三次，确认工作可靠。
4）调整主机俯仰油缸限位开关。
5）在回转范围内任选三个位置，主机俯仰油缸分别在三个位置在俯仰范围内往复运动三次。
6）根据俯仰油缸上仰和下俯极限位置时的系统压力进行平衡验算，调整配重，确认在设计计算范围内。
7）调整司机室调平油缸使其动作灵活可靠，油缸在伸缩范围内往复运动三次,调整限位开关。
8）调整导料槽挡料板堆取变换油缸使其动作灵活可靠，油缸在伸缩范围内往复运动三次,调整限位开关。
9）调整导料槽侧板翻起油缸使其动作灵活可靠，油缸在伸缩范围内往复运动三次,调整限位开关。
3.2.4回转机构
1）调整限矩联轴器转矩达到设计值（通常限矩联轴器出厂前已按要求调整到位）。
2）检查小齿轮与转盘轴承外齿轮之间齿侧间隙为1～2mm，回转大轴承外齿轮与小齿轮啮合接触斑点：
按高度不小于40％，按长度不小于50％。
3）调整回转限位开关，臂架在回转范围内无干涉。
4）调整前臂架回转极限和臂架跨系统限位开关，此项须与俯仰机构调试同时进行。
5）调整臂架防碰撞保护。
6）调整主机上机电缆和水管在回转时与其它部分不干涉。
7）检查该机构的所有限位开关接线是否正确，并确认限位开关的电压等级是否与设计相符；用手搬动限位开关动作三次，确认工作可靠。
8）调整制动器的对中位置并将力矩调整至设计值；启动制动器，进行制动器的开闭动作三次，确认制动器开闭检测限位开关动作可靠。
9）设定变频器参数，启动回转电机，调整电机转向；往复运行3次，并进行双向起动和制动试验，确认电机工作正常。
3.2.5行走机构
1）行走机构调试需与电缆卷筒调试同时进行；
2）检查轴承座集中供油装置的工作是否正常。
3）检查锚定位置与大车行走联锁用限位开关。
4）调整大车行走终端行程限位开关和信号发生器位置校正点。
5）调整夹轨器与大车行走联锁用限位开关。
6）检查电缆卷筒与大车行走联锁状态。
7）检查该机构的所有限位开关接线是否正确，并确认限位开关的电压等级是否与设计相符；用手搬动限位开关动作三次，确认工作可靠。
8）调整制动器的对中位置并将力矩调整至设计值；启动制动器，进行制动器的开闭动作三次，确认制动器开闭检测限位开关动作可靠。
9）设定变频器的参数，调整电机转向；启动行走机构和电缆卷筒电机，往复运行3次，并进行双向起动和制动试验，确认电机工作正常。
10）检查调整行走车轮和轨道，车轮不得啃轨。
3.2.6斗轮机构
1）检查调整圆弧挡板与斗轮体及卸料斗的间隙为5-9mm。
2）检查并调整斗轮体与溜料板不干涉。
3）检查斗轮斗齿、轮体与前臂架间隙（转动斗轮与前臂架无干涉，距离不小于50mm）。
4）检查导料槽安装牢固，导料槽下侧橡胶板与悬臂胶带紧密接合，导料槽与圆弧挡料板及斗轮体的相对位置符合设计要求，不得干涉或影响卸料。
5）检查斗轮减速机安装准确并已做好轴向定位。
6）检查调整斗轮速度检测装置。
7）检查斗轮斗齿安装的牢固性。
8）启动斗轮电机，确定电机的转向；运行5分钟，确认斗轮电机及传感器工作正常。
3.2.7悬臂及尾车胶带机
1）调整导料槽上橡胶挡料板与输送机胶带紧密接合。
2）调整头部清扫器和空段清扫器与输送胶带接合程度，使之符合要求。
3）采用液压张紧时，启动液压系统，张紧力调整到设计数值（通过液压系统的压力表显示），锁紧止退螺母。
（此项用于液压张紧方式）
4）采用重锤张紧时，调整配重在设计值范围内。
5）手动模拟调试胶带跑偏检测装置，一级跑偏时，发出报警信号；二级跑偏时，胶带停止运转；重复三次，确认工作可靠。
6）手动模拟调试胶带机撕裂保护、堵料开关、料位开关和紧急拉绳开关；重复三次，确认工作可靠。
