丰城焦化设计方案4.docx

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丰城焦化设计方案4

丰城新高焦化有限公司

焦化废水处理工程设计方案

中国京冶工程技术有限公司

二〇一○年三月

附图

1、工艺流程图

2、总平面布置图

3、走道板平面布置图

4、设备平面布置图

第一章概况

1.1概述

江西丰城新高焦化有限公司是一家设计年产124万吨优质冶金焦、焦炉煤气及化工产品生产销售的中外合资企业。

公司于2009年3月注册成立，注册资本35000万元，预计总投资人民币约10亿元。

投资各方为：

丰城矿务局、易高煤矿资源开发（丰城）有限公司（外资）、新余钢铁有限责任公司、福建三钢闽光股份有限公司。

主要产品拟供应江西省内的钢铁企业炼铁生产用，主要用户是新余钢铁公司、萍乡钢铁公司等。

其次生产的高热值优质焦炉煤气将为邻近的陶瓷企业提供工业用清洁燃料，对保障陶瓷工业园循环经济的可靠运转及加强环境保护发挥重要作用。

公司位于江西省丰城市工业园区内，地处江西省南北交通要道，离省会南昌60公里。

目前公司处于筹备建设阶段。

根据业主提供的相关资料，焦化废水水量为100m3/h，需建一座日处理量为2400吨的废水处理站。

1.2废水特征（由厂方提供）

1.2.1设计水量

焦化废水站设计规模按照2400吨/天，废水处理站按照每天24小时连续运转进行设计，则污水处理量按100m3/h能力设计。

1.2.2设计水质

根据业主提供的资料，焦化废水处理站进入水质如下：

挥发酚≤700mg/l

氰化物≤20mg/l

氨氮≤300mg/l

油≤50mg/l

COD≤3500mg/l

SS≤300mg/l

pH7~9

1.3编写依据

1.3.1治理要求

经处理后出水达到《钢铁工业水污染物排放标准》GB13456-92中的一级排放标准设计，主要污染指标如下：

挥发酚≤0.5mg/l

氰化物≤0.5mg/l

氨氮≤15mg/l

油≤10mg/l

COD≤100mg/l

SS≤70mg/l

pH6~9

色度≤20

1.3.2设计范围

本技术方案包括废水处理厂内处理工艺、土建工程、管道工程、设备购置、电气工程、自控工程、站内给水排水工程及消防。

废水及给水进口从废水处理厂界区边线外1米开始计算，动力线从废水处理厂配电站进线开始，排水至废水处理站界区边线止。

1.3.3采用的主要标准和技术规范

•《钢铁工业水污染物排放标准》GB13456-92

•《室外排水设计规范》GB50014-2006

•《建筑给水排水设计规范》GBJ50015-2003

•《地表水环境质量》标准GB3838-2002

•《给水排水工程构筑物设计规范》GB50069-2002

•《混凝土结构设计规范》GB50010-2002

•《建筑地基基础设计规范》GB50007-2002

•《建筑抗震设计规范》GB50011-2001

•《建筑结构荷载设计规范》GB50009-2001

•《建筑结构可靠度设计统一标准》GB50068-2001

•《工业企业设计卫生标准》TJ36-79

•《采暖通风和空气调节设计规范》GB50019-2003

•《建筑设计防火规范》GB50016-2006

•《供配电系统设计规范》GB50052-95

•《低压配电设计规范》GB50054-95

•《建筑防雷设计规范》GB50057-94

•《工业与民用电力装置的接地设计规范》GBJ65-83

1.3.3设计原则

（1）严格执行国家及地方有关环境保护的各项规定，对排放的废水进行统一收集，综合处理相结合，确保出水水质达到环保要求。

（2）采用技术先进、成熟可靠、投资少、运行费用低的技术

环境污染日趋严重，越来越引起人们的关注，各种环保技术也相继问世，然而许多环保技术仍需要实践检验，在选择处理技术时，应优先采用技术先进、成熟可靠、投资少、运行费用低的技术。

（3）建筑布局实用美观，同时体现节能的原则

水处理构筑物、建筑布局首先考虑的是实用和尽可能减少水头损失，节省动力消耗，同时，水处理构筑物的布局和外形也要有一定的美观性，既要和当地环境和建筑相协调，又要独树一帜，别具一格。

