洁净区员工卫生要求与操作流程.docx

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洁净区员工卫生要求与操作流程

洁净区员工卫生要求与操作流程

1、员工卫生要求

2、

1、员工在上岗前和工作时必须确保：

1.1凡是患有或表现出患有疾病（痢疾，伤寒，病毒性肝炎，活动性肺结核，化脓性或渗出性皮肤病等）、开放性损伤（感染性创伤等），或其它可能成为食品、食品接触面或包装材料的微生物污染源的员工，在消除上述病症之前，不得参与可能会造成污染的作业。

2、

1.2倘若发现员工有上述疾病，须及时向其上级报告。

所有员工必须有健康检查合格证明（即健康证）。

员工每年至少进行一次健康检查。

1.3上岗前要进行卫生培训，定期的进行不同层次的良好卫生操作规范培训。

2、清洁卫生：

凡是在工作中直接接触食品、食品接触面及食品包装材料的员工，在其当班时应遵守卫生规范，保障食品免受污染。

保持清洁的方法包括，但不限于：

2.1保持好个人卫生，穿适合作业的工作服、帽、口罩，防止食品和食品接触面或包装材料受到污染。

不同区域的工作服要有明显区分标识，离开工作区时应脱下工作服。

2.2工作前、离开工作间及双手可能弄脏或受到污染的任何其它时间，均须按《洁净间洗手操作规示范图》彻底洗净双手。

2.3除去可能掉入食品、设备或容器中的首饰和其它物品；除去手工操作食品时无法彻底消毒的手饰；员工指甲长度不得大于2mm、不得涂指甲油或戴假睫毛等；不准携带杂物。

2.4手套在食品加工中须保持完整、清洁卫生的状态，并应该用非渗透性的材料制成。

2.5须适当地佩戴发网、束发带、帽子、或其它有效的须发约束物，要能够完全防止脱发外漏或脱落。

2.6不要将衣物或其它个人物品存放在生产现场和仓储区。

2.7不得在工作区域吃东西、嚼口香糖、槟榔、喝饮料或吸烟等，须在指定区域进行。

2.8采取其它必要的预防措施，防止食品、食品接触面或食品包装材料受到微生物或异物（如头发、化妆品、烟草、化学物及皮肤用药品等）的污染。

二、生产设备、工器具及其它要求

3.1进入洁净区人员请保持良好的个人卫生，工作服、工作鞋必须勤洗勤换，干净的工作服必须放柜杀菌消毒，车间内的更衣室、暂存间等，应经常整理和清扫，并每天进行消毒，以保持车间洁净。

3.2生产车间内接触食品的设备、工器具、操作台必须采用无毒、无异味、耐腐蚀、易清洗的材料制作。

表面应光滑、无凹坑、缝隙。

车间内禁止使用一切竹木工器具和容器。

3.3机械设备、工器具应经常清洗，经常消毒，不得有锈蚀，并保持清洁，经消毒处理后的设备、工器具、必须放回工具箱。

3.4洁净区内空调、紫外灯和臭氧等在生产前由负责人员按规定提前进行开启和关闭。

3.5班长在生产前对工作人员卫生、洁净区卫生情况等进行检查，并进行记录。

三、人员进入洁净车间流程

1、准备工作：

人员进入洁净区前，检查个人卫生，符合《员工卫生要求》方可进入洁净区。

2、进入洁净区人员在进门处换上洁净区专用拖鞋，将自己的鞋放入鞋柜中，再进入一更室，在一更室将拖鞋换成洁净区专用鞋，将自己衣服挂入专门衣柜，方可进入二更室。

二更室内，人员必须将手进行彻底清洗（具体参照洗手池上方《洁净车间人员洗手规范示意图》），然后穿洁净鞋、衣服、戴帽子，穿戴要求参照衣柜旁《洁净鞋、衣服、帽子穿戴示意图》），确保工作鞋服和帽子穿戴规范后，方可进入生产区域。

四、混料人员具体操作流程

1、确保符合第一项、第二项和第三项要求。

2、生产准备：

以生产加工单为依据，确定生产所需原料、原辅料种类及数量，将所需原料和原辅料脱去外包装，并记录原料名称、规格及生产日期，原料经传递窗从洁净车间外传递入原料缓冲间，原辅料经传递窗进入原辅料缓冲间。

