脱硫脱硝工艺概述.docx
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脱硫脱硝工艺概述
石灰石-石膏湿法脱硫工艺概述
烟气脱硫采用技术为石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺。
脱硫剂采用石灰石粉（CaCO3）,石灰石由于其良好的化学活性及低廉的价格因素而成为目前世界上湿法脱硫广泛采用的脱硫剂制
备原料。
SO2与石灰石浆液反响后生成的亚硫酸钙,就地强制氧化为石膏，石膏经二级脱水
处理可作为副产品外售。
本设计方案采用传统的单回路喷淋塔工艺，
将含有氧化空气管道的浆池直接布置在吸收塔底
部,塔内上部设置三层喷淋层和二级除雾器。
从锅炉来的原烟气中所含的
SO2与塔顶喷淋下
来的石灰石浆液进行充分的逆流接触反响，
从而将烟气中所含的
SO2去除，生成亚硫酸钙悬
浮。
在浆液池中通过鼓入氧化空气，
并在搅拌器的不断搅动下，
将亚硫酸钙强制氧化生成石
膏颗粒。
脱硫效率按照不小于
90％设计。
其他同样有害的物质如飞灰，
SO3，HCI
和HF也
大局部得到去除。
该脱硫工艺技术经广泛应用证明是十分成熟可靠的。
工艺布置采用一炉一塔方案，石灰石制浆、石膏脱水、工艺水、事故浆液系统等两塔公用。
#1锅炉来的原烟气由烟道引出，经升压风机
（两台静叶可调轴流风机）
增压后,送至吸收塔，
进行脱硫。
脱硫后的净烟气经塔顶除雾器除雾后通过烟囱排放至大气。
#2炉的烟道系统流
程与#1炉相同，布置上与#1炉为对称布置。
脱硫剂采用外购石灰石粉，用滤液水制成
30%的浆液后在石灰石浆液箱中贮存，通过石灰
石浆液泵不断地补充到吸收塔内。
脱硫副产品石膏通过石膏排出泵，从吸收塔浆液池抽出，
输送至石膏旋流站（一级脱水系统），经过一级脱水后的底流石膏浆液其含水率约为
50%左
右，直接送至真空皮带过滤机进行二级过滤脱水。
石膏被脱水后含水量降到
10％以下。
石
膏产品的产量为〔#1、#2炉设计煤种，石膏含≤10％的水分〕。
脱硫装置产生的废水经脱硫岛设置的废水处理装置处理后达标排放或回收利用。
脱硝工艺系统描述
3.1脱硝工艺的原理和流程
本工程采用选择性催化复原法〔SCR〕脱硝技术。
SCR脱硝技术是指在催化剂的作用下，复原剂〔液氨〕与烟气中的氮氧化物反响生成无害的氮和水，从而去除烟气中的NOx。
选择
性是指复原剂NH3和烟气中的NOx发生复原反响，而不与烟气中的氧气发生反响。
化学反响原理
4NO+4NH3+O2-->4N2+6H2O
6NO2+8NH3+O2-->7N2+12H2O
N
原烟气
N
H2
净烟气
N
H2
N2
N
N
SCR
N2
Catalyst
N
N2
H2
N
脱硝反响过程例如图
SCR工艺流程：
复原剂（氨）用罐装卡车运输，以液体形态储存于氨罐中；液态氨在注入SCR系统烟气之前经由蒸发器蒸发气化；气化的氨和稀释空气混合，通
过喷氨格栅喷入SCR反响器上游的烟气中；充分混合后的复原剂和烟气在SCR反响器中催化剂的作用下发生反响，去除NOx。
SCR工艺系统主要由脱硝反响器、烟道系统、氨储存制备供给系统、氨喷射系统、吹灰系统等组成。
锅
省煤
脱硝
空
电
烟
DeNOx
脱硫
预
器
送
氮氧化物
监视器
FIC
稀释
锅炉负载信号
液氨储槽
液氨蒸发槽
混合器
液氨缓冲槽
SCR工艺流程图
脱硫脱硝工艺简介
工艺流程：
石灰石与水混合搅拌制成吸收浆液，在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，
烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反响吸收脱除二氧化硫，
最终产物为石膏。
脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，从烟囱排放。
2、脱硝
〔1〕SNCR法〔选择性非催化复原法〕