（4）节约运行费用原则

运行费用主要包括能源消耗、药品消耗。

为了降低运行费用，采用变频技术节省能耗，采取以废治废的思路，减少药品的投加；在工艺条件许可和确保出水水质的情况下，采用同效果但价格便宜的药剂。

（5）自动控制原则

为了减轻操作人员的劳动强度，最大限度地减少人为因素的影响，在设计过程中针对工艺的需要配置PLC自动控制系统，以提升操作条件和管理水平。

本着投资小，运行稳定，收益佳的基本原则设计废水治理工艺流程。

第二章废水处理工艺设计

2.1废水的处理难点

焦化废水是煤制焦碳、煤气净化及焦化产品回收过程中产生的废水；其污染物组成复杂、浓度高、毒性大。

主要来源有：

（1）剩余氨水，是煤千馏及煤气冷却过程中产生的废水；

（2）煤气净化过程中产生的废水，如煤气终冷水和粗苯分离水等：

（3）焦油加工、古马隆生产等过程中产生的废水；

（4）其它场合产生的废水。

其中剩余氨水占总废水量的一半以上，也是NH3-N的主要来源。

焦化废水排放量大，水质成分复杂，除了氨、氰、硫氯根等无机污染物外。

还含有酚、油类、吡啶、喹啉、蒽等杂环及多环芳香族化合物（PAHs）。

焦化废水属于含酚为主的高浓度有机废水。

废水成分复杂、多变，且含有许多难以生物降解的芳香族有机物、杂环及多环化合物，是一种难处理的工业废水。

2.2污染物去除原理

焦化废水主要的污染物有四类：

第一类为油、悬浮物SS；第二类为有机污染物CODcr及BOD5；第三类为有毒有有害物质酚、氰等；第四类为无机营养盐NH3-N。

去除机理及办法主要为：

油

焦化废水中的油主要是煤焦油，虽然它们可被很多微生物所氧化，但它们在许多情况下是有毒的，它们有遮盖细胞和组织的倾向，会妨碍了细胞吸收养料和排泄副产品的正常渗透性。

因此，流入到生物处理构筑物混合污水的含油浓度通常不能大于30-50mg/L，否则将影响活性污泥和生物膜的正常代谢过程。

废水中的油类按其存在形式可分为浮油、分散油、乳化油和溶解油四类。

废水中的油类存在形式不同，处理程度不同，采用的处理方法和装置也不同。

常用的油水分离为隔油和气浮等方法。

气浮是一种去除油的常用方法。

废水或一部分沉淀池出水用压缩空气加压到0.34-0.48Mpa（3.4-4.8atm），使溶气达到饱和。

当此被压缩过的气液混合物被置于正常大气压下的气浮设备中时，微小的气泡即从溶液中释放出来。

油珠即可在这些小气泡作用下上浮，结果使这些物质附着在或包裹在絮状体中。

气-固混合物上升到池表面，即被撇出。

悬浮物（SS）的去除

污水中SS的去除主要靠沉淀作用。

污水中的无机颗粒和大尺度的有机颗粒靠自然沉淀作用就可以去除，小尺度的有机颗粒靠微生物的降解作用去除，而小尺度的无机颗粒（包括尺度大小在胶体和亚胶体范围内的无机颗粒）则要靠活性污泥絮体的吸附、网络作用，与活性污泥絮体同时沉淀被去除。

焦化厂污水处理站出水中悬浮物浓度不单涉及到出水SS指标，还因为组成出水悬浮物的主要是活性污泥絮体，其本身的有机物成份就很高，因此对出水的BOD5、COD等指标也有很大影响，所以控制污水处理站出水的SS指标是最基本的，也是很重要的。

为了降低出水中的悬浮物浓度。

需要在工程中采用适当的措施，例如选用适当的污泥负荷（F/M值）以保持活性污泥的凝聚及沉降性能，采用较小的二次沉淀池表面负荷，采用较低的出水堰负荷。

生化需氧量（BOD5）的去除

污水中BOD5的去除主要是靠微生物的吸附与代谢作用，然后对吸附代谢物进行分离来完成。

在活性污泥与污水接触初期，会出现很高的BOD5的去除率，这是由于污水中有机颗粒和胶体被吸附在微生物表面，从而被去除所至。

但是这种吸附作用仅对污水中悬浮物和胶体起作用。

对溶解性有机物需靠微生物的代谢来完成，活性污泥中的微生物的有氧的条件下将污水中一部分有机物合成新的细胞，将另一部分有机物进行分解代谢以便获得细胞合成所需的能量，其最终产物CO2和H2O等稳定物质，这也是污水中BOD5的降解过程。

