转体连续梁施工施工方案.docx
《转体连续梁施工施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《转体连续梁施工施工方案.docx（35页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
转体连续梁施工施工方案
第一节编制依据及原则
一、编制依据
1、与建设单位签订的施工承包合同文件及相关关补充协议。
2、设计单位的施工设计文件及相关设计图纸等。
3、中华人民共和国及铁道部颁发的现行规范、标准。
4、现场踏勘及调查所获取的有关资料。
二、编制原则
1、严格遵守浙江省与嘉兴市对安全、文明施工和环境保护等方面的具体规定和技术要求。
2、严格遵守各有关设计规范、施工规范和质量评定与验收标准。
第二节工程概况
一、工程概况
跨高速公路特大桥在铁路里程DK59+075.555～DK59+413.555设计为88m+160m+88m自锚上承式拱桥，其中主跨跨越沪杭高速公路主线，沪杭高速公路与沪杭客专轴线夹角为33°。
拱上连续梁设计2联连续梁，每联计算跨度为（20+22+22+20）m，为配合拱肋曲线景观需要，边跨梁高按4.10m到3.0m变梁高设置，中跨按等截面3.0m梁高设置。
拱上连续梁共设置5道横隔板，在对应支点位置处设置。
每联连续梁设置5道湿接缝，湿接缝宽度0.8m。
拱上连续梁采用先简支后连续的施工方法。
拱上连续梁采用在拱肋顶板上方架设钢管桩、贝雷梁组合形式膺架法现浇施工，模板采用方木、竹胶板组合形式木模，采用内设拉筋方式加固。
二、主要工程数量及机械人员配置
1、主体工程数量
钢筋360.8t，混凝土1606m3,预应力：
184t,永久系杆：
20束，临时系杆：
12束。
2、施工人员及机械设备
施工人员配置见表1
施工人员配置表表1
队伍划分
人数
主要施工任务
钢筋工班
90
钢筋加工
架子工班
60
拱上连续梁支架搭设、拆除
混凝土工班
60
立模、混凝土浇筑
木工工班
90
拱上连续梁木模制作、加固
预应力工班
20
连续梁预应力张拉、注浆
吊装工班
12
钢筋、模板等各种材料、设备吊装
机械设备配置见表2
机械设备配置表表2
序号
名称
规格型号
数量（台/套）
备注
1
砼搅拌站
KHZS90
2
2
砼罐车
8m3
10
3
泵车
HBT-60
2
4
汽车吊
25T
4
5
塔吊
5013
4
6
空压机
6m3
4
7
张拉设备
4
8
钢筋切割机
4
9
钢筋弯曲机
4
10
电焊机
BX1-500
16
第三节总体施工方案
拱上连续梁分为2联，每联计算跨度为（20+22+22+20）m，边跨梁高按4.10m到3.0m变梁高设置，中跨按等截面3.0m梁高设置。
拱上连续梁共设置5道横隔板和5道湿接缝，湿接缝宽度0.8m。
拱上连续梁采用在拱肋顶板上方架设钢管桩、贝雷梁组合形式膺架法现浇施工，模板采用方木、竹胶板组合形式木模，采用内设拉筋方式加固。
连续梁整体分2次浇筑完成，首先浇注连续梁主体，然后浇注连续梁湿接缝。
钢筋在钢筋加工场集中加工，板车运送至现场人工配合安装；混凝土在拌合站集中拌合，罐车运送到工地采用泵送入模。
第四节支架施工方案
一、膺架设置
跨沪杭高速公路自锚上承式拱桥（88+160+88）m拱上连续梁下部支撑采用膺架方式进行施工，膺架采用φ630*20mm钢管，钢管顶部设置沙箱，沙箱上方设置4根I56横梁，钢横梁上方架设贝雷梁。
具体设置方式见图2。
二、施工工艺及技术要求
1、施工工艺流程
图1工艺流程图
2、施工工序及技术要求
、测量放样