工艺流程：
SNCR工艺以炉膛为反响器，在850-1050℃温度范围内，在无催化剂的作用
下，直接向炉膛内喷入复原剂氨水或尿素，与NOx发生反响，将NOx复原为N2从而降低
NOx排放浓度，此种工艺的的脱硝效率在〔2〕SCR法〔选择性催化复原法〕
30-50%之间。
工艺流程：
在锅炉310-410℃位置引出烟气进入SCR反响器，在催化剂的作用下烟气中NOx与复原剂NH3发生反响生成N2，从而降低NOx排放浓度，经过脱硝后的烟气再引入
锅炉，此种工艺的脱硝效率在80%以上
脱硫脱硝工艺总结
1常见脱硫工艺
通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱
硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。
其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫〔Fluegasdesulfurization，简称FGD〕，在FGD
技术中，
按脱硫剂的种类划分，可分为以下五种方法：
以
CaCO3〔石灰石〕为根底的钙法，以
MgO
为根底的镁法，以Na2SO3为根底的钠法，以
NH3为根底的氨法，以有机碱为根底的有机
碱法。
世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在
90%以上。
按吸收剂及脱硫产物
在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干〔半湿〕法。
湿法
FGD技
术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反响速度
快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污
染等问题。
干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸
排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩
散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，
反响速度较慢、设备庞大等问题。
半干法FGD
技术是指脱硫剂在枯燥状态下脱硫、在湿状态下再生〔如水洗活性炭再生流程〕
，或者在湿
状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物〔如喷雾枯燥法〕的烟气脱硫技术。
特别是在湿状态
下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，
以其既有湿法脱硫反响速度快、
脱硫效率高的
优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。
按脱
硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种。
1.2脱硫的几种工艺
〔1〕石灰石—石膏法烟气脱硫工艺
石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术，日本、德国、美国的
火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺。
它的工作原理是：
将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混
合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反响生成硫酸
钙，硫酸钙到达一定饱和度后，结晶形成二水石膏。
经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，
