钢结构雨篷施工组织设计.docx

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钢结构雨篷施工组织设计

第一章、编制说明及编制依据

第一节、编制目的

施工组织设计是工程施工的指导性文件，是施工单位编制施工进度计划的依据，是指导全局、统筹规划施工全过程,并在施工组织管理中起核心作用的重要的技术经济文件。

为确保我们优质、高效、安全、文明地完成本工程施工任务，特制订本施工组织设计。

本施工组织设计仅对本工程施工和管理中一些基本性、原则性、程序性的内容作出规划、设计和组织，对于具体而详细的施工和管理的实施程序、要求和操作、各分部分项工程的施工工艺细节，我们将在今后按现行规范规定和设计要求、本公司管理体系和管理制度、工程的实际施工和管理，编制更为详细的管理制度、施工方案或作业指导书报业主、设计、监理单位审查批准后执行。

第二节、编制原则

一、根据竣工交付使用期限，保证工程按期完成、力争提前完工。

二、遵循建筑施工的特点和客观规律，在合理安排施工顺序的基础上，充分利用时间和空间实行平行流水、立体交叉作业，在保证工程质量的前提下，努力加快建设速度，缩短工期。

三、切实贯彻国家有关标准、施工验收规范和操作规程，积极推行全面质量管理，坚持“质量第一”的方针。

四、做好人力、物力的综合平衡，确保均衡施工。

五、尽量利用现有设施为施工服务，减少临时设施，节约施工临时用地。

六、精心作好施工现场的平面布置，减少现场材料物资的倒运堆放工作，做到文明施工。

七、制定切实可行的安全防范措施，确保安全施工。

第二章、主要施工方法

第一节、基础工程

一、基础钢筋工程

1、按设计间距在垫层上划线排放纵横向钢筋，排放时要注意弯钩朝上，不倾向一边，但双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下。