由于微生物好氧代谢作用对污水中溶解性和非溶解性有机物都起作用，并且代谢产物是无害的稳定物质。

因此，可以使处理后污水的残余BOD5浓度很低。

根据有关的设计手册资料和国内焦化厂污水处理的实践经验，在污泥负荷≤0.3kgBOD5/kgMLSS.d时，就很容易做到出水BOD5保持在20mg/L以下。

化学需氧量（COD）的去除

污水中COD去除原理与BOD5的基本相同，但COD去除率取决于原污水的可生化性。

它与焦化废水的组成有关，其水质复杂、组分种类繁多且污染物浓度较高，除含有氨、氰、硫氰根等无机污染物外，还含有酚、油类、萘、吡啶、喹啉、蒽和其它稠环芳烃化合物等，是目前较难处理的废水之一。

焦化废水的可生化性较差，在适当控制污水处理站进水浓度，根据国内焦化厂污水处理的实践经验，在较低的污泥负荷下，能够做到出水CODCr保持在100mg/L以下。

酚、氰的去除

酚、氰是焦化废水中的主要有毒有害物质，据有关资料焦化废水中60～70%的CODCr是由酚形成的。

将废水中的酚、氰的浓度稀释至微生物能够承受的限度，通过微生物的氧化分解能够有效的分解去除酚、氰。

氮（N）的去除

氮是焦化废水处理的难点。

在原污水中，氮以NH3-N及有机氮的形式存在，这两种形式的氮合在一起称为凯氏氮，用TKN表示。

而原污水中的NO2--N和NO3--N量很少。

氮也是构成微生物的元素之一，一部分进入细胞体内的氮将随剩余污泥一起从水中去除，这部分氮量占所去除的BOD5的5%。

在有机物被氧化的同时，污水中的有机氮也被氧化成氨氮，并且在溶解氧充足、泥龄足够长的情况下被进一步氧化成硝酸盐。

因为氮在水体中是藻类生长所需的营养物质，容易引起水体的富营养化，因此氮是焦化废水的主要控制指标之一。

脱氮菌在缺氧的情况下可以利用硝酸盐NO3--N中的氧作为电子受体，氧化有机物，将硝酸盐中的氮还原成氮气N2，从而完成污水的脱氮过程。

生物脱氮工艺是目前广泛采用的污水处理工艺。

由此可见，要达到生物脱氮的目的，完成硝化是先决条件。

因为硝化菌属于自养菌，其比生长率μs明显小于异养菌的比生长率μh，生物脱氮系统维持硝化的必要条件μs≥μh即系统必须维持在较低的污泥负荷条件下运行，使得系统的泥龄大于维持硝化所需的必要的最小泥龄。

根据大量的试验数据和运转实例，设计污泥负荷≤0.18kgBOD5/kgMLSS.d时，就可以达到硝化及反硝化的目的。

生物脱氮是利用自然界氮的循环原理，采用人工方法予以控制。

首先，污水中有机氮在好氧的条件下转成氨氮，而后氨氮在硝化菌作用下变成硝酸盐氮，随后在缺氧条件下，由反硝化菌的作用，并有外加碳源提供能量，使硝酸盐氮变成氮气逸出，整个生物脱氮过程就是氮的氧化还原反应，反应能量从有机物中获取。

2.3工艺比选

解决焦化废水污染问题有两条基本途径：

一是改革工艺，加强运行管理，降低生产用水，直接降低排放量，减少废水水量，重复、循环使用水，从根本上消除和减轻污染物的排放，同时降低废水排放负荷，特别做到清污分流，减轻处理负荷；二是对产生的焦化废水进行相关处理，使其达到相应的排放要求。

废水处理工艺的选择直接关系到废水处理后的出水水质、工程投资大小、运行成本的高低以及运行管理是否简便等，因而选择适当的废水处理工艺是废水处理工程的关键。

就目前焦化生产工艺水平现状来分析，完全依靠生产工艺的改革来消除污染物排放还不可能达到零排放或达标排放，因此对产生的焦化废水集中收集，统一处理才是经济可行的。

目前焦化废水处理方法可以分为物理化学方法和生物化学方法。

物化方法去除污染物效率高，运行稳定可靠，但运行费用也很高，所以物化法主要被用作生物处理的预处理或后续处理。

生化法由于可以去除多种污染物，而且操作简单，运行费用低，一直是作为焦化废水处理的主要手段，其中大多数都采用常规的活性污泥法，且80%以上采用普通活性污泥法，但经该法处理后的出水不同程度存在COD，NH4+-N等超标的情况，很难满足日益提高的环保要求。