使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾
滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。
由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复
循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比拟低，脱硫效率可大于95%。
（2〕旋转喷雾枯燥烟气脱硫工艺
喷雾枯燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳
由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反响生成CaSO3，烟气中的SO2被脱除。
与此同时，吸收剂
带入的水分迅速被蒸发而枯燥，烟气温度随之降低。
脱硫反响产物及未被利用的吸收剂以干
燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集下来。
脱硫后的烟气经除尘器除尘后
排放。
为了提高脱硫吸收剂的利用率，一般将局部除尘器收集物参加制浆系统进行循环利用。
该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流。
喷雾枯燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点，脱硫率
可到达85%以上。
该工艺在美国及西欧一些国家有一定应用范围〔8%〕。
脱硫灰渣可用作制
砖、筑路，但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑。
〔3〕磷铵肥法烟气脱硫工艺
磷铵肥法烟气脱硫技术属于回收法，以其副产品为磷铵而命名。
该工艺过程主要由吸附
〔活性炭脱硫制酸〕、萃取〔稀硫酸分解磷矿萃取磷酸〕、中和〔磷铵中和液制备〕、吸收〔磷
铵液脱硫制肥〕、氧化〔亚硫酸铵氧化〕、浓缩枯燥〔固体肥料制备〕等单元组成。
它分为两
个系统：
烟气脱硫系统——烟气经高效除尘器后使含尘量小于200mg/Nm３，用风机将烟压升高
到7000Pa，先经文氏管喷水降温调湿，然后进入四塔并列的活性炭脱硫塔组〔其中一只塔
周期性切换再生〕，控制一级脱硫率大于或等于70%，并制得30%左右浓度的硫酸，一级脱
硫后的烟气进入二级脱硫塔用磷铵浆液洗涤脱硫，净化后的烟气经别离雾沫后排放。
肥料制备系统——在常规单槽多浆萃取槽中，同一级脱硫制得的稀硫酸分解磷矿粉
〔P2O5含量大于26%〕，过滤后获得稀磷酸〔其浓度大于10%〕，加氨中和后制得磷氨，作
为二级脱硫剂，二级脱硫后的料浆经浓缩枯燥制成磷铵复合肥料。
（4〕炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫工艺
炉内喷钙加尾部烟气增湿活化脱硫工艺是在炉内喷钙脱硫工艺的根底上在锅炉尾部增
设了增湿段，以提高脱硫效率。
该工艺多以石灰石粉为吸收剂，石灰石粉由气力喷入炉膛
850~1150℃温度区，石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳，氧化钙与烟气中的二氧化硫反响
生成亚硫酸钙。
由于反响在气固两相之间进行，受到传质过程的影响，反响速度较慢，吸收
剂利用率较低。
在尾部增湿活化反响器内，增湿水以雾状喷入，与未反响的氧化钙接触生成
氢氧化钙进而与烟气中的二氧化硫反响。
当钙硫比控制在2.0~2.5时，系统脱硫率可到达
65~80%。
由于增湿水的参加使烟气温度下降，一般控制出口烟气温度高于露点温度10~15℃，增湿水由于烟温加热被迅速蒸发，未反响的吸收剂、反响产物呈枯燥态随烟气排出，被除尘器收集下来。
该脱硫工艺在芬兰、美国、加拿大、法国等国家得到应用，采用这一脱硫技术的最大单机容量已达30万千瓦。