2、基础四周两根钢筋交叉点应每点绑扎，中间部分每隔一根呈梅花绑牢；双向主筋的钢筋网，则需将全部钢筋相交点扎牢。

绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成“八”字形（或左右扣绑扎），以免网片歪斜变形。

3、基础为双向弯曲时，钢筋网的长向钢筋应放在短向钢筋的下面。

4、现浇与基础连接用的插筋下端，用弯钩与基础钢筋进行绑扎，箍筋比柱箍筋缩小一个柱筋直径，以便连接。

插筋位置应用木条或钢筋架成井字形固定牢固，以免造成柱子轴线偏移。

5、基础配有双层钢筋网时，应在上层钢筋网下面设置钢筋撑脚或混凝土撑脚，以保证上下层钢筋间距和位置的正确。

二、基础混凝土工程

1、地槽开挖如有地下水，应采用人工降低地下水位至基槽底500mm以下部位，保持在无水的情况下进行基础结构施工。

2、采取承台和梁钢筋、砖膜一次同时支好，梁侧模牢固，混凝土一次连续浇筑完成。

3、混凝土浇筑，应先清除垫层上淤泥和垃圾，基槽内不得存有积水。

4、混凝土浇筑应分层连续进行，每层厚度为250-300mm。

5、混凝土浇筑时，应经常注意观察砖膜、钢筋、预埋件、预留孔洞和管道有无走动情况，发现变形或位移时，应停止浇筑，在混凝土初凝前处理完后，再继续浇筑。

6、混凝土浇筑振捣密实后，应用木抹子搓平或用铁抹子压光。

7、基础浇筑完毕，表面应覆盖和洒水养护，时间不少于7d，必要时应采取保温养护措施，并防止浸泡地基。

三、土方回填

1、填土前应检验其土料、含水量是否在控制范围内。

土料含水量一般以手握成团，落地开花为适宜。

当含水量过大，应采取翻松、晾干、风干、换土回填、掺入干上或其他吸水性材料等措施，防止出现橡皮土。

如土料过干（或为砂土、碎石类土）时，则应预先洒水润湿，增加压实遍数或使用较大功率的压实机械等措施。

各种压实机具的压实影响深度与土的性质、含水量和压实遍数有关，回填土的最优含水量和最大干密度，应按设计要求经试验确定。

2、回填土应分层摊铺和夯压实，每层铺土厚度和压实遍数应根据土质、压实系数和机具性能而定。

一般铺土厚度应小于压实机械压实的作用深度，应能使土方压实而机械的功耗最少。

通常应进行现场夯（压）实试验确定。

3、填方应在边缘设一定坡度，以保持填方的稳定。

填方的边坡坡度根据填方高度、土的种类和其重要性，在设计中加以规定。

4、在地形起伏之处填土，应做好接槎，修筑1:

2阶梯形边坡，每台阶可取50cm，宽100cm。

分段填筑时，每层接缝处应作成大于1:

1.5的斜坡。

接缝部位不得在基础、墙角、柱墩等重要部位。

5、人工回填打夯前应将填土初步整平，打夯要按一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，两遍纵横交叉，分层夯打。