为了彻底消除焦化废水污染问题，近年来，出现各种各样的改进和新的处理方法和工艺。

如利用催化湿式氧化法、光合细菌法以及化学沉淀法来处理焦化废水，但多处于实验研究阶段，还有许多技术和实际应用问题有待解决，而且需要别的投资资金比较高。

另外，另两级或多级生物处理、强化好氧生物处理、高浓度高效率生物处理等方法取得了一定的进展。

但是这些方法都是以酚、氰等污染物作为主要的处理对象。

随着对氨氮污染认识的提高，焦化废水中的氨氮处理成了焦化废水处理的一个重要难点，硝化和反硝化是去除焦化废水中氨氮的主要手段。

目前处理焦化废水的常用工艺为反硝化—硝化工艺（A/O）与A2/O工艺。

其中A2/O是由厌氧段、缺氧段、好氧段组成，对焦化废水的处理能起到一定作用，但难以稳定达标。

分析如下：

（1）A2/O法的处理机理是利用厌氧段的水解酸化作用提高废水的可生化性，再利用硝化和反硝化作用去除废水中的氨氮并同时降解有机物。

为了充分利用废水中的有机物作为碳源，将反硝化池设在硝化池之前，称为前置反硝化池。

（2）厌氧段和缺氧段实际上是水解反应池，其主要作用是将不易降解的大分子物质水解为小分子物质，同时对污染物也有一定的去除作用。

但实际上厌氧段对氨氮没有去除作用，同时将易水解的有机物去除，对后续也需要碳源的生物脱氮不利。

（3）A2/O工艺的其反硝化所需的混合液回流一般通过二沉池回流，即采用“外回流”的方式进行硝化液回流，所以导致二沉池处理水量为“内回流”方式的4-6倍，势必增大二沉池的工程造价，同时也会增加动力消耗费用，实际上由O池末端直接回流（内回流）也完全能保证运行效果。

（4）A2/O工艺与A/O工艺回流方式也不一样，A2/O工艺是从二沉池末端回流，相比A/O工艺，在增加了二沉池容积的同时，也增加了混合液回流的动力消耗，导致运行费用大大提升，而A/O工艺师采用内回流的方式，其二沉池容积是A2/O工艺的1/3-1/4，混合液在A/O池系统内就近回流，大大缩短了回流距离，减少了动力消耗，降低了运行费用。

针对焦化废水的特点，推荐采用我公司独立研发的A/O改进型工艺O/A/O工艺处理该类废水。

其主要是在以A/O工艺为基础上，在前段设置了一个曝气池和初沉淀，主要是去除酚、氰、硫，减少对硝化一反硝化菌剂的抑制；同时初沉池与曝气池内回流，提高了生物菌群的多样性，稳定性，也降低的废水对A/O的冲击破坏能力，提高整套系统对COD和NH3-N的去除能力。

