物控体系规划.docx

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物控体系规划

XXX有限公司

物

控

体

系

规

划

拟定

拟定时间

审核

审核时间

批准

批准时间

XXX有限公司

物控体系规划为四层：

第一层：

物控体系组织架构；物控体系总业务流程

第二层：

物控体系中关键部门的运作程序

第三层：

物控体系中关键业务的作业流程

第四层：

物控体系中有关的制度、部门职责、岗位

说明书等

XXX有限公司

第一层：

物控体系组织架构

（1）；物控体系总业务流程（3）

（1）物控体系组织架构

XXX有限公司

（2）销售核价业务总流程

XXX有限公司

（3）订单运作业务总流程

XXX有限公司

（4）工程项目部物控总流程

XXX有限公司

第二层：

物控体系中关键部门的运作程序（共5个程序）

程序一：

《搬运、贮存、包装、防护和交付程序》—仓储部（分公司）

程序二：

《采购控制程序》—采购部（分公司）

程序三：

《供应商评估程序》—采购部（分公司）

程序四：

《合同评审程序》—营销中心和物控中心（公司）

程序五：

《计划及物控控制程序》—物控中心（公司）

XXX有限公司

搬运、贮存、包装、防护和交付程序

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搬运、贮存、包装、防护和交付程序文件编号:

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XXX有限公司程序文件

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搬运、贮存、包装、防护和交付程序

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1.目的

保证产品的品质在整个生产和交付过程中不受损坏.

2.范围

适用于本公司生产和交付的全过程.

3.参考文件

3.1<<顾客财产控制程序>>

3.2<<产品标识和追溯程序>>

3.3包装作业规范

4.定义

无

5.权责

5.1搬运人员:

按规定搬运并摆放于指定区域,避免损坏产品及造成意外事故.

5.2仓储:

物品入库、出库及贮存作业.

5.3包装人员:

依包装作业规范包装产品.

5.4物控中心:

物料的追踪及交付作业协调与管制.

6.作业内容

6.1搬运作业.

6.1.1生产过程中物品装运容器的使用.

6.1.1.1半成品在作业过程中必要时需用托盘承接,但托盘物品原则上不允许堆叠,以免堆

叠时物品互相压伤.

6.1.1.2装箱人员在成品装箱时一定要选用能承受堆叠且无损坏之纸箱,且箱

内产品的堆叠高度须平于纸箱口.整箱堆叠时,上下纸箱的尺寸大小须

一样且摆放整齐.放于基板搬运时,应考虑整板物品的高度和宽度.

6.1.2厂内物品搬运

各搬运人员应视待搬物品之状况,选择适当的搬运工具,并将物品整齐摆放于

指定的区域.

6.1.2.1人工搬运

6.1.2.1.1人工搬运时,考虑物品之重量,超负荷时应考虑予以工具.

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6.1.2.1.2人力以省力化及安全化为原则进行之.

6.1.2.2手推车

6.1.2.2.1物品放置应求平衡,重的物品置于下方以求稳定重心.

6.1.2.2.2整板物品搬运时,须在四周加上防护腰带.以防物品掉落.

6.1.2.3包装损坏处理.

若产品在搬运过程中有损坏时,须重新包装,在重新包装前,应检查产品是否有损

坏,且重新包装的产品须经品管人员作检测,确认合格后方可封箱.

6.2贮存作业

6.2.1物品入/出库时,仓管人员须按照安全、及时的原则办理入/出库作业.

6.2.2贮存规范

6.2.2.1根据物品类别,应存放相应区域,具体划分如下:

6.2.2.1.1不锈钢原料区:

SUS304、SUS316等需加工使用之原料.

6.2.2.1.2粉仓/区:

存放各类纺丝粉.

6.2.2.1.3各车间材料仓:

存放各车间需要使用的各种材料.

6.2.2.1.4成品仓/区:

存放外包装完成之成品.

6.2.2.1.5半成品仓/区:

存放来料或经生产加工后的配件或半成品.

6.2.2.1.6五金、电子仓/区:

存放经来料或加工后的五金配件、电子配件如电线、线路板

等.

6.2.2.1.7包装材料仓/区:

存放包装须使用之物料.

6.2.2.1.8如在现行规划区域不够位置的情况下,可视具体情况由相应人员予以标识存放相

应区域,并必须有明显区分界限.

6.2.2.2物品的贮存应确保干燥、防漏、无污染环境.

6.2.3定期评估

根据各种物料不同的性质,分不同的期限定期对仓储物品进行审查:

期限为两年的物品:

包装材料;五金半成品、不锈钢原材料;

期限为一年的物品:

五金原料；

期限为半年的物品：

纺丝粉、电子原件、电子配件、产成品.