夯实基槽及地坪时，行夯路线应由四边开始，然后再夯向中间。

用蛙式打夯机等小型机具夯实时，打夯之前应对填土初步整平，打夯机依次夯打，均匀分开，不留间歇。

基坑（槽）回填应在相对两侧或四周同时进行回填与夯实。

回填高差不可相差太多，以免将墙挤歪。

较长的管沟墙，应采取内部加支撑的措施。

回填管沟时，应用人工先在管道周围填土夯实，并应从管道两边同时进行，直填至管顶0.5m以上，方可采用打夯机夯实。

6、采用推土机填土时，应由下而上分层铺填，不得采用大坡度推土，以推代压，居高临下，不分层次和一次推填的方法。

推土机运土回填，可采取分准集中，一次运送方法，以减少运土漏失量。

填土程序宜采用纵向铺填顺序，从挖土区段至填土区段，以40～60m距离为宜，用推土机来回行驶进行碾压，履带应重叠一半。

第二节、主体结构模板工程

1、柱模板施工

（1）柱模板施工前，先按位置线在柱四边离地5～8公分处的主筋上焊接支杆，从四面顶住柱模板，防止柱模产生轴向位移。

当柱模板支撑处不平时，用水泥砂浆或垫块垫平。

清理干净柱下部的垃圾及松动的石子、浮浆等杂物。

（2）柱模应先按柱子的大小做成一面一片，每一片的一边带一个角模。

柱模整体拼装时，先用铁丝把四边的四块模板与柱主筋绑扎固定，然后用Ｕ形卡将相邻的两片模板卡紧。

（3）柱箍全部采用Φ48的钢管制作，柱箍最下面从离地25公分开始，向上间距75公分。

当柱截面尺寸大于７５公分时，应在柱中加对拉螺杆。

（4）柱模支好以后，用楼板的满堂红脚手架较正柱模的垂直度并固定柱模板。

如在支柱模板时还来不及搭楼板的脚手架，可采用下述方法较正柱模的垂直度并固定柱模板：

在浇下层的地面混凝土时，在柱子四周距柱边3／4柱高处预埋钢筋拉环，柱模板支好以后在柱模的每边设两根拉杆固定在钢筋环上，然后用花蓝螺杆调整柱模的垂直度。

用来调整柱模垂直度的拉杆宜与地面成45度的夹角。

（5）柱模垂直度调整合格并固定完毕后，将柱模内的各种杂物清理干净，封闭清理孔，办理柱模板技术复核手续。

2、模板拆除

（1）、柱模板拆除

柱模板必须在混凝土强度不小于1.2ＭＰa且不会因拆除模板而损伤棱角后方可拆除。

在满足上述条件后，柱模板要优先拆除，以加快模板的周转速度，减少周转材料的用量。

拆柱模板时，先拆掉柱模的拉杆或支撑杆，再拆除柱箍及连接每片模板的Ｕ形卡，然后用撬棒轻轻地撬动模板，使其与柱混凝土脱离。

拆柱模板时，要严格控制不得拆得过早，如出现模板与混凝土粘接较牢，难以拆掉的情况时，应用锤轻轻敲打模板，要特别注意不得强制拆除，以免造成柱混凝土掉角或松动。

拆下的模板应及时清理粘连物，涂刷脱模剂，在指定的地点堆放整齐，拆下的扣件要集中堆放到指定的地点。

模板拆除后，由项目质量员对混凝土施工质量进行检查验收，并检查模板有没有拆除干净。

第三节、主体结构钢筋工程

1、柱子钢筋绑扎

（1）按图纸要求的间距，计算好每根柱子的箍筋根数，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子的主筋，柱主筋直径在16以下的采用搭接接头，在搭接长度范围内，绑扎不少于三点，且绑扣要向里；柱子主筋直径大于16的，全部采用电渣压力焊的方法焊接。

（2）柱子主筋绑好以后，要检查主筋的搭接长度，搭接位置，是否符合设计要求及施工规范的规定，接头处有没有按规范要求错开，对焊接接头，要逐根检查焊接的质量，注意检查焊瘤是否饱满，有无水平裂缝，钢筋中心线偏移及角度偏折是否在规范允许的范围以内，发现不合格的焊接接头时，要割去重焊。

（3）立好主筋后，用石笔在柱四角的主筋上划出箍筋的分档线，然后将已套好的箍筋向上移，由上向下绑扎箍筋。

箍筋与主筋要垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎。

箍筋的接头（即弯钩叠合上）应在柱子四周交错放置。

按设计要求，箍筋端头应弯成135度，弯钩平直段长度不少于10d。

达不到上述要求的，要用电焊把开口箍筋焊成闭口箍筋，电焊单面焊接长度不小于10d。

柱底、柱顶、梁柱交点等处，箍筋应按设计要求加密，在绑扎柱箍筋时宜一次绑扎到位，防止遗漏，对一次绑扎到位，确实影响以后梁钢筋施工的，可暂时不绑扎梁柱交点处的箍筋，此时要做好记录，在穿好梁钢筋后及时地补上梁柱交点处的箍筋，严禁遗漏。