所以本方案推荐的处理工艺主要包括几部分：

1）预处理系统：

格栅隔油池及提升泵井、调节池、事故池、气浮池、浮渣池、预曝池、初沉池；

2）生物处理系统：

兼氧池、曝气池；

3）深度处理系统：

混凝反应池、混凝沉淀池；

4）污泥处理系统：

污泥回流系统、污泥处理系统

5）辅助系统：

加药系统、鼓风曝气系统、公用工程。

具体工艺流程见下：

2.4工艺流程

2.4.1工艺流程

油罐

格栅及隔油池

污水提升泵井

事故池

调节池

泵

浮渣池

气浮池

初曝池

污泥回流

初沉池

兼氧池

曝气池

二沉池

污泥池

PAC/PAM

混凝反应池

泵

污水（2400m3/d）

蒸汽

外运

营养盐/碱

剩余污泥

污泥脱水机

泥饼外运

混凝沉淀池

药剂

脱色池

测流槽

达标出水

2.4.2工艺特点

1）焦化废水A／O工艺比较成熟，能较好的去除废水中的NH3-N和COD且运行费用较低；

2）在A／O前面加一个好氧0级，进行预曝气生物处理，主要是去除酚、氰、硫，减少对硝化一反硝化菌剂的抑制；

3）由于焦化废水碳、氮比例不协调，在生物处理系统中可设预备碳源，以便使硝化一反硝化（A／O）能顺利完成；

4）工艺中采用高效微生物菌剂，该菌剂对焦化废水中多种有机物有很好的处理效果，特别是用于好氧硝化反应和兼氧反硝化反应；

5）在生物处理池中加人活性炭载体，以同定微生物；

6）曝气池采用不等量供气法，按浓度要求提供不同的曝气量。

2.5工艺说明

采用0-A-0工艺，经除油处理后的各种焦化废水，送入焦化废水处理系统调节池（当调节池中水量过大或在事故状态时，进水切换至事故池），而后用泵泵入预曝气池，通过预曝气池处理后的废水中有害物质减少，改善了废水的可生化脱氮性能。

经预曝气池处理后的废水自流至初沉池，废水在初沉池中进行泥水分离，经分离的上清液自流进入兼氧池，污泥回流至预曝气池，初沉池的剩余污泥泵入污泥池进行浓缩。

兼氧池内设水下搅拌器，使污水充分搅拌水解酸化，而后自流进入曝气池，废水中的有机物在曝气池中高效微生物菌剂的作用下充分降解，上清液3倍回流至兼氧池，完成硝化一反硝化生物脱氮过程。

曝气池出水自流进入二沉池，废水在二沉池中再次进行泥水分离，分离后的污泥进入回流至兼氧池及曝气池，剩余污泥进入污泥池，上清液自流进入混凝反应池，在此投加高分子混凝剂、助凝剂等，经混凝反应后进人混凝沉淀池，在此进行泥水分离。

上清液达标排放，沉淀于池底的污泥进入污泥池进行浓缩。

第三章主要工艺设备设施

本方案整个废水处理工艺系统包括几个部分：

预处理、生物处理、深度处理、污泥处理及辅助系统。

下面按流程顺序加以说明：

3.1预处理系统

预处理系统主要包括格栅隔油池及提升泵井、调节池、事故池、气浮池、浮渣池，其目的是降低废水中油、SS及有机物等浓度。

3.1.1格栅隔油池及提升泵井

格栅拦截废水中或外界进入废水中较大的漂浮物，防止堵塞后续水泵，隔油池以去除污水易分离的重油和轻油与格栅和泵井联建。

尺寸：

20.0m×4.0m×4.0m

容积：

320m3

构造：

RC

附属设备：

提升泵

型号：

100QW100-15-7.5

数量：

2台（一用一备）

流量：

100m3/h

扬程：

15m

功率：

7.5kw

格栅网

数量：

1个

③液位控制仪

数量：

1套

④蒸汽盘管

数量：

1组

⑤油罐

数量：

1个

材质；碳钢

⑥油提升泵

型号：

GMP-31-50

数量：

2台（一用一备）

流量：

12m3/h

扬程：

8m

功率：

0.75kw

3.1.2调节池、事故池

调节池的主要功能是均衡水质和水量，为后续处理创造良好的进水条件，不受废水高峰流量和浓度变化的影响。

事故池主要是接受其他水处理设施的事故性排水，以保证水处理设施的平稳安全运行。

调节池内设置废水提升泵，将污水提升到后继处理工序。

安置提升泵2台，1用1备,通过水位信号自动控制水泵的启停，并在调节池内设置水下搅拌机及空气曝气管，提高废水的混合程度充分发挥调节、均匀水质及防止污泥沉淀的目的。

事故池内设置事故水泵，将污水提升至调节池。

安置提升泵2台，1用1备,通过水位信号自动控制水泵的启停，同时在事故池内设置水下搅拌机。

尺寸：

调节池：

23.0m×23.0m×5.0m事故池：

23.0m×20.6m×5.0m

容积：

调节池：

2645m3事故池：

2369m3

停留时间：

调节池：

24h事故池：

21h

构造：

RC

附属设备：

提升泵1

型号：

G-35-80

数量：

4台（二用二备）

流量：

50m3/h

扬程：

15m

功率：

3.7kw

液下搅拌机

型号：

MA2.2/8-320-740

功率：

2.2kW

数量：

3台（调节池2台，事故池1台）

③提升泵2

型号：

G-33-65

数量：

2台（1用1备）

流量：

30m3/h

扬程：

15m

功率：

2.2kw

④液位控制仪

数量：

2套

⑤电磁流量计

数量：

2套

3.1.3气浮池

在事故池的上方设有CAF涡凹气浮设备2套，可降低水中的浮油及乳化油的含量，同时也可去除污水中的部分悬浮物，以便为生化系统创造良好的水质条件。

CAF涡凹气浮设备是利用独特的CAF涡凹曝气机将“微泡”直接注入污水中，然后通过散气叶轮把“微泡”均匀地分布于水中，在上浮过程中，“微泡”附着在悬浮物上，将固体悬浮物带到液面。