由仓管协同物控部、品管执行,各仓库根据物料不同的性质进行评估相关项目,并记

录于<<库房物品定期评估报告>>中,当有变质不合格物品,由品管开列不合格品通

知单,由仓管联络物控主管、物控总监作出措施决定,并予实施,完成后由品管进行

确认.

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搬运、贮存、包装、防护和交付程序

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6.3包装作业

6.3.1由生产部制定《包装作业规范》,技术部依照客户的要求及产品尺寸规格制订《包

装要求对照表》,并分发到相应部门使用.

6.3.2包装人员在成品包装时,须依《包装作业规范》作业,确保产品在运输过程中不受损坏.

6.4防护作业

6.4.1物品仓库应选择防潮、防腐、通风环境.

6.4.2物品管理釆取先进先出的原则,避免呆废物品的产生.

6.4.3仓库管理人员须定期（通常每周）查看库房物品之状况,如发现物品损坏、污染或变

质现象,应以标示并呈报仓储负责人处理,未决定处理方式前此一类物品禁用.

6.4.4库房物品按照评估期限进行管理,逾期之物品须经品管鉴定合格后方可使用.

6.4.5提高警惕,防火防盗.

6.5交付作业

6.5.1交付前由相关业务部或物控与客户协商,确认出货项目、数量、时间等出货资料.

6.5.2在确认出货内容后,由物控开立相应的<<发货单>>（附件二）,并分发工厂物控部、仓储部、货运部以备出货.

6.5.3交付前,仓管按<<发货单>>内容,清点及核对货物规格、数量,并按出货先后次序

分区摆放待出货物.

6.5.4交付前,由货运部计算出货物之重量及货物体积,以期选择最实惠、快捷的发货方式。

6.5.5装货时,装货人员须小心轻放货物,不可用力挤压,且重的货物应放于下面.

6.5.6装货完成后,由仓管和货运部发货人员双方确认无误后,开具放行条，交门卫方

可放行.

6.5.7物控中心于产品交付后准备<<发货单>>和<<货运单>>,并尽快知会给销售人员、客户.

6.5.8产品交付后,销售部或物控中心应在相应的客户合同上注记合同交付状况.

6.6记录的保存

6.6.1<<库房物品定期评估报告>>由仓储保存二年.

6.6.2<<发货单>>和《货运单》由货运部保存二年.

7.附件

7.1附件一<<库房物品定期评估报告>>

7.2附件二<<发货单>>

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采购控制程序

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采购控制程序

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1.目的

对生产原材料及与产品品质有关物料之采购过程予以控制，确保采购物料符合规定求.

2.适用范围

生产所需物料及与产品品质有关物料的采购作业.

3.参考文件

3.1<<供应商管理程序>>

3.2<<检验和试验控制程序>>

4.定义

无

5.权责

5.1物控:

提出生产原物料的请购需求.

5.2物控主管:

<<请购单>>的审核.

5.3釆购部:

供应商的开发，市场信息的收集、价格的谈判与核定、<<釆购单>>的开立发布、交期跟催、以及<<釆购单>>变更时的联络。

5.4采购部主管/经理/总经理：

<<釆购单>>的审批.

5.4仓储部:

生产原物料来料数量的验收;

5.5品管部:

生产原物料的品质控制与检验;

5.6财务部:

与供应商的帐务核对和付款。

5.7各部门:

相关非生产原物料请购需求的提出及来料数量的验收;

7.作业内容

7.1提出<<请购单>>

7.1.1生产性原物料由物控直接提出请购需求,从ERP系统填写<<请购单>>（附件一）写明所需物料品号、品名、规格、数量及需求交期；

7.1.2非生产原物料、开发阶段和原物料的<<设计变更>>打样由需求部门提出<<请购单>>（见附件二）写明所需物料品名、规格、数量及需求交期。

7.2釆购需求的审查

7.2.1生产原物料之<<请购单>>由物控主管于ERP系统审批.

7.2.2非生产原物料之<<请购单>>由需求部门主管、物控主管签字审批核实后交由采购部

执行釆购.

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第2页共3页

生效日期:

7.2.3生产原物料釆购所需图样、检验要求等资料由技术部/品管部提供.

7.3开立<<釆购单>>

7.3.1釆购员根据<<请购单>>内容开立<<釆购单>>。

7.3.2属生产原材料由釆购员根据<<合格供应商名录>>选择合格供应商,必要时联络供应商

确定交货日期.

7.3.3釆购员应根据<<供应商资料卡>>显示之表现相应调整釆购比例。

7.3.4需送样或实地考察之釆购物料,由釆购员在<<釆购单>>上写明并确定送样期限或安排考察时间.