（4）柱钢筋的保护层厚度应由柱主筋的外皮开始计算，保护层垫块也应放在柱主筋的外面，一般情况下，柱钢筋保护层垫块的间距为1000mm左右。

（5）在柱截面改变的地方，柱钢筋收缩的位置、方法应符合设计要求，当设计不明确时，如在梁柱交点范围内，收小柱子的主筋，且主筋收缩的坡度不大于1：

6，则可以直接在下层柱子钢筋下料时把柱主筋弯好；如主筋收缩坡度大于1：

6，则在楼层处把下层柱的主筋收头，在浇混凝土前，重新插上层柱子的主筋。

（6）柱主筋、箍筋绑扎以后，要及时预埋各种圈梁插筋，混凝土柱与砌体墙接触处的砌体拉接筋。

第四节、脚手架搭设

本工程内、外脚手架均采用钢管搭设。

在搭设前，钢管均重新刷黄色油漆，地面底步架子立杆，屋面外侧扶手栏杆和上下斜道立杆、扶手栏杆均刷黑黄相间油漆。

外架子利用两根框架柱主筋做好防雷接地，接地电阻小于4Ω。

1、根据建筑物高度按规范要求外架顶部比建筑物高1.2米搭设外脚手架。

外脚手架搭拆有经审批的专项方案。

作业人员持证上岗，系安全带，做到每搭设二步验收一次，合格后使用。

2、材料采用外径Φ48、厚3.5mm钢管搭设。

严禁钢、竹混搭。

严把材料质量关。

3、外脚手架立杆基础应夯实，根据现场平面尺寸，先放线，浇15cm厚C20砼做外脚手架，立杆间距：

横向1.0米纵向1.5米，步高除第一步为2.10米外，其余步高为1.80米，钢管脚手架用扣件连接。

脚手架内侧钢管距墙面0.2米。

垂直每层、水平每隔7米和转角处设刚性拉结点。

拉结点做到有撑有拉上、下错开。

脚手板用1米×1.5米，从第二步起层层铺设。

并每层设上下二道扶手栏杆，脚手架外侧从第二步起用标准型密目网四周全封闭围护。

脚手架外侧每隔9米以内设一组剪刀撑，剪刀撑搭接长度大于0.4米，并有二只扣件连接，角度45～60°，剪刀撑应连续设施，上下连续、通畅。

外架顶部四角设避雷装置。

底部设置良好的接地装置，接地电阻不大于4欧姆。

4、对外架总的搭设要求是横平竖直，连接牢固，底脚着实，层层拖拉，设施齐全牢固，不变形，不摇晃。

架体垂直偏差不大于1/200，且不大于10厘米，承载不超过270kg/m2。

在外架转角处适合位置搭设之字形斜道，坡度不大于1/3，并设防滑条，间距30厘米，供作业人员上下用。

5、严格按施工方案施工。

对原材料进行严格的质量检查，特别是紧固件。

所有与结构连接的预埋件，做到埋设牢固、位置正确。

施工中要随时检查紧固件是否缺少和破损。

严禁在施工过程中随意拆除拉结点。

严格控制施工堆积层次和单位面积堆积荷载。

在检查中发现失稳和松动现象要立即进行加固。

6、主体结构施工脚手架的施工采用Φ48系列扣件式钢管双排落地架子，架子宽1.0米，立杆间距1.0～1.5米，步距为1.80米，架子搭设、剪刀撑、斜撑等设置按规定施工，架子沿单体建筑物四周搭接通。

脚手架地基应平整夯实，并用砼做基础，脚手架的钢立柱立于该基础上，并加设纵横扫地杆。

搭设顺序及搭设方法如下：

搭设顺序为：

摆放扫地杆（贴近地面的大横杆）→逐根树立立杆，随即与扫地杆扣紧→装扫地小横杆并与立杆或扫地杆扣紧→安第一步大横杆（与各立杆扣紧）→安第一步小横杆→第二步大横杆→第二步小横杆→加设临时斜撑杆（上端与第二步大横杆扣紧，在装设两道连墙杆后可拆除）→第三、四步大横杆和小横杆→连墙杆→接立杆→加设剪刀撑→铺脚手片。