未经处理的污水进入CAF，在药剂的作用下，悬浮物在气浮机内发生化学絮凝，同时还在若干斜板表面上发生物理絮凝，形成大的矾花絮团。

涡凹气浮产生的浮渣和浮油经刮泥系统刮至集油集渣槽，然后进入浮渣池进行贮存，定期外排输送。

浮渣池尺寸为：

23.0m×2.0m×5.0m。

设置排渣泵2台。

附属设备：

浮渣泵

型号：

G-33-65

数量：

2台（1用1备）

流量：

30m3/h

扬程：

15m

功率：

2.2kw

涡凹气浮设备

型号：

CAF-50

数量：

2台

功率：

3.0kW

3.1.4初曝池

进行预曝气生物处理，主要是去除酚、氰、硫，减少对硝化一反硝化菌剂的抑制。

初曝池采用微孔曝气。

尺寸：

22.0m×9.0m×5.0m（二组）

容积：

2000m3

停留时间：

18h

构造：

RC

附属设备：

微孔管式曝气器

型号：

DYGG

数量：

410套

②溶氧仪

数量：

2套

③污泥浓度计

数量：

2套

3.1.5初沉池

经过初曝池后进入初沉池进行泥水分离，上清液进入后续生化处理系统，初沉池污泥回流至初曝池，污泥回流比为100%，污泥回流泵采用管道泵。

尺寸：

Ø9.0m×5.0m（二组）

容积：

640m3

表面负荷：

0.8m3/m2.h

构造：

RC

附属设备：

刮泥机

型号：

中心传动刮泥机ZXG-9，池径9m

周边线速度：

2-3m/min

功率：

0.75kW

数量：

2套

②污泥回流泵

型号：

G-35-80

数量：

4台（2用2备）

流量：

50m3/h

扬程：

14m

功率：

3.7kW

3.2生物处理系统

生处理系统主要包括兼氧池、曝气池。

3.2.1兼氧池

兼氧处理（水解酸化）是厌氧消化的第一、二阶段，第一阶段是在水解和发酵菌的作用下，使碳水化合物、蛋白质与脂肪水解与发酵转化成单糖、氨基酸、脂肪酸、甘油及二氧化碳、氢等；第二阶段是在产氢产乙酸菌的作用下，把上一阶段的产物转化成氢、二氧化碳和乙酸，从而放弃了厌氧消化需时很长的第三阶段—甲烷发酵阶段。

总之，在兼氧处理阶段，大分子和难以降解的有机物被断链而转化为小分子有机酸，悬浮和胶体状的有机物水解成可溶性有机物质。

兼氧生化处理段对水量、水质的冲击负荷有一定的适应能力，为后续的好氧段创造有利条件。

兼氧池采用潜水搅拌加穿孔管曝气，通过溶氧仪控制其曝气量。

每座兼氧池设液下搅拌机四台。

尺寸：

31.4m×16.4m×5.0m（二组）

容积：

5150m3

停留时间：

46h

构造：

RC

附属设备：

液下搅拌机

型号：

MA4/6-320-960

功率：

4.0kW

数量：

4台

②穿孔曝气系统

数量：

2套

材质：

ABS

③在线OPR计

数量：

2套

④溶氧仪

数量：

2套

⑤污泥浓度计

数量：

2套

⑥在线PH温度计

数量：

2套

3.2.2曝气池

曝气池采用活性污泥法，采用鼓风曝气，曝气头选用氧转移效率较高微孔管式曝气器，向曝气池中鼓入由鼓风机送来的空气，为微生物提供氧和对混合液进行搅拌。

为抑制曝气池中的泡沫产生，沿曝气池隔墙表面布设有消泡水管。

好氧池出水部分混合液用泵回流至兼氧池前端的配水井。

混合液最大回流量400%。

为了节约能源，增设风机变频器，由在线的溶解氧监测仪测定生化反应池的溶解氧值后与设定值进行比较，自动调节控制风机的转速及风量。

尺寸：

37.0m×31.4m×5.0m（二组）

容积：

11600