原料、原辅料放入缓冲间后，利用紫外线消毒，时间不低于30min，方可进入生产区域。

3、生产前检查：

混料人员进入生产区域后，打开抽湿机，检查车间内卫生、消毒情况、配料工具及容器等是否符合工艺所要求的标准，确定生产区域无异常，方可进行混料操作。

4、环境条件：

混料间和粉末包装间均设置有温湿度计，确保车间内温度控制在25℃以下，相对湿度不高于40%，方可进行混料。

5、混料准备：

混料人员依据生产加工单及产品配方，正确计算，提前填写《批生产记录本》，确定生产所需原料种类及数量，将原料从缓冲间拿到混料车间。

配料前，必须对原料进行严格的检查，核对品名、规格、数量，对于霉变、生虫、混有异物或其他感官性状异常、不符合质量标准要求的，不得投产使用。

凡规定有储存期限的原料，过期不得使用。

原辅料需粉碎、过筛的应粉碎至规定细度。

6、配料

6.1手工梯度混匀：

配料人员在配料前确保手部清洁并已进行消毒。

1kg以下小重量物料利用电子秤进行称量，称量偏差范围为0.5%。

1kg以上大重量物料使用落地台秤进行称量，称量偏差范围为0.5%。

电子秤量程为3kg，样品及容器重量之和不得超过2.8kg。

对于未启用的完整包装原料，应在配料前对原料重量进行称量核实，是否与包装标注一致，若净含量缺少量≥5%，则需向质检部门或采购部门反馈。

在配料时，严格按照产品生产配方指令进行物料称重，利用已消毒自封袋进行小重量原料称量，按照配方有序称量，将自封袋封好；并核对称量好后物料重量与生产配方上是否一致，确定一致后进行手工混匀。

待混合均匀后在自封袋上标记产品名称、数量等信息，放入专门存放处。

6.2大重量原料称量：

配料人员在配料前确保手部清洁并已进行消毒。

1kg以上大重量物料使用落地台秤进行称量，称量偏差范围为0.5%。

电子秤量程为3kg，样品及容器重量之和不得超过2.8kg。

对于未启用的完整包装原料，应在配料前对原料重量进行称量核实，是否与包装标注一致，若净含量缺少量≥5%，则需向质检部门或采购部门反馈。

配料时，严格按照产品生产配方指令进行物料称重，利用洁净食品级塑料袋进行大重量原料称量，按照配方有序称量，放入专门存放处。

6.3混料：

先检查V型混合机卫生情况是否符合生产要求，确保无杂质、无异味、清洁、干燥，查看机器是否正常，确保一切就绪后，方可进行投料工作。

将已称量好小质量和大质量原料逐一投放到混合机内（物料的投放重量不得高于V型混合机量程的90%），投放完毕后，盖上投放口上盖，并拧紧。

设置好机器运行程序，混合时间不得低于30min，启动运行键开始混料。

若运行过程中机器出现异常，则按住紧急停止键停止运行。

注：

同一个V型混合机对不同类型产品进行混合，由于产品有颜色、有气味等因素，有必要对V型混合机进行清洗消毒时，必须进行清洗消毒。

6.4混料完成后，及时对工器具、设备、车间现场进行清洗和消毒，并在清洗消毒完成后认真检查，确保清洗消毒效果良好。

7、半成品的存放和传递：

不同原料按生产配方指令混合均匀后的物料称之为半成品。

混合均匀后物料分装入洁净食品级塑料袋内，并在塑料袋外表面记录产品名称、批号、重量等相关信息，即将生产的半成品送入自动粉末包装机，暂时不生产的放入半成品暂存指定区域。

五、粉末自动包装人员操作流程

《安全注意事项》

（1）未清楚了解机器正确的操作方法和安全规定之前，禁止启动机器。

（2）未经机器操作培训和授权的人员，不得使用机器。

（3）机器必须确认安全，以及作出必要调整后，方可操作。

（4）电源未关闭，不得触摸机器或电器实施。

1、生产前准备

1.1粉末自动包装机操作人员（以下简称操作人员）先检查车间内和机器卫生是否符合要求，查看机器是否有异常，确认无异常后，根据班长所提供的生产安排，领取相应包装膜和半成品，并仔细核对包装膜和半成品名称等信息是否一致，确认一致后方可继续进行。

1.2确认机器所有台面没有放置任何工具或杂物。

1.3操作车间内只能存放有少量即将使用的器皿，空桶。

并且要加以标示标签。

2、试机生产

2.1将包装膜装入自动包装机相应位置，调整打码日期，将料盆放在机器小袋包出料正下方，将待自动包装的半成品放置在相应位置。

2.2一切就绪后，先接通机器电源，查看大屏幕显示操作界面，按功能健，设置好横封、纵封温度、拉袋速度、计数设定、批切设定、切刀廷时，一键设定色标跟踪方式，待机器达到设定温度，启动机器进行空袋试生产。

2.3若粉末自动包装机生产的小袋包成品（以下简称小袋包），若批号无误、两端光标长短对称、不跑边、不跑边、横封和纵封封合处无明显褶皱等瑕疵，对设定错误能自动监控，光标定位精度高，表明试剂成功，可进行下料生产。

2.4对下料后小袋包进行重量检查，对连续10袋以上小袋包分别放置在电子秤上进行称量检测（称量前务必将电子秤清零），若所有小袋包重量（具体见标注）控制在允许范围以内时，视为可接受，可继续生产；若超出范围，则需调整下料速度等，直至重量均在正常范围为止。