剪刀撑的搭设是将一根斜杆扣在立杆上，另一根斜杆扣在小横杆的伸出部分上，这样可以避免两根斜杆相交时把钢管别弯。

斜杆两端扣件与立杆节点（即立杆与横杆的交点）的距离不宜大于20cm，最下面的斜杆与立杆的连接点离地面不宜大于50cm，以保证架子的稳定性。

脚手架各杆件相交伸出的端头，均应大于10cm，以防止杆件滑脱，但必须统一长短，随砌墙随即设置连墙杆与墙锚拉。

脚手架在两端设置剪刀撑，中间每隔12-15m设一道。

剪刀撑应联系3-4根立杆，斜杆与地面夹角为45-60度；剪刀撑应沿架高连续布置，在相邻两排剪刀撑之间，每隔10-15m高加设一组长剪刀撑。

剪刀撑的斜杆除两端用旋转扣件与脚手架的立杆的大横杆扣紧外，在其中间应增加2-4个扣结点。

每层都要设置连墙杆，垂直距离不大于4m。

连墙杆一般应设置在框架或楼板附近等具有较好抗水平力结构部位，其水平距离为4.5-6.0m，即3-4根立杆设1点。

水平斜拉杆设置在有连墙杆的步架平面内，以加强脚手架的横向风度。

在铺脚手板的操作层上必须设护栏和挡脚板。

栏杆高度0.9-1.0m。

挡脚板亦可用加设一道低栏杆（距脚手板面0.2-0.4m）代替。

7、脚手架拆除

对脚手架进行例行安全检查，确认脚手架不存在安全隐患。

如发现，应对脚手架进行整修和加固，保证脚手架在拆除过程中不发生危险；

对参与脚手架拆除工作的人员进行安全、质量、技术交底；

外脚手架的拆除严禁在垂直方向上同时作业，应在水平方向上逐步向下拆除；

拆除脚手架时，先清理脚手板上的垃圾杂物等，并严禁高空抛掷。

拆除的钢管、扣件等也严禁高空抛掷；

拆除脚手架时应设置明显的停用标志，设专人看管；

8、脚手架安全要求

搭设脚手架的操作人员应持证上岗；

必须有完善的安全防护设施。

（按规定设置安全网、安全护栏等里脚手除外）；

有适当的防电、避雷装置；

有爬梯或斜道；

架子工必须熟悉并严格遵守安全技术操作规程，配戴和使用劳动保护用品；

脚手架在搭设和使用过程中，必须随时检查，经常清理脚手架上的垃圾，注意控制脚手架上的荷载；

六级以上的大风以及大雨、大雾天气应暂停作业（里脚手除外）；

经常检查有无立杆沉陷、接头松动、架子歪斜变形、空头板问题，发现问题及时处理。

第六节、钢结构及屋面工程

1、主构件制作

（1）原材料检验 

钢构进厂时，必须附有材料质检证明书、合格证（原件）。

并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验并与竣工资料一起存档待查。

表面检验：

钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2，钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。

