活扳手检验规程.docx
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活扳手检验规程
一、范围
本规程规定了高档活扳手的检验方法和检验规则。
本规程适用于高档活扳手的半成品检验和成品检验。
二、引用文件
GB/T4440-2008《活扳手》
高档活扳手工艺文件
三、各工序产品检验
1.下料车间
1.1质量标准
a.料棒不得有裂纹﹑空心﹑折叠﹑弯曲﹑椭圆等现象。
b.料棒斜头量不大于1。
c.料棒尺寸偏差按表3的规定。
表3料棒尺寸偏差
料棒长度
小于80
80~120
大于120
尺寸偏差
±0.6
±0.7
±0.8
1.2检验方法
a.料棒表面质量用目测检验。
b.料棒长度尺寸及斜头量用游标卡尺检验。
1.3检验规则
a.根据表1规定的一次抽样方案进行抽样检验。
b.不合格检验批的处理:
因斜头量超差造成的不合格进行返工,用砂轮磨削处理;
因长度尺寸超差造成的不合格经评审后让步放行或改作它用。
2.锻造车间
2.1扳体
2.1质量标准
a.毛坯无裂纹﹑夹层及形状不完整现象；
b.毛坯错模量12″（包括12″）以下规格不大于0.5,12″以上规格不大于0.8;
c.毛坯头部两边缘厚度相差12″（包括12″）以下规格不大于0.4，12″以上规格不大于0.5；
d.毛坯残留毛刺不大于0.8;
e.毛坯表面无氧化现象;
f.毛坯柄部平直,字迹清晰，无凹心现象；
g.毛坯无切边造成的切筋﹑挤压及明显的切痕；
h.毛坯头部和柄部厚度符合工艺文件要求。
2.2检验方法
a.毛坯头部和柄部厚度用游标卡尺检验。
b.错模量及残留毛刺用目测检验,有质量争议时用游标卡尺检验。
c.其它项目用目测检验。
2.3检验规则
a.抛丸后产品有抛丸人员严格按照质量标准进行自检，将不合格品全部挑出；然后将合格品交质检处检验。
b.质检处按照质量标准严格对车间交付后产品进行全数检验，对漏检的不合格品按二倍的数量对车间进行废品考核。
2.4精锻（扳口）
2.4.1质量标准
a.毛坯无裂纹﹑夹层及形状不完整现象；
b.毛坯错模量12″（包括12″）以下规格不大于0.3,12″以上规格不大于0.5；
c.毛坯圆柱两边缘厚度相差12″（包括12″）以下规格不大于0.2，12″以上规格不大于0.3；
d.毛坯表面无严重氧化现象；
e.精锻后毛坯平整，圆柱﹑小平面无目视可见的变形；
f.精锻后毛坯厚度符合工艺要求。
2.4.2检验方法
a.厚度用游标卡尺和量规检验。
b.其它项目用目测检验，错模量及残留毛刺有质量争议时用游标卡尺检验。
2.4.3检验规则
a.精锻后的毛坯由车间职工按照质量标准进行全检，不合格品由职工自行挑出，然后交质检处检验
b.质检处按照质量标准严格对车间交付后产品进行全数检验，对漏检的不合格品按二倍的数量对车间进行废品考核。
3机加工工序产品检验
机加工工序产品检验的检验规则为：
a.检验员对生产过程进行监测,做到首件检验，如发现达不到质量标准要求，有权令其调整，调整合格后方可批量生产；
b.工序中出现的废品由班组职工自行挑出,；
c.后工序生产过程中发现的上工序不合格品，由质检员做好数据统计，按照二倍数量对上工序责任人进行废品考核；
d.产品转出车间前由检验员对产品进行全检，对检出的不合格品对相关工序责任人按照二倍数量进行废品考核。
3.1钻大孔（扳体）
3.1.1质量标准
a.大孔中心至口面距离尺寸a符合工艺文件的要求;
b.大孔直径尺寸φd符合工艺文件的要求;
c.大孔对两侧平面的对称度不超过0.5。
3.1.2检验方法：
用游标卡尺检验。
3.2大孔背倒角（扳体）
3.2.1质量标准:
倒角应均匀，且尺寸符合工艺文件的要求。
3.2.2检验方法:
用目测检验。
3.2.3不合格品的处置:
倒角尺寸小的进行返工，倒角尺寸c大于工艺文件要求1.0的经评审后处置。
3.3尾孔倒角（扳体）
3.3.1质量标准
a.倒角均匀，无残留毛刺，无划伤尾部圆筋现象。
b.倒角尺寸符合工艺文件的要求。
3.3.2检验方法:
用目测检验。
3.3.3不合格品的处置
a.倒角有残留毛刺﹑划伤尾部圆筋现象的进行修磨处理。
b.倒角尺寸小的进行返工，倒角尺寸c大于工艺文件要求1.0的按废品处置。
3.4粗铣口面（扳体）
3.4.1质量标准:
尺寸符合工艺文件的要求。
3.4.2检验方法:
用游标卡尺检验。
3.4.3不合格品的处置:
粗铣口面尺寸加工量如小于工艺文件要求的，进行返工处理；如大于工艺文件要求，但不影响精铣口面加工的，随合格品下转，如在精铣口面加工时仍留有粗铣口面加工痕迹的，按报废处理。
3.5精冲方孔（扳体）
3.5.1质量标准:
尺寸符合工艺文件的要求。
3.5.2检验方法；用游标卡尺检验。
3.5.3不合格品的处置：
方孔尺寸小的进行返工处理；方孔尺寸大或定位尺寸不符合工艺文件要求按报废处理。
3.6铰大孔（扳体）
3.6.1质量标准:
大孔内无毛刺。
3.6.2检验方法；用目测检验。
3.6.3不合格品的处置；大孔内有毛刺的进行返工处理。
3.7精铣口面（扳体）
3.7.1质量标准
a.口面与大孔中心线的平行度Δb符合工艺文件的要求。
b.口面与大孔中心线的距离b符合工艺文件的要求。
c.口面形状符合工艺文件的要求。
d.其它尺寸符合工艺文件的要求。
3.7.2检验方法
a.口面与大孔中心线的平行度用专用测量设备检验。
b.口面与大孔中心线的距离用精铣口面量规检验。
c.口面形状用口形样板检验。
d.其它尺寸用游标卡尺检验。
3.7.3不合格品的处置
a.口面与大孔中心线的平行度超差的进行返工处理。
b.口面与大孔中心线的距离如小于工艺文件的要求，进行返工处理；如大于工艺文件的要求按报废处理。
c.口面形状与工艺文件的要求按报废处理。
3.8精推方孔（扳体）
3.8.1质量标准
a.尺寸符合工艺文件的要求。
b.加工面无撕裂和啃刀痕现象。
c.大孔无失圆和头部变形现象。
3.8.2检验方法
a.定位尺寸b用游标卡尺检验，其它尺寸用精推方孔量规检验。
b.表面质量及大孔和头部变形用目测检验。
3.8.3不合格品的处置
a.定形尺寸小的进行返工处理，其它情况下，尺寸如不符合要求按报废处理；
b.加工面有撕裂和啃刀痕现象，按废品处理。
c.大孔有失圆现象，但不影响铰孔的，按合格品下转，头部变形的，进行调直处理。
d.其它情况按报废处理。
3.9铣槽（扳体）
3.9.1质量标准
a.尺寸符合工艺文件的要求；
b.无铣伤口面的现象。
3.9.2检验方法
a.尺寸用游标卡尺检验；b.口面质量用目测检验。
3.9.3不合格品的处置
a.不符合质量标准按报废处理；
3.10插槽（扳体）
3.10.1质量标准
a.插槽宽b符合工艺文件的要求；
b.对称度Δb超出工艺文件的要求，但12″（包括12″）以下不大于0.2，12″以上不大于0.4；
c.尺寸a大于工艺文件的要求，但不超过1.0。
3.10.2检验方法:
用游标卡尺检验。
3.10.3不合格品的处置:
尺寸a或插槽宽b小于工艺文件要求的，进行返工处理，其它情况按报废处理。
3.11钻小孔（扳体）
3.11.1质量标准
a.钻孔深度a符合工艺文件的要求；
b.小孔直径φd大于工艺文件的要求，但12″（包括12″）以下不大于0.04，12″以上不大于0.1；
c.小孔中心至大孔中心的距离b超出工艺文件的要求,但12″（包括12″）以下不超出0.1，12″以上不超出0.2；
d.小孔中心线与大孔中心线的平行度Δb超出工艺文件的要求，但12″（包括12″）以下不超出0.1，12″以上不超出0.2。
3.11.2检验方法:
用游标卡尺检验。
3.11.3不合格品的处置
a.钻孔深度a小于工艺文件要求的，进行返工处理；如大于工艺文件的要求，但不影响扳体表面质量的，按合格品下转。
b.其它情况按报废处理。
3.12去毛刺（扳体）
3.12.1质量标准:
口面及方孔处无毛刺。
3.12.2检验方法:
用目测检验。
3.12.3不合格品的处置:
有毛刺的进行返工处理。
3.14调直（扳体）
3.14.1质量标准:
扳体平直，无冲方孔造成的变形现象。
3.14.2检验方法:
用目测检验。
3.14.3不合格品的处置:
不符合要求的进行返工处理。
3.17铣圆柱（扳口）
3.17.1质量标准
a.尺寸b符合工艺文件的要求;b.加工部位无啃刀痕现象。
3.17.2检验方法
a.尺寸b用游标卡尺检验;b.加工部位的表面质量用目测检验。
3.17.3不合格品的处置
a.尺寸b大于工艺文件要求的，进行返工处理；小于工艺文件要求的，按报废处理。
b.加工部位有啃刀痕的，按废品处理。
3.18铣齿顶（扳口）
3.18.1质量标准:
尺寸a符合工艺文件的要求。
3.18.2检验方法:
用游标卡尺检验。
3.18.3不合格品的处置:
尺寸a大于工艺文件要求的，进行返工处理；小于工艺文件要求的，按报废处理。
3.19铣小肩（扳口）
3.19.1质量标准
a.尺寸a和尺寸c符合工艺文件的要求。
b.小肩与圆柱中心线的平行度Δa及小肩与口面中心线的垂直度Δb符合工艺文件的要求。
3.19.2检验方法
a.尺寸c用游标卡尺检验;b.其它用铣小肩量规检验。
3.19.3不合格品的处置
a.尺寸c大于工艺文件的要求，或铣小肩量规通端不能通过的，进行返工处理。
b.尺寸c小于工艺文件的要求，或铣小肩量规止端能通过的，按报废处理；
3.20铣口面（扳口）
3.20.1质量标准:
尺寸a﹑b及口面角度符合工艺文件的要求。
3.20.2检验方法
a.尺寸a﹑b用游标卡尺检验;b.口面角度用角度样板检验。
3.20.3不合格品的处置
a.尺寸a﹑b小于工艺文件的要求，或口面角度大于工艺文件要求的，按报废处理;
3.21去口面毛刺（扳口）
3.21.1质量标准
a.小平面两侧锐角倒钝0.5;b.口面两侧不倒角，只去除毛刺。
3.21.2检验方法:
用目测检验。
3.21.3不合格品的处置:
口面两侧倒角的，按报废处理；
3.22铣齿（扳口）
3.22.1质量标准:
尺寸符合工艺文件的要求。
3.22.2检验方法:
用铣齿样板检验。
3.22.3不合格品的处置:
不符合工艺文件要求的按报废处理。
3.23去齿部毛刺（扳口）
3.23.1质量标准:
齿部无铣齿造成的毛刺。
3.23.2检验方法；用目测检验。
3.23.3不合格品的处置:
齿部有残留毛刺的进行返工处理，损坏齿的形状的按报废处理。
4热处理工序检验
4.1质量标准:
a.热处理硬度≥HRC40;
b.产品表面无裂纹现象;
c.扳体柄部平直。
4.2检验方法
a.硬度用洛氏硬度计检验，按二次抽样方案对产品进行检验
b.裂纹用盐酸酸洗后目测检验。
c.柄部平直度用目测检验。
4.3检验规则
a.硬度不合格进行返工处理；
b.裂纹产品全部按废品处理。
4.4抛丸
4.4.1质量标准:
麻点细致均匀，无氧化皮，扳体字迹清晰，柄部平直。
4.5.2检验方法:
用目测检验。
4.5.3检验规则
a.抛丸后产品进行全数检验，将不合格品挑出，
b.不合格检验批进行返工处理。
5磨光（扳体）
5.1质量标准
a.几何形状无破坏现象，圆弧部位过渡圆滑，扳口与扳体头部两侧平面厚度一致，磨削均匀；
b无漏磨现象，粗糙度符合工艺文件的要求；
c.前尖小平面与扳体导轨面无明显不平行现象；
d.口面无毛刺；
e.方孔部位无残留毛刺；
f.偏摆量无超差现象；
5.2检验方法:
用目测检验，当表面粗糙度发生争议时，用粗糙度样板对比检验。
5.3检验规则
a.对各检验项目进行全数检验，将不合格品全部挑出
b.不合格品的处理:
严重破坏几何形状的按报废处理，偏摆量超差的退回初装车间重新装配，其它情况进行返工处理。
6初装
6.1质量标准
a.扳口与扳体头部厚度基本一致。
b.扳体大孔内无毛刺，扳口小肩、圆柱及扳体口面无毛刺。
c.扳体与扳口斜肩处间隙为0.5~2.0。
d.扳体修磨时导轨面和斜面未破坏原有过渡形状。
e.扳体和扳口无摔打或锤击造成的变形现象。
f.扳口在扳体导轨的全行程上灵活移动。
g.扳口与扳体的小肩离缝间隙与偏摆量符合表4的规定，且里外松紧一致，手拿柄部晃动，只能听见隐隐的晃动声。
6.2检验方法:
用目测和塞尺检验。
表4小肩离缝间隙与偏摆量
规格
测量距离
小肩离缝
偏摆量
6″
12.5
0.15~0.25
0.30~0.75
8″
17
0.15~0.25
0.50~1.05
10″
21
0.20~0.25
0.50~1.05
12″
26
0.20~0.25
0.5~1.1
15″
36
0.25~0.30
0.6~1.4
18″
45
0.25~0.30
0.6~1.5
24″
50
0.25~0.35
0.6~1.6
6.3检验规则
a.对各检验项目进行全数检验，将不合格品全部挑出，
b.不合格品的处理:
严重破坏口面形状或锤击造成严重变形的按报废处理，其它情况进行返工处理。
7电镀
7.1质量标准
a.镀层厚度不低于8um；
b.无裂纹、毛刺、夹缝、切痕、氧化皮等缺陷；
c.柄部平直，商标字迹清晰；
d.几何形状完好；
e.镀层表面色泽均匀，无明显挂具痕迹，无气孔、漏镀、烧焦、起层等缺陷；
f.扳口与扳体无错配现象；
g.扳口在扳体导轨的全行程上灵活移动
7.2检验方法:
镀层厚度用镀层测厚仪检验，其它项目用目测检验。
7.3检验规则
a.镀层厚度按表2规定的二次抽样方案检验，其它项目全数检验。
b.镀层厚度不合格的检验批进行返工处理；镀层厚度合格的检验批，全检项目中如有不合格，直接判该件为不合格品，属电镀缺陷的进行返工，其余的按报废处理。
8装配
8.1质量标准
a.扳体与扳口无错装现象；
b.销轴顶端不高出扳体；
c.销轴开槽方向与扳体导轨面平行，封口线与开槽方向一致，且6″、8″两端不超出小孔外1.0，10″以上不超出小孔外1.5；
d.转动蜗杆，扳口在扳体导轨面上往返移动灵活，无受阻现象；
e.扳手表面无明显磕碰损伤；
f.销轴顶端无严重损伤，无锤击造成的毛刺；
g.转动蜗杆时，销轴保持原有状态，不转动，不上下活动；
h.含齿量符合工艺要求；
i.扭矩符合标准的规定；
j.打印刻度及商标字迹清晰。
8.2检验方法:
扭矩用扭矩仪检验，其它用目测检验。
8.3检验规则
a.扭矩按表2规定的二次抽样方案抽样检验，其余检验项目进行全数检验。
b.出现以下情况进行返工处理：
a）扳体与扳口错装；
b）销轴高出扳体；
c）扳口在扳体导轨面上转动不灵活；
d）销轴顶端有毛刺；
e）转动蜗杆时，销轴转动或上下活动。
9包装
9.1质量标准
a.单只扳手套PVC袋，产品防锈油涂擦均匀，必须用带防锈油的毛巾拧过后逐渐擦，油不要过多，产品要轻拿轻放，避免磕碰。
b.包装箱、包装盒表面清洁，无油污。
c.装箱、装盒无错装、多装、少装现象。
d.箱体上能清晰的看到包装日期及包装人员编号；
e.胶带要粘平整，不要粘偏或粘斜；
f.包装带按“#”字样打包，带子要横平竖直，包装带之间间距要均匀。
9.2检验方法:
用目测检验。
9.3检验规则：
包装检验员每天抽检，发现不合格时由操作工自行挑选出不合格品后进行返工处理。
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