〔5〕烟气循环流化床脱硫工艺
烟气循环流化床脱硫工艺由吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、除尘器及控制系统等
局部组成。
该工艺一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂，也可采用其它对二氧化硫有吸收反响能力的干粉或浆液作为吸收剂。
由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔〔即流化床〕底部进入。
吸收塔底部为一个文丘里装置，烟气流经文丘里管后速度加快，并在此与很细的吸收剂粉末互相混合，颗粒之间、
气体与颗粒之间剧烈摩擦，形成流化床，在喷入均匀水雾降低烟温的条件下，吸收剂与烟气中的二氧化硫反响生成CaSO3和CaSO4。
脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排
出，进入再循环除尘器，被别离出来的颗粒经中间灰仓返回吸收塔，由于固体颗粒反复循环达百次之多，故吸收剂利用率较高。
此工艺所产生的副产物呈干粉状，
其化学成分与喷雾枯燥法脱硫工艺类似，
主要由飞灰、
CaSO3、CaSO4和未反响完的吸收剂
Ca（OH）2等组成，适合作废矿井回填、道路根底等。
典型的烟气循环流化床脱硫工艺，
当燃煤含硫量为2%左右，钙硫比不大于
1.3时，脱硫
率可达90%以上，排烟温度约70℃。
此工艺在国外目前应用在10~20万千瓦等级机组。
由
于其占地面积少，投资较省，尤其适合于老机组烟气脱硫。
〔6〕海水脱硫工艺
海水脱硫工艺是利用海水的碱度到达脱除烟气中二氧化硫的一种脱硫方法。
在脱硫吸收
塔内，大量海水喷淋洗涤进入吸收塔内的燃煤烟气，烟气中的二氧化硫被海水吸收而除去，
净化后的烟气经除雾器除雾、经烟气换热器加热后排放。
吸收二氧化硫后的海水与大量未脱
硫的海水混合后，经曝气池曝气处理，使其中的SO32-被氧化成为稳定的SO42-，并使海水
的PH值与COD调整到达排放标准后排放大海。
海水脱硫工艺一般适用于靠海边、扩散条
件较好、用海水作为冷却水、燃用低硫煤的电厂。
海水脱硫工艺在挪威比拟广泛用于炼铝厂、
炼油厂等工业炉窑的烟气脱硫，先后有20多套脱硫装置投入运行。
近几年，海水脱硫工艺在电厂的应用取得了较快的进展。
此种工艺最大问题是烟气脱硫后可能产生的重金属沉积和
对海洋环境的影响需要长时间的观察才能得出结论，因此在环境质量比拟敏感和环保要求较高的区域需慎重考虑。
（7〕电子束法脱硫工艺
该工艺流程有排烟预除尘、烟气冷却、氨的充入、电子束照射和副产品捕集等工序所组
成。
锅炉所排出的烟气，经过除尘器的粗滤处理之后进入冷却塔，在冷却塔内喷射冷却水，
将烟气冷却到适合于脱硫、脱硝处理的温度〔约70℃〕。
烟气的露点通常约为50℃，被喷射
呈雾状的冷却水在冷却塔内完全得到蒸发，因此，不产生废水。
通过冷却塔后的烟气流进反
应器，在反响器进口处将一定的氨水、压缩空气和软水混合喷入，参加氨的量取决于SOx
浓度和NOx浓度，经过电子束照射后，SOx和NOx在自由基作用下生成中间生成物硫酸
〔H2SO4〕和硝酸〔HNO3〕。
然后硫酸和硝酸与共存的氨进行中和反响，生成粉状微粒〔硫
酸氨〔NH4〕2SO4与硝酸氨NH4NO3的混合粉体〕。
这些粉状微粒一局部沉淀到反响器底
部，通过输送机排出，其余被副产品除尘器所别离和捕集，经过造粒处理后被送到副产品仓
库储藏。
净化后的烟气经脱硫风机由烟囱向大气排放。
（8〕氨水洗涤法脱硫工艺
该脱硫工艺以氨水为吸收剂，副产硫酸铵化肥。
锅炉排出的烟气经烟气换热器冷却至
90~100℃，进入预洗涤器经洗涤后除去HCI和HF，洗涤后的烟气经过液滴别离器除去水滴
进入前置洗涤器中。
在前置洗涤器中，氨水自塔顶喷淋洗涤烟气，烟气中的SO2被洗涤吸收除去，经洗涤的烟气排出后经液滴别离器除去携带的水滴，进入脱硫洗涤器。
在该洗涤器