（2）下料 

构件下料按放样尺寸号料。

放样和号料应根据工艺要求预留制作时焊接收缩余量及切割边缘加工等加工余量。

气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。

不应有明显的损伤划痕，钢板不平时应预先校平后再进行切割。

翼缘板、腹板需拼接时，应按长度方向进行拼接，然后下料。

构件上、下翼板，等截面的腹板采用自动直条火焰切割机进行下料，变截面腹板采用半自动火焰切割机下料。

下料过程严格执行工艺卡，减少切割变形，确保质量。

标识清楚，割渣必须清理干净。

下料后，由专职质检员对构件进行检测。

检测工具：

卷尺、平台、塞规。

允许偏差：

依据工艺要求，进行焊缝坡口处理，坡口表面须清理干净，下料后各构件须堆放平整。

（3）组立 

构件组立在全自动组立机上进行。

组立前须核实待组立件与设计图纸是否相同，并检验CO2气体的纯度，焊丝的规格、材质。

先将腹板与翼板组立、点焊成“T”型，再点焊成“H”型，点焊采用CO2气体保护焊。

腹板采用二次定位，先由机械系统粗定位，再由液压系统精确定位，保证腹板对中性。

组立后由专职质检员对构件进行检测，检测工具：

卷尺、角度尺、塞尺。

允许偏差：

构件组立后，须堆放平整，工序转移过程中慢起慢放以减小构件变形。

（4）焊接 

 焊接工序是本工艺流程的一道重要工序，应严格控制焊接变形、焊接质量。

焊接在自动龙门埋弧焊机上进行，操作人员必须经过培训，持证上岗。

焊接所用的焊丝、焊剂必须符合国家规范和设计要求，焊剂使用前应按要求烘烤。

根据钢板的厚度，选用焊接电流、焊接速度、焊丝的直径，根据材质选用焊丝的材质和焊剂的牌号。

焊接前由技术人员制定焊接工艺卡，并在第一次码施焊后对焊接工艺进行评定，根据评定报告修改焊接工艺卡，直到满足各项要求。

焊接后由专职质检员对焊缝进行检查，不得有未焊透、夹渣、裂纹等缺陷。

焊缝外观不得有气孔、咬边、偏焊等超差缺陷。

如有上述缺陷，必须用碳弧气刨或角向磨光机将缺陷彻底清除后再补焊。

焊后工件须有序堆放，以减小变形。

（5）变形矫正 

本工程焊接变形矫正在翼缘矫正机和压力机上进行：

翼板对腹板的垂直度在翼缘矫正机上矫正，根据腹板和翼缘板的厚度选择矫正压力和压辊的直径。

挠度矫正在压力机上进行。

局部弯曲、扭曲用火焰校正，缓冷、加热温度根据钢材性能选定但不得超过900℃。

工人必须持证上岗。

 矫正后，由专职质检员检测有关参数，检测工具：

卷尺、平台、游标卡尺。

构件各项参数允许偏差如下：

（6）端头板、檩托制作 

 端头板厚度一般在12.00mm以上，又因数量较大，选择使用火焰切割机进行下料。

墙托板、檩托板用剪板机下料。

切割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。

切割后，端头板长度、宽度误差必须在规范允许偏差内。

端头板磨擦面采用砂轮打磨，磨擦面打磨范围不小于螺栓孔直径的4倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直。