7.4<<釆购单>>的审核批准.

生产性物料、非生产性物料、广告礼品、电脑耗材等由采购主管审核并报经物控总监审批。

7.5<<釆购单>>的发布

7.5.1<<釆购单>>由釆购文员以传真或递交方式交至各供应商,采购员联络供应商予以确认.

7.5.2属巿场釆买之物料由釆购员按<<釆购单>>进行釆购作业或交付相关人员进行

采购作业.

7.6<<釆购单>>变更或取消

7.6.1当釆购员接到变更或取消<<采购单>>信息时,生产性原物料在ERP系统执行变更,非生产性原物料手工执行变更.

7.6.2更改或重新开立之<<釆购变更单>>经批准后,釆购员应及时通知采购供应商.并跟催供应商予以确认。

7.6.3经更改或更新开立之<<釆购变更单>>与原开立<<釆购单>>附订一起.

7.6.4如属交期变更之釆购单可直接由釆购员与物控协商并通知供应商.

7.7釆购的进度跟催与控制

7.7.1釆购员根据预计进货表,对釆购物料的交期进行跟催.

7.7.2逾期未交货者由釆购员加紧催交,并确定新的交货期限,如导致延误成品出货

交期,则通知相关部门拟定措施.

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采购控制程序

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第3页共3页

生效日期:

7.8SUS304不锈钢等主要原物料的釆购数量可由物控或采购部根据库存量及通常

用量提出申请,物控主管和总监评估后进行审批.

7.9釆购物料的验证.

7.9.1本公司保留在供应商处对采购物料进行按规定要求的验证，且保持因不符要求而拒收物料的权力，在必要时，由采购联络供应商进行安排，由品管部负责实施。

7.9.2当合同规定时，顾客可到供应商处进行物料验证，且由采购或品管联络供应商进行安排，顾客的验证并不作为本公司对质量有效控制的依据，本公司仍需按规定要求进行有效控制。

8.记录及保存

8.1<<请购单>>（系统）保存至ERP系统.

8.1.2<<请购单>>（手工）釆购员保存至采购完成后一年.

8.2.<<釆购单>>（系统）釆购员保存至釆购完成后一年.

8.2.1<<釆购单>>（手工）釆购员保存至釆购完成后一年.

8.3<<釆购变更单>>采购员保存至采购完成后一年.

9.附件

9.1附件一<<请购单>>（系统）

9.1.2附件二<<请购单>>（手工）

9.2附件三<<釆购单>>（系统）

9.2.2附件四<<釆购单>>（手工）

9.3附件五<<釆购变更单>>

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供应商评审程序

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供应商管理程序

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1.目的.

为确保釆购、委外的产品符合本厂生产要求,依据釆购、委外产品类别的性质及供应商达到本厂需求能力进行选择、评估供应商并适当加以管理,以获得稳定的交货品质及服务。

2.范围.

适用于影响产品品质的生产性物料和产品的供应商的寻找、选择、评估、登记和考核。

3.参考文件.

<<釆购控制程序>>.

4.定义:

无

5.权责.

5.1釆购:

供应商的寻找、筛选、评估、交期、服务等考核，以及负责<<合格供应商名录>>登记。

5.2物控：

委外加工物料供应商交期、服务的考核.

5.3仓储部：

供应商来料数量的认可.

5.4品管部：

生产原物料的品质控制与检验;

5.5技术部：

新开发的生产原物料首批送样的品质验证和提供采购技术支持。

6.作业内容:

6.1.现行供应商的确认.

本程序发布实施前,由釆购部、物控部、品管部就目前供应商以往的交货价格、品质、

交期、服务等状况,传各权责单位审核签认,送采购主管核准后,由采购部负责统一登

入<<合格供应商名录>>（附件一）,经登录的供应商,作为本公司认可的合格供应商.

6.2.新供应商的选择.

6.2.1.寻找供应商.

6.2.1.1.釆购负责寻找供应商，并初步认可有能力提供公司生产所需产品的供应商.

6.2.1.2.供应商寻找参考下列事项:

6.2.1.2.1.<<供应商调查表>>（附件二）有的要求.

6.2.1.2.2.获ISO9000认证的厂商

6.2.1.2.3.在该类产品中,品质领先的厂商.

6.2.1.2.4.价格、交期、服务等具竟争力的厂商.

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6.2.1.2.5.有优良品牌形象并获得巿场好评的厂商.

6.2.1.2.6.符合ROHS、REACH环保要求的厂商.

6.2.2.分发供应商调查表.

由釆购部根据各种事项的要求进行调查,可以提供供应商调查表,由供应商填写，交采

购单位存档.