中烟气进一步被洗涤，经洗涤塔顶的除雾器除去雾滴，进入脱硫洗涤器。
再经烟气换热器加
热后经烟囱排放。
洗涤工艺中产生的浓度约30%的硫酸铵溶液排出洗涤塔，可以送到化肥厂进一步处理或直接作为液体氮肥出售，也可以把这种溶液进一步浓缩蒸发枯燥加工成颗
粒、晶体或块状化肥出售。
、
1.3燃烧前脱硫
燃烧前脱硫就是在煤燃烧前把煤中的硫分脱除掉，燃烧前脱硫技术主要有物理洗选煤
法、化学洗选煤法、煤的气化和液化、水煤浆技术等。
洗选煤是采用物理、化学或生物方式
对锅炉使用的原煤进行清洗，
将煤中的硫局部除掉，
使煤得以净化并生产出不同质量、
规格
的产品。
微生物脱硫技术从本质上讲也是一种化学法，
它是把煤粉悬浮在含细菌的气泡液中，
细菌产生的酶能促进硫氧化成硫酸盐，
从而到达脱硫的目的；
微生物脱硫技术目前常用的脱
硫细菌有：
属硫杆菌的氧化亚铁硫杆菌、氧化硫杆菌、古细菌、热硫化叶菌等。
煤的气化，
是指用水蒸汽、氧气或空气作氧化剂，在高温下与煤发生化学反响，生成
H2、CO、CH4
等可燃混合气体〔称作煤气〕的过程。
煤炭液化是将煤转化为清洁的液体燃料〔汽油、柴油
等〕或化工原料的一种先进的洁净煤技术。
水煤浆〔
CoalWaterMixture，简称CWM〕是将
灰份小于10%，硫份小于0.5%、挥发份高的原料煤，研磨成
250~300μm的细煤粉，按
65%~70%的煤、30%~35%的水和约
1%的添加剂的比例配制而成，
水煤浆可以像燃料油一样
运输、储存和燃烧，燃烧时水煤浆从喷嘴高速喷出，雾化成
50~70μm的雾滴，在预热到
600~700℃的炉膛内迅速蒸发，并拌有微爆，煤中挥发分析出而着火，其着火温度比干煤粉还低。
燃烧前脱硫技术中物理洗选煤技术已成熟，应用最广泛、最经济，但只能脱无机硫；生物、化学法脱硫不仅能脱无机硫，也能脱除有机硫，但生产本钱昂贵，距工业应用尚有较大
距离；煤的气化和液化还有待于进一步研究完善；微生物脱硫技术正在开发；水煤浆是一种新型低污染代油燃料，它既保持了煤炭原有的物理特性，又具有石油一样的流动性和稳定性，被称为液态煤炭产品，市场潜力巨大，目前已具备商业化条件。
煤的燃烧前的脱硫技术尽管还存在着种种问题，但其优点是能同时除去灰分，减轻运输量，减轻锅炉的沾污和磨损，减少电厂灰渣处理量，还可回收局部硫资源。
1.4燃烧中脱硫，又称炉内脱硫
炉内脱硫是在燃烧过程中，向炉内参加固硫剂如随炉渣排除。
其根本原理是：
CaCO3等，使煤中硫分转化成硫酸盐，
CaCO3→CaO＋CO2↑
CaO＋SO2→CaSO3CaSO3＋1／2O2→CaSO4
〔1〕
LIMB
炉内
喷钙技术
早在本世纪60年代末70年代初，炉内喷固硫剂脱硫技术的研究工作已开展，但由于脱
硫效率低于10%～30％，既不能与湿法FGD相比，也难以满足高达90%的脱除率要求。
一
度被冷落。
但在1981年美国国家环保局EPA研究了炉内喷钙多段燃烧降低氮氧化物的脱硫
技术，简称LIMB，并取得了一些经验。
Ca／S在2以上时，用石灰石或消石灰作吸收剂，
脱硫率分别可达40%和60%。
对燃用中、低含硫量的煤的脱硫来说，只要能满足环保要求，
不一定非要求用投资费用很高的烟气脱硫技术。
炉内喷钙脱硫工艺简单，投资费用低，特别
适用于老厂的改造。
〔2〕LIFAC烟气脱硫工艺
LIFAC工艺即在燃煤锅炉内适当温度区喷射石灰石粉，并在锅炉空气预热器后增设活化
反响器，用以脱除烟气中的SO2。
芬兰Tampella和IVO公司开发的这种脱硫工艺，于1986
年首先投入商业运行。
LIFAC工艺的脱硫效率一般为60%～85％。
加拿大最先进的燃煤电厂Shand电站采用LIFAC烟气脱硫工艺，8个月的运行结果说明，
其脱硫工艺性能良好，脱硫率和设备可用率都到达了一些成熟的SO2控制技术相当的水平。
我国下关电厂引进LIFAC脱硫工艺，其工艺投资少、占地面积小、没有废水排放，有利于老电厂改造。
1.5燃烧后脱硫，又称烟气脱硫〔Fluegasdesulfurization，简称FGD〕