处理后的摩擦面按批做抗滑移系数实验，摩擦系数不小于0.35。

端头板连接螺栓孔和墙托、檩托板孔用在钻床上加工，以确保端头板的互换性以便于安装。

钢架所有联接副的端头板应进行配钻，并打钢印标记。

肋板采用剪板机下料（厚度大于12mm采用火焰下料），并切角25×25mm，以便于肋板焊接。

允许偏差如下：

（7）屋架梁制作 

将矫正好的H型钢在放好线的平台大样上进行端头板切割、修整，并将腹板、翼缘板按规范要求开坡口。

采用端头切割机进行切割，切割尺寸依据设计文件和施工工艺卡进行控制，切割端面与H型钢中心线角度要严格控制，检测后如超出规范允许偏差范围，必须修整。

端头板、墙托、檩托、肋板点焊时，确保端头板与H型钢

中心线吻合，位臵尺寸准确，严格控制偏差。

点焊工作在专用胎具上进行，以便进一步控制端头板、檩托板与“H”型钢的角度。

焊接成形后的构件，用摇臂钻或磁力钻制孔，由专职检测员对端头板焊缝做检测，超出规范要求，须进行修整，并将记录归档。

（8）试拼装 

所有屋面梁在出厂前必须在自由状态经过试拼装。

测量试拼装后的主要尺寸，消除误差。

（9）除锈 

本工程防腐要求较高，所有钢构件均采用全自动抛丸机进行喷丸除锈，表面应达到设计要求标准等级。

 抛丸除锈后，构件应在4小时之内进行喷漆保护，喷漆为氯磺化聚乙烯防腐涂料，二道底漆。

上一道油漆完全干后，方可喷下道漆。

油漆厚度必须达到设计要求。

所有端头板，底板均不能喷漆，并加以保护。

（10） 复检、编号、包装、发运 

各工序完工后，对构件进行全面检测，测量数据整理成资料存档，合格品发放合格证并编号。

构件包装时，采用木块等柔性材料作垫层，以保护涂层不受损伤，确保构件不变形，不损坏、不散失。

以下资料随构件一起发运。

①产品合格证 

②施工图和设计变更文件，设计变更的内容在施工图中相应部位说明。

③制作中技术问题处理协议文件。

④钢材、高强度螺栓、涂料、焊剂、焊丝等质量证明书或试验报告。

⑤焊接工艺评定报告。

⑥构件验收记录 

⑦预拼装记录 

⑧构件发运、包装清单

2、屋面檩条、墙面檩条制作  

制作工艺：

原材料验收      下料      轧制成形 除锈喷涂      检验、编号、包装     

允许偏差如下：

轧制成形 

构件在檩条成形机上轧制成形，在冲床上冲孔。

成形檩条进行严格检测，各项参数整理成资料，当误差超出允许范围时，须立即对机器进行调整。

各项参数合格后进行批量生产。

3、其它附件制作 

其它附件主要有：

水平支撑、柱间支撑、拉条，制作工严格按图施工依据规范严格控制质量。

4、彩板的选型、加工 

根据设计要求，本工程屋面，墙面均采用彩色岩棉夹芯板。

彩钢板采购严格按规格采购，要有材料质检证明，合格证原料。

5、钢结构、屋面板安装 

为了提高安装精度，在安装时的安全性采用单元安装。

（1）安装准备 

组织工人学习有关安装图纸和有关安装的施工规范，依据施工组织平面图，做好现场建筑物的防护、对作业范围内空中电缆设明显标志。

做好现场的三通一平工作。

 清扫埋件上的灰土。

（2）定位测量 

土建队应提供以下资料进行交面：

线标志，标高基准点 

②每个埋件轴线偏移量

 ③每个基础标高偏差

 ④地脚螺栓螺纹保护情况 

 依据土建队有关资料，安装队对埋件的水平标高，轴线，间距进行复测。

符合国家规范后方可进行下道工序。

并在埋件表面标明纵横两轴线的十字交叉线，作为安装的定位基准。

支承面地脚螺栓的允许偏差

（3）构件进场 

依据安装顺序分单元成套供应，构件运输时根据长度、重量选用车辆，构件在运输车上要垫平、超长要设标志、绑扎要稳固、两端伸出长度、绑扎方法、构件与构件之间垫块，保证构件运输不产生变形，不损伤涂层。

装卸及吊装工作中，钢丝绳与构件之间均须垫块加以保护。

依据现场平面图，将构件堆放到指定位臵。

构件存放场地须平整坚实，无积水，构件堆放底层垫无油枕木，各层钢构件支点须在同一垂直线上，以防钢构件被压坏和变形。

构件堆放后，设有明显标牌，标明构件的型号、规格、数量以便安装。

以一榀钢架梁为一个单元,第一单元安装时应选择在靠近山墙,有柱间支撑处. 

（4）屋面梁安装 

屋面梁安装过程为：

地面拼装 → 检验 → 空中吊装。

 地拼装前对构件进行检查，构件变形、缺陷超出允许偏差时，须进行处理。

并检查高强度螺栓连接磨擦面，不得有泥砂等杂物，磨擦面必须平整、干燥，不得在雨中作业。

地面拼装时采用无油枕木将构件垫起，构件两侧用木杠支撑，增强稳定性。

连接用高强度螺栓须检查其合格证，并按出厂批号复验扭矩系数。

长度和直径须满足设计要求。

高强度螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，不得气割扩孔。

穿入方向要一致。

高强度螺栓由带有公斤数电动扳手从中央向外拧紧，拧紧时分初拧和终拧。

初拧宜为终拧的50%。

终拧扭矩如下：

Tc=K.Pc.d                  

 （Pc=P+ΔP）              

Tc—终拧扭矩（N.m） 

           P—高强度螺栓设计预拉力（KN）

ΔP—预拉力损失值（KN）10%P              

d—高强度螺栓螺纹直径            

  K—扭矩系数

在终拧1h以后，24h以内，检查螺栓扭矩，应在理论检查扭矩±10%以内。

高强度螺栓接触面有间隙时，小于1.0mm间隙可不处理；

1.0—3.0mm间隙,将高出的一侧磨成1:

10斜面，打磨方向与受力方向垂直；大于3.0mm间隙加垫板，垫板处理方法与接触面同。

梁的拼接以两柱间可以安装为一单元，单元拼接后须检验以下参数：

①梁的直线度 

②与其它构件联接孔的间距尺寸。

当参数超出允许偏差时，在磨擦面加调整板加以调整。

梁吊装时，两端拉揽风绳，制作专门吊具，以减小梁的变形，吊具要装拆方便。

安装过程高强度螺栓连接与拧紧须符合规范要求。

对于不稳定的单元，须加临时防护措施，方可拆卸吊具。

（5）屋面檩条安装 

  檩条安装前，对构件进行检查，构件变形、缺陷超出允许偏差时，进行处理。

构件表面的油污，泥沙等杂物清理干净。