Flexsim建模案例1.docx

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Flexsim建模案例1

Flexsim建模案例-

（1）

大型分拣系统的空间布局

实验要求：

（1）3种货物A,B,C以正态分布函数normal（10,2）s到达高层的传

送带入口端。

（2）3种不同的货物沿一条传送带传送，根据品种的不同由分拣装

置将其推入到3个不同的分拣道日，经各自的分拣通道到达操

作台。

（3）每个检验包装操作台需操作工1名，货物经检验合格后打包，

被取走。

（4）每检验1件货物占用时间为uniform（60,20）s。

（5）每种货物都可能有不合格产品。

检验合格的产品放入箱笼;不合

格的通过地面传送带送往检修处进行修复;A的合格率为80%;B

的合格率为85%;C的合格率为90%。

（6）如果该系统中合格的货物被操作工放置在箱笼中，每累计20个

打包送走。

发生器4参数设置

1、临时实体种类设置为Box

2、物品类型设置为3。

3、到达时间间隔设置为“统计分布：

normal（10，2）。

4、其余为默认值

如图3

满足实验要求

（1）

图3

分拣传送带参数设置

1、发送条件选择“按端口”发送。

2、等分出来3个出货口。

3、其余为默认值

如图4

满足实验要求

（2）

图4

处理器参数设置

1、加工时间设置为统计分布：

uniform（60,20）。

2、勾选加工时使用操作员。

如图5

满足实验要求（3）和（4）

图5

3、临时实体流选项卡中，发送至端口，选择按百分比（输入），处理器1参数设置为（80，20）；处理器2设置为（85，15）；处理器3设置为（90，10）。

4、其余为默认值

如图6

满足实验要求（5）

图6

此处为满足实验要求，连接3个处理器与分拣传送带和3个合成器时，应注意端口顺序：

处理器的输出端口1分别和3个合成器连接；处理器的输出端口2分别与分拣传送带连接（如下图）。

这样，合格的产品就会各自进入合成器进行打包，不合格产品通过分拣传送带送往检修处进行修复。

合成器参数设置

1、合成模式设置为pack。

2、组成清单选项卡中TargetQuantity设置为20。

3、其余为默认值。

如图7

满足实验要求（6）

图7

发生器1、2、3参数设置

1、发生器1、2、3的任务是生产托盘，将临时实体类型设置为Pallet。

2、物品类型设置为1。

3、其余为默认值。

如图8

满足实验要求（6）

图8

为了优化实验模型，添加仓库、机器人、起重机等。

模型的运行状态改变为：

当合格的货物被操作工放置在箱笼中，每累计20个打包送走时，由机器人将托盘放置在进货传送带上，再由起重机提取并入库，如下图。

货架参数设置

1、在尺寸表格选项卡中，设置列数为5，列宽为2，层数为5，层高为2。

2、其余为默认值。

如图9

图9

5、模型运行及调整

图10

结合图10可知：

模型正常运行时，其他部位运行流畅，3条出货传送带上出现拥堵现象，初步分析是由于3个处理器的检验速度过慢，如图11。

图11图12

此处采用的调整方案为：

分别提高处理器1、2、3的检验速度，问题基本得到解决，3个处理器工作速度合理，如图12。

最终效果图

在最终模型中，20%的不合格产品A、15%的不合格产品B、10%的不合格C各自进入底层分拣传送带，由其送往打包区，进行简单码放后送往检修处进行修复。