7）调整制动器的对中位置并将力矩调整至设计值；启动制动器，进行制动器的开闭动作三次，确认制动器开闭检测限位开关动作可靠。
8）确定润滑泵电机的转向；启动润滑泵电机，运行5分钟，确认润滑泵电机及传感器工作正常。
9）启动胶带机电机，确定电机的转向；双向运行各5分钟，并进行双向起动和制动试验，确认电机工作正常；胶带机运转后，观察并纠正输送带跑偏。
3.2.8尾车变幅机构
1）检查各种轴承座润滑是否正常。
2）根据付尾车的堆料及取料位置，调整变幅限位开关。
3）测量该系统主电源和控制电源相序间及对地有无短路现象。
4）检查该机构所有限位接线是否正确，并确认限位开关的电压等级是否与设计相符；用手搬动限位开关动作三次，确认工作可靠。
5）调整变幅油缸限位开关。
6）变幅油缸在变幅范围内往复运动三次。
7）测量变幅过程中及堆料、取料位置时的系统压力，确认在设计计算范围内。
8）调整中心料斗下部导料槽抬起油缸使其动作灵活可靠，油缸在伸缩范围内往复运动三次,调整限位开关。
3.2.9电缆卷筒
1）检查电缆卷筒中心与轨道中心的平行度，偏差小于5mm。
2）检查电缆卷筒是否转动灵活，电缆与导轮无卡阻现象；调整限位开关。
3）检查电缆卷筒与大车行走联锁状态。
4）检查确认电机和风机的铭牌数据与设计相符。
5）测量该机构主电源和控制电源相序间及对地有无短路现象。
6）检查该机构电机和风机各相序对地绝缘性能，绝缘电阻应≥2MΩ。
7）检查该机构的所有限位开关接线是否正确，并确认限位开关的电压等级是否与设计相符；用手搬动限位开关动作三次，确认工作可靠。
8）整定该机构电机和风机的热继电器的参数，整定值为额定电流值的1～1.2倍。
9）检查电缆卷筒电机旋转方向；启动电缆卷筒和行走机构电机，往复运行3次，确认电缆卷筒电机工作正常。
10）检查卷筒松缆、紧缆、卷满、卷空和过中点的状况。
11）确认电缆卷筒最少安全圈数为3圈。
3.3空载联动试车
3.3.1堆料空载联动试车
单体调试完成后，进行堆料的空载联动试车，在司机室内的操作台上进行试车操作
1）进行尾车变幅操作，使尾车位于堆料位置，同时观察变幅机构运行情况。
2）启动斗轮机下部皮带机并观察电机及皮带运行情况。
3）按堆料方向启动悬臂胶带机并观察电机及皮带机的运行情况，同时进行启动、停车试验；检查跑偏情况及本机构各个限位保护装置是否灵敏、可靠。
4）臂架由原始位置仰起和俯下至极限位置，反复进行，并进行启动和停止试验，检查限位开关的动作，确保臂架在设定位置停止俯仰，以及中间任意位置的锁定；检查本机构限位装置是否灵敏、可靠。
5）臂架在回转角度范围内往复回转，并进行启动、制动和调速试验；检查限位开关的动作，确保臂架在极限位置停止回转，同时检查臂架跨越系统时的联锁保护；检查本机构限位保护装置是否灵敏、可靠。
6）臂架垂直轨道处于仰起、水平、俯下的不同状态，在全行程范围内慢速运行；臂架平行轨道，高速在全行程范围内往复运行，并进行启动和制动试验，检查本机构限位保护装置是否灵敏、可靠。
7）观察尾车胶带机运行情况并进行启动、制动试验，检查跑偏情况及本机构各个限位保护装置是否灵敏、可靠。
8）启动行走机构，在斗轮机行走过程中注意观察各部分的运行情况及车轮与轨道之间有无啃轨现象。
9）进行斗轮机与地面皮带的连锁试验，使斗轮机与地面皮带正常停机并清理现场。
10）整理记录，填写纪录表格及相关资料。
3.3.2取料空载联动试车
1）进行尾车变幅操作，使尾车位于取料位置，同时观察变幅机构运行情况。
2）启动斗轮机下部皮带机并观察电机及皮带运行情况。
3）按取料方向启动悬臂胶带机并观察电机及皮带机的运行情况，同时进行启动、停车试验；检查跑偏情况及本机构各个限位保护装置是否灵敏、可靠。