6.2.3.提出<<供应商选择、评估基准表>>（附件三）.

6.2.3.1.价格基准.

为使釆购、委外加工的产品,能符合成本策略要求以及巿场行情,釆购部须对供应商提出最合理价格基准.

6.2.3.2.交货期基准.

为使产品能符合库存策略要求并能准时投入生产,釆购、物控从下订单到交货为止期

间,提出合理交期要求.

6.2.3.3.产品安规与制造基准.

技术部须提出产品的制造规格、生产要求或对供方的制造能力要求,如有需要时可提出

送样.

6.2.3.4.产品品质选择基准.

6.2.3.4.1.获得ISO9000证书.

6.2.3.4.2.实地考核供应商品质保证系统.

6.2.3.4.3.供应商应设有最终产品检验系统.

6.2.3.4.4.交货时应附有出货检验报告.

6.2.3.4.5.符合ROHS、REACH环保要求的厂商.

6.2.3.5.其它/服务

各单位除提出以上的选择,评估基准外,若有与产品相关的其它/服务要求时,也可提出

具体要求.

6.2.4.评估选择供应商.

6.2.4.1.釆购部在收到各供应商返回的调查表时,比较选择评估基准,择优录取再进行送

样或实地评估.

6.2.4.1.1.送样.

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6.2.4新开发物料送样交由技术部评估，旧物料送样交由

品管部直接评估并提出<<样板审核报告>>（附件四）,确认后交釆购单位汇总.

6.2.4部通知供应商限期改善并重新送样,若再不合格,经与供应

商确认无法改善时，则取消其资格.

6.2.4.1.2.实地评估.

6.2.4部召集相关部门,可对供应商的制造能力及、品质管理能力及技术能

力,进行实地了解或评估，由采购、品管、技术部等部门共同审核并确认是否《登

录合格供应商名录》.

6.2.4部通知供应商限期改善,改善后可再向本公司申请实地评

估并根据其实际改善效果进行审核评估,若再不合格,则取消其资格.

6.2.4.2.当完成供应商选择、评估后,釆购部汇总相关资料把各权责单位意见呈报采购主

管审批,由采购登入《合格供应商名录》.

6.3.供应商考核及管理.

6.3.1每半年考核一次.

6.3.2.考核办法.

6.3.2.1.对供应商考核时,由釆购部分发<<供应商考核表>>（附件五）,由各权责单位分别

对供应商予以评分并签署.

6.3.2.2.釆购部将完成之供应商考核表呈采购主管核示,并执行核示项目及调整釆购策略.

6.3.3.考核范围.

6.3.3.1.供应商价格是否有竟争力.

6.3.3.2.供应商品质是否达到本厂品质保证要求水准.

6.3.3.3.交货期是否满足釆购、生产的要求.

6.3.3.4.服务水准是否达到釆购要求.

6.3.4.资格取消.

6.3.4.1.当供应商经考核评为D级,则由采购部汇集各权责部门意见,向供应商发出纠正

措施,要求通知供应商釆取相应措施,予以改良纠正,完成后回复采购部,安排复核.

如复核仍为D级,则由采购经理批示,取消其合格供应商资格.

6.3.4.2.当供应商提供多种服务而只有某一种产品不能满足本公司要求时,只限于取消

其该产品的供应商资格,而保留其合格供应商的资格.

6.3.4.3供应商因价格、服务、交期不能满足公司的要求时，由采购部评估可将其纳入《不

合格供应商名录》见附件二。

后续如供应商对上述问题进行改善，采购单位可小批量

进行交易，经重新评估可满足公司要求的，则可纳入《合格供应商名录》持续相关业

务的合作。

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6.3.5考核结果由釆购填入<<供应商资料卡>>（附件六）.

6.4.记录保存及维持.

6.4.1<<合格供应商名录>>由釆购部建档登录,维持其最新状态.

6.4.2<<供应商调查表>>由釆购部保存直到取消其合格供应商资格为止

6.4.3<<供应商选择、评估基准表>>由釆购部保存直到取消其合格供应商资格为止.

6.4.4<<样板审核报告>>由釆购部保存直到取消其合格供应商资格为止.

6.4.5<<供应商资料卡>>由釆购部建档保存,直到取消其合格供应商资格为止.

6.4.6<<供应商考核表>>由釆购部保存直到取消其合格供应商资格为止.

7.附件.

7.1<<合格供应商名录>>.

7.2<<供应商调查表>>.

7.3<<供应商选择、评估基准表>>.

7.4<<样板审核报告>>.

7.5<<供应商考核表>>.

7.6<<供应商资料卡>>

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