安装螺旋管前按螺旋管布置进行测量放样，并调整管桩基础平面，保证管桩基础平面水平。
、构件检查
a、钢管表面应平直光滑，无裂缝、凹陷、锈蚀、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道。
图2-11/2支架纵向示意图
图2-2支架横向示意图
b、检查法兰盘焊接质量，要求焊缝饱满，没有咬肉、夹渣、裂纹等缺陷。
C、检查钢管弯曲度，钢管最大弯曲变形失高不超过L/500。
、安装螺旋管
a、安装时严格按测量放养点位进行对中安装，安装位置偏差部大于5mm。
b、安装螺旋管应在底层开始利用钢管调整节调整钢管接头位置，要求钢管按不同长度相互交错、参差布置，确保钢管连接接头不得在同一截面。
c、底层钢管一次性安装高度不得大于5.0m，安装时钢管底部应与拱肋顶板埋置的钢板连接牢固，同时在管身四周至少按120°设置三根固定钢丝绳进行固定。
同时在底管上部进行横向连接，加强整体稳定性。
d、底管安装过程应严格控制钢管垂直度，垂直度偏差不得大于5mm。
e、钢管安装过程应严格检查螺旋管质量，
、接管
a、钢管接头均应相互交错、参差布置，避免接头在同一平面。
b、钢管接高过程中应搭设施工作业平台，便于进行钢管连接安装操作，作业平台按高处作业标准进行搭设，要求搭设牢固、安全，并满铺脚手板，脚手板铺设严密、牢固。
C、钢管接高过程同时按要求设置剪刀撑，剪刀撑要求与螺旋钢管连接牢固，保证剪刀撑设置位置及各构件距离尺寸。
d、钢管接高过程吊装的钢管应在钢管下部设置至少2根绳索控制钢管方向，同时下根钢管周围不得有任何人员作业，待上根钢管大致吊装到位并放置牢固后，连接人员开始安装连接。
e、钢管接高过程在钢管四周至少按120°设置三根固定钢丝绳进行固定。
同时在钢管上部进行横向连接，加强整体稳定性。
f、钢管接高过程应严格控制钢管垂直度，垂直度偏差不得大于5mm。
g、钢管接头处的连接螺栓应旋拧紧固，保证上下钢管连接紧密、牢固。
、剪刀撑设置
支架横向每排钢管均设置剪刀撑，顺桥向局部设置剪刀撑，每道剪刀撑竖向间距不大于6.0m，剪刀撑均采用[14槽钢进行连接，要求剪刀撑与钢管之间连接牢固，具体设置方式见图1、图2。
、安装沙箱
沙箱采用Q235材质螺旋管加工，沙箱底外管采用φ630钢管，内管采用φ530钢管，内管内部填充C40混凝土，底板和顶板均采用20mm钢板。
沙箱底管高度100cm，内管高度95cm，可调高度45cm，计划设置高度145cm（考虑支架拆除因素）。
具体详见图3。
、安装横梁
横梁采用每组4根I56，要求横梁在钢管中心对称设置，严禁钢管偏心受力，同时横梁与钢管顶面法兰盘安装连接牢固。
图3沙箱示意图
、安装架设贝雷梁
a、贝雷梁安装前进行组装，要求组装过程中贝雷梁各部位连接紧密牢固，轴销锁牢。
b、贝雷梁安装位置严格按布置图进行定位安装，安装位置偏差不大于10mm，每组之间距离偏差不大于20mm。
c、贝雷梁安装保证单组贝雷梁垂直度，顶面和底面垂直偏差不大于2mm。
d、贝雷梁底部与横梁连接紧密，要求横梁顶面平整、水平，贝雷梁底面与横梁顶面之间无空隙。
e、贝雷梁架设过程应在钢管两端搭设作业平台，平台搭设按高处作业标准要求进行控制。
f、贝雷梁安装过程应在贝雷梁两端设置绳索对贝雷梁进行方位控制，摆放牢固后进行位置调整和加固处理。
第五节连续梁施工方案
一、梁底标高确定
根据施工图纸设计标高、预拱度和支架预压的弹性形变确定梁底标高，梁底按水平距离0.1m进行节点设置，每节点标高见附表。
二、安装模板
1、底模安装
梁部底模采用方木、竹胶板组合形式木模。
