Flexsim建模案例1.docx

1、Flexsim建模案例1Flexsim建模案例-(1)大型分拣系统的空间布局实验要求：（1）3种货物A,B,C以正态分布函数normal( 10,2)s到达高层的传 送带入口端。（2）3种不同的货物沿一条传送带传送，根据品种的不同由分拣装 置将其推入到3个不同的分拣道日，经各自的分拣通道到达操 作台。（3）每个检验包装操作台需操作工1名，货物经检验合格后打包， 被取走。（4）每检验1件货物占用时间为uniform ( 60,20) s。（5）每种货物都可能有不合格产品。检验合格的产品放入箱笼;不合 格的通过地面传送带送往检修处进行修复;A的合格率为80% ;B 的合格率为85%; C的合格率为

2、90%。（6）如果该系统中合格的货物被操作工放置在箱笼中，每累计20个 打包送走。发生器4参数设置1、临时实体种类设置为Box2、物品类型设置为3。3、到达时间间隔设置为“统计分布：normal（10，2）。4、其余为默认值如图3满足实验要求（1） 图3分拣传送带参数设置1、发送条件选择“按端口”发送。2、等分出来3个出货口。3、其余为默认值如图4满足实验要求（2） 图4处理器参数设置1、加工时间设置为统计分布：uniform（60,20）。2、勾选加工时使用操作员。如图5满足实验要求(3)和(4) 图53、临时实体流选项卡中，发送至端口，选择按百分比（输入），处理器1参数设置为（80，20）

3、；处理器2设置为（85，15）；处理器3设置为（90，10）。4、其余为默认值如图6满足实验要求（5） 图6此处为满足实验要求，连接3个处理器与分拣传送带和3个合成器时，应注意端口顺序：处理器的输出端口1分别和3个合成器连接；处理器的输出端口2分别与分拣传送带连接（如下图）。这样，合格的产品就会各自进入合成器进行打包，不合格产品通过分拣传送带送往检修处进行修复。合成器参数设置1、合成模式设置为pack。2、组成清单选项卡中Target Quantity设置为20。3、其余为默认值。如图7满足实验要求（6） 图7 发生器1、2、3参数设置1、发生器1、2、3的任务是生产托盘，将临时实体类型设置为

4、Pallet。2、物品类型设置为1。3、其余为默认值。如图8满足实验要求（6） 图8 为了优化实验模型，添加仓库、机器人、起重机等。模型的运行状态改变为：当合格的货物被操作工放置在箱笼中，每累计20个打包送走时，由机器人将托盘放置在进货传送带上，再由起重机提取并入库，如下图。货架参数设置1、在尺寸表格选项卡中，设置列数为5，列宽为2，层数为5，层高为2。2、其余为默认值。如图9 图95、模型运行及调整 图10 结合图10可知：模型正常运行时，其他部位运行流畅，3条出货传送带上出现拥堵现象，初步分析是由于3个处理器的检验速度过慢，如图11。 图11 图12此处采用的调整方案为：分别提高处理器1、2、3的检验速度，问题基本得到解决，3个处理器工作速度合理，如图12。 最终效果图 在最终模型中，20%的不合格产品A、15%的不合格产品B、10%的不合格C各自进入底层分拣传送带，由其送往打包区，进行简单码放后送往检修处进行修复。