4）臂架由原始位置仰起和俯下至极限位置，反复进行，并进行启动和停止试验，检查限位开关的动作，确保臂架在设定位置停止俯仰，以及中间任意位置的锁定；检查本机构限位装置是否灵敏、可靠。
5）臂架在回转角度范围内往复回转，并进行启动、制动和调速试验；检查限位开关的动作，确保臂架在极限位置停止回转，同时检查臂架跨越系统时的联锁保护；检查本机构限位保护装置是否灵敏、可靠。
6）臂架垂直轨道处于仰起、水平、俯下的不同状态，在全行程范围内慢速运行；臂架平行轨道，高速在全行程范围内往复运行，并进行启动和制动试验，检查本机构限位保护装置是否灵敏、可靠。
7）观察尾车胶带机运行情况并进行启动、制动试验，检查跑偏情况及本机构各个限位保护装置是否灵敏、可靠。
8）启动行走机构，在斗轮机行走过程中注意观察各部分的运行情况及车轮与轨道之间有无啃轨现象。
9）进行斗轮机与地面皮带的连锁试验，使斗轮机与地面皮带正常停机并清理现场。
10）整理记录，填写纪录表格及相关资料。
3.4重载联动试车
3.4.1堆料重载联动试车
1）输煤程控系统按顺序依次启动斗轮机上部的汽车来煤或火车来煤的皮带机和相关设备。
2）进行尾车变幅操作，使尾车位于堆料位置，同时观察变幅机构运行情况。
3）按堆料方向启动悬臂胶带机并观察电机及皮带机的运行情况。
4）汽车或火车来煤开始上煤。
5）开始堆料作业，堆料臂架进行俯仰及回转，观察设备带载后的运行情况。
6）启动行走机构，在斗轮机行走过程中注意观察各部分的运行情况及车轮与轨道之间有无啃轨现象。
7）堆料完成，使斗轮机与上部皮带及相关设备连锁停机并清理现场。
8）整理记录，填写纪录表格及相关资料。
3.4.2取料重载联动试车
1）输煤程控系统按顺序依次启动斗轮机下部至原煤仓的皮带机和相关设备。
2）进行尾车变幅操作，使尾车位于取料位置，同时观察变幅机构运行情况。
3）按取料方向启动悬臂胶带机并观察电机及皮带机的运行情况。
4）启动斗轮机构。
5）开始取料作业，堆料臂架进行俯仰及回转，观察设备带载后的运行情况。
6）启动行走机构，在斗轮机行走过程中注意观察各部分的运行情况及车轮与轨道之间有无啃轨现象。
7）取料完成，使斗轮机与下部皮带及相关设备连锁停机并清理现场。
8）整理记录，填写纪录表格及相关资料。
3．5满载试车
3.5.1满载试车的条件
满载试车是在斗轮机已经重载运行的基础上进行，具备满负荷运行条件。
满负荷试车的进行除以上条件外，还应满足：
1）成立一个强有力的组织机构来完成满载试车的实施；
2）充足的试车人员，必要的工具和机械设备；
3）充足的物料。
3.5.2满载试车
1）物料输送控制：
根据技术规格书要求，斗轮堆取料机额定堆料出力为800吨/小时，额定取料出力为600吨/小时。
2）煤炭添料应分阶段陆续增加，系统设备启动后，堆料时首先活化给煤机或叶轮给煤机给料量为300吨/小时，正常运行约20~30分钟后，如系统无问题，将给料量提高到600吨/小时，正常运行约20~30分钟后停车，如系统无问题，则将给料量提高到800吨/小时，正常运行约50~60分钟后停车，进行重载启动；如启动时系统无问题，则完成堆料满载调试。
取料满载调试过程与堆料相同，由斗轮机构逐步将物料增加至600吨/小时，然后进行带载启动。
3）满载试车结束后及时清理现场并整理记录填写记录表格及相关资料。
3．6性能考核
3.6.1性能考核的条件
1）性能试验在重载及满载试车完成并获得成功得基础上进行。
2）其他所需的条件同重载及满载试车。
3.6.2性能考核
物料输送控制：