膺架贝雷梁上方铺设15*15cm，横向方木，方木间距45cm，横向方木上方铺设纵向方木，纵向方木采用10*10cm方木，方木间距30*30cm。
方木铺设完成后对方木顶面标高进行测量调整，保证方木顶面标高偏差。
纵向方木上方铺设竹胶板，底模总宽度不小于7.0m，要求竹胶板与方木衔接紧密，用钢钉进行铆钉固定，竹胶板与竹胶板之间衔接紧密、平整，无明显空隙、错台，同时竹胶板铺设线性顺直，无明显扭曲、折线现象。
具体设置见图4。
图4-1横桥向底模设置示意图
图4-2纵桥向底模设置示意图
2、腹板模板安装
梁部腹板模板采用10*10cm方木、竹胶板组合形式木模。
侧模安装前在底模上对各钢桁架位置进行测量放样，根据里程位置确定各点腹板顶面高度，侧模宽度与对应底模长度相同。
竖向方木采用10*10cm方木，方木间距30cm，竖向方木外侧设置双根10*10cm横向方木背带，背带间距60cm；拉筋采用ф20钢筋，拉筋间距60cm，拉筋垫片采用150*150*12mm钢板，拉筋两头设置双螺栓紧固。
腹板侧模具体设置见图5。
图5侧模设置示意图
模板安装过程要求竹胶板与竖向方木衔接紧密，用钢钉进行铆钉固定，竹胶板与竹胶板之间衔接紧密、平整，无明显空隙、错台，同时安装线性顺直，确保模板垂直度、顺直度和大面平整度及接缝错台和接缝线形平顺一致。
具体模板安装允许偏差及检验方法见下表3《模板安装允许偏差及检验方法》。
腹板外侧模板安装过程采用利用外部碗扣架外部支撑方式临时固定外侧模板，具体设置见图6。
模板安装允许偏差及检验方法表3
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位置
5
尺量
2
表面平整度
5
靠尺和塞尺
3
高程
±5
测量
4
模板侧向弯曲
l/1500（l为梁跨度）
拉线尺量
5
两模板内侧宽度
+10、-5
尺量
6
相临两板表面高差
2
尺量
7
底模拱度
+5、-2
测量
图6腹板外侧模板临时安装固定示意图
腹板外侧模板及翼板模板安装完成后进行进行钢筋安装。
三、安装加工、钢筋
1、材料存放
钢筋原材进场后对钢筋规格型号进行复核，并按规格型号分类、分批存放，要求钢筋存放整齐，标识清楚、明确，同时要求钢筋存放下垫上盖，钢筋垫离地面高度不小于20cm，并用防雨材进行覆盖。
2、钢筋加工
钢筋加工前应根据设计要求进行钢筋弯制加工的预试加工，根据预试结果制作相应的钢筋加工胎具。
钢筋在加工弯制前应对钢筋规格型号与设计进行核对，并对钢筋进行调直及除锈等准备工作，并应符合下列规定：
a、钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。
钢筋主要采取钢刷刷锈、砂盘除锈、喷砂除锈等方法进行除锈处理。
b、钢筋应平直，无局部弯曲。
c、加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
d、当利用冷拉方法矫直钢筋时，必须严格控制钢筋伸长率，其允许伸长率为：
Ⅰ级钢筋不得大于2%，Ⅱ级、Ⅲ级钢筋不得大于1%。
进行下料加工的钢筋要求平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
钢筋加工
钢筋加工统一在加工场内根据设计及现场施工需要要求按不同编号进行下料加工，加工过程钢筋型号、长度、弯制形状及尺寸等均以所附设计图纸为准，钢筋具体设计情况详见后附《钢筋布置图》，加工制作允许偏差和检验方法应符合设计及验收标准要求（表4）：
钢筋加工的允许偏差和检验方法表4
序号
名称
允许偏差
检验方法
1
受力钢筋顺长度方向全长
±20
尺量
2
弯起钢筋的弯起位置
20