燃煤的烟气脱硫技术是当前应用最广、效率最高的脱硫技术。
对燃煤电厂而言，在今后
一个相当长的时期内，FGD将是控制SO2排放的主要方法。
目前国内外火电厂烟气脱硫技术的主要开展趋势为：
脱硫效率高、装机容量大、技术水平先进、投资省、占地少、运行费
用低、自动化程度高、可靠性好等。
1.5.1干式烟气脱硫工艺
该工艺用于电厂烟气脱硫始于80年代初，与常规的湿式洗涤工艺相比有以下优点：
投
资费用较低；脱硫产物呈干态，并和飞灰相混；无需装设除雾器及再热器；设备不易腐蚀，
不易发生结垢及堵塞。
其缺点是：
吸收剂的利用率低于湿式烟气脱硫工艺；用于高硫煤时经
济性差；飞灰与脱硫产物相混可能影响综合利用；对枯燥过程控制要求很高。
〔1〕喷雾干式烟气脱硫工艺：
喷雾干式烟气脱硫〔简称干法FGD〕，最先由美国JOY
公司和丹麦NiroAtomier公司共同开发的脱硫工艺，70年代中期得到开展，并在电力工业迅速推广应用。
该工艺用雾化的石灰浆液在喷雾枯燥塔中与烟气接触，石灰浆液与SO2反响后生成一种枯燥的固体反响物，最后连同飞灰一起被除尘器收集。
我国曾在四川省白马电厂进行了旋转喷雾干法烟气脱硫的中间试验，取得了一些经验，为在200～300MW机组上采用旋转喷雾干法烟气脱硫优化参数的设计提供了依据。
（2〕粉煤灰干式烟气脱硫技术：
日本从1985年起，研究利用粉煤灰作为脱硫剂的干式烟气脱硫技术，到1988年底完成工业实用化试验，1991年初投运了首台粉煤灰干式脱硫设备，处理烟气量644000Nm3／h。
其特点：
脱硫率高达60%以上，性能稳定，到达了一般湿式法脱硫性能水平；脱硫剂本钱低；用水量少，无需排水处理和排烟再加热，设备总费用比
湿式法脱硫低1／4；煤灰脱硫剂可以复用；没有浆料，维护容易，设备系统简单可靠。
1.5.2湿法FGD工艺
世界各国的湿法烟气脱硫工艺流程、形式和机理大同小异，主要是使用石灰石〔CaCO3〕、石灰〔CaO〕或碳酸钠〔Na2CO3〕等浆液作洗涤剂，在反响塔中对烟气进行洗涤，从而除
去烟气中的SO2。
这种工艺已有50年的历史，经过不断地改良和完善后，技术比拟成熟，
而且具有脱硫效率高〔90%～98％〕，机组容量大，煤种适应性强，运行费用较低和副产品
易回收等优点。
据美国环保局〔EPA〕的统计资料，全美火电厂采用湿式脱硫装置中，湿式
石灰法占％，石灰石法占47.4％，两法共占87%；双碱法占％，碳酸钠法占％。
世界各国〔如德国、日本等〕，在大型火电厂中，90%以上采用湿式石灰／石灰石-石膏法烟气脱硫工艺流程。
石灰或石灰石法主要的化学反响机理为：
石灰法：
SO2＋CaO＋1／2H2O→CaSO3·1
／2H2O
石灰石法：
SO2＋CaCO3＋1／2H2O→CaSO3·1／2H2O＋CO2
其主要优点是能广泛地进行商品化开发，且其吸收剂的资源丰富，本钱低廉，废渣既可
抛弃，也可作为商品石膏回收。
目前，石灰／石灰石法是世界上应用最多的一种FGD工艺，
对高硫煤，脱硫率可在90%以上，对低硫煤，脱硫率可在95%以上。
传统的石灰／石灰石工艺有其潜在的缺陷，主要表现为设备的积垢、堵塞、腐蚀与磨损。
为了解决这些问题，各设备制造厂商采用了各种不同的方法，开发出第二代、第三代石灰／
石灰石脱硫工艺系统。
湿法FGD工艺较为成熟的还有：
氢氧化镁法；氢氧化钠法；美国DavyMckee公司
Wellman-LordFGD
工艺；氨法等。
在湿法工艺中，烟气的再热问题直接影响整个
FGD
工艺的投资。
因为经过湿法工艺脱
硫后的烟气一般温度较低〔45℃〕，大都在露点以下，假设不经过再加热而直接排入烟囱，那么
容易形成酸雾，腐蚀烟囱，也不利于烟气的扩散。
所以湿法FGD装置一般都配有烟气再热
系统。
目前，应用较多的是技术上成熟的再生〔回转〕式烟气热交换器〔GGH〕。
GGH价
格较贵，占整个FGD工艺投资的比例较高。
近年来，日本三菱公司开发出一种可省去无泄
漏型的GGH，较好地解决了烟气泄漏问题，但价格仍然较高。
前德国
升级会员 