1）斗轮机在启动10分钟后以额定输堆取力进行物料额定输送。
2）斗轮机的瞬时堆取能力根据系统工艺流程要求进行110％－120％额定负荷下的满载起动和运转试验进行性能考核。
性能考核完成以后及时清理现场并作相关的纪录。
4组织机构
为保证整个调试工作的顺利完成，调试前应成立试车领导小组。
4．1人员组织：
组长：
副组长：
电气工程师：
机械工程师：
安全工程师：
参试人员：
4．2各方职责
本工程调试工作应该在调试领导小组的指挥下协同工作
4.2.1华电工程
1）在空载、满载试车和性能考核前，组建联合试车领导小组，负责组织和协调空载、满载试车和性能考虑的实施。
及时协调解决空载、满载试车和性能考核中出现和重大问题；
2）组织试车工作的具体实施；
3）配备调试过程中的人员及相关机具；
4）负责空载、满载试车和性能考核中的消防、救护、现场抢险等工作。
4.2.2业主及监理单位
1）负责空载、满载试车和性能考核中的电力及物料供应
2）在空载、满载试车和性能考核中与调试相关单位密切配合，共同完成试车工作。
4.3例会制度
根据本工程的特点，在调试期间应召开如下会议：
4.3.1调试小结会
每天结束调试后由组长召集各参试人员对当天的调试工作进行小结，并协调各自需要进行配合的工作。
4.3.2调试开工会
每天开始调试时由组长单位召集各参试人员对当天的调试工作进行布置，落实前一天会议内容执行情况。
4.3.3调试总结会
每个阶段结束后，由组长单位召集各参试人员对本调试阶段进行总结，对下一段的调试工作进行安排。
该会议在性能考核会后即为竣工总结会。
4.4试运行期间的联络
1）启动时的联络系统图
②启动准备完联络①启动准备的确认
③启动联络④启动联络
⑤
启
动
联
络
2）联动运行（无负荷，负荷）停机时的联络系统图
停机联络
停机联络
停机联络停机联络
停机联络
5附件
5．1空载试车运行记录表（见附表一）
5．2重载试车运行记录表（见附表二）
5．3主要危险源辨识
附表：
一
空载试车运行记录表
工况
空负荷连续运转试车，试车时间2小时
序号
检查项目
检验标准
检查结果
结论
1
堆
料
试
运
行
检查尾车变幅机构联锁运行
符合要求
检查尾车胶带机联锁运行
符合要求
检查中心料斗堆取料挡板联锁运行
符合要求
检查悬臂胶带机联锁运行
符合要求
检查回转联锁运行
符合要求
检查俯仰联锁运行
符合要求
检查行走联锁运行
符合要求
检查各机构联锁运行的安全保护
符合要求
2
取
料
试
运
行
检查斗轮联锁运行
符合要求
检查胶带机联锁运行
符合要求
检查回转联锁运行
符合要求
检查俯仰联锁运行
符合要求
检查行走联锁运行
符合要求
检查中心料斗下部导料槽抬起机构连锁运行
符合要求
检查尾车变幅机构联锁运行
符合要求
检查各机构联锁运行的安全保护
符合要求
单位
签字代表
日期
附表：
二
重载试车运行记录表
工况
进行不少于6小时25%-50%的部分负荷运转后，再进行堆料2小时连续满负荷试车。
序号
检查项目
检验标准
检查结果
结论
1
各机构运行
平稳可靠
2
液压系统
平稳可靠、压力正常、无泄漏
3
轴承温升
≤40℃
4
轴承最高温度
≤80℃
5
钢结构件
无永久变形、裂纹、损坏、联接无松动
单位
签字代表
日期
附表：
三
2011年鑫旺热电厂输煤项目重要危险因素和控制措施
序号
作业活动或管理活动
重大危险源
可能导致的事故
时态/状态
能够控制/能够影响
控制方法
控制部门
监督部门
1
施工管理
施工管理不到位，未编制作业
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