同时，检查小袋包光标位置是否合适、清晰、无误，小袋包是否无跑边、不漏气、无明显瑕疵（如严重褶皱、斑点、横线、竖线）等，确保无误后，方可正常生产。

标注：

小袋包重量范围:

=空袋重量+净含量+净含量×5%

最佳重量=空袋重量+净含量

①1.5g小袋包：

空袋重量+1.5g±0.07g；

②2g小袋包：

空袋重量+2g±0.1g；

③2.5g小袋包：

空袋重量+2.5g±0.12g；

④3g小袋包：

空袋重量+3g±0.15g；

⑤4g小袋包：

空袋重量+4g±0.2g；

⑥5g小袋包：

空袋重量+5g±0.25g；

⑦6g小袋包：

空袋重量+6g±0.3g；

3、正常生产

3.1自动包装过程中，要时刻关注机器运行情况，注意包装膜接口、机器是否正常，同时注意是否有批号打印异常、小袋包切断、跑边等异常，每隔5分钟检测小袋包重量情况，每隔十分钟对小袋包进行漏气检测，不合格产品及时进行挑选，如（包材料有接头，毛边）等，确保产品质量。

3.2通过在水中挤压小袋包检验其是否跑气时，小袋包必须吹干后，方可放入同类产品中。

3.3包装过程中每隔15分钟取样检查一次包装质量及重量，并做好记录。

3.4操作中经常清理横封和纵封上所粘的胶状物，发现问题及时处理，保证装量差异符合工艺要求，外观合格（切口正直准确，封口严密无，封无明显跑边现象，批号正确清晰）。

3.5操作过程中经常关注机器料桶内半成品物料是否充足，半成品量每次添加量不超过料筒的4/5，也不低于料筒的1/3，不足则及时补充物料（利用长柄勺将半成品舀入机器料桶内，不能用手接触半成品，加料过程中不能使半成品撒落）。

3.6操做过程中要保证计数准确性，设备故障及出现不合格产品时应急时停机调试。

机器出现异常导致质量不符合规范时，立即停止生产，先由机器操作人员对机器进行调整维修。

若操作人员无法维修，则填写报修单，由专门设备维修人员进行维修。

3.7生产出来的小袋包先用料盆盛装，料盆装满后，将小袋包转移至食品级塑料袋内，避免落入地面,料袋内小袋包装载量不能超过塑料袋的4/5。

对于散落在料盆和食品级塑料袋外的小袋包，应确保未受污染，方可放入料盆或塑料袋内。

3.8生产过程中，切勿碰触机器带电部件。

机器在运转操作者不得离开机器工作范围。

3.9生产过程中，各种工器具使用后必须清洗消毒及时放回指定地方，避免造成污染。

3.10生产完成后，及时关闭电源，方可进行清洗消毒工作。

4、小袋包移交：

5、

对生产出的小袋包，操作人员在移交前，先进行小袋包自我检测，对产品包装材料与实物一致性、批号、跑边、漏气、瑕疵等异常，确保所有小袋包合格后，方可移交至内包班长。

6、记录填写

7、

生产操作人员对相关岗位职责表格进行记录，按要求及时规范填写。

填写设备运行记录，填写批生产记录，检查批生产记录上与本岗相关的记录填写是否完全，数据是否都在规定的限度之内，超出偏差范围一定要在批生产记录上加以注明和解释。

8、工器具、机器及车间清洗：

9、

6.1生产过程导致工器具掉落或有可能被污染，则须及时进行清洗。

生产完成，及时对料盘，料桶等直接接触物料的零部件进行清洗，每天至少清洗一次。

确保清洗消毒效果良好。

6.2生产过程中，设备可能被污染时，须及时对设备进行清洗消毒。

生产完成后，可拆开的设备部件，应拆开清洁消毒，各部分不得留有污垢，做到无死角、无残留。

确保清洗消毒效果良好。

6.3生产过程中，车间现场可能污染时，须及时进行清洗和消毒。

生产完成后，对车间现场进行彻底清洗消毒，并认真检查，确保清洗消毒效果良好。

7、机器维护：

7.1定时给各齿轮、带座轴承、各运动部件处加注机油润滑。

加注润滑油时，注意不要将机油滴在转动皮带上，以防造成打滑或皮带过早老化。

7.2经常清洁光电开关、电眼、光头、凸镜，保证其正常工作。

7.3经常清洁电控箱内粉尘，防止造成短路或接触不良等故障。

7.4经常检查各部位螺钉，有松动现象时及时拧紧，防止掉落。

8、公共设施维护

9、

8.1操作人员下班后必须保持车间干净整洁，公共用具必须清洗干净，然后归还原位。

8.2最后出入车间人员要检查自来水龙头是否关闭，相关设备电源是否关闭，照明灯及门窗是否关闭，确保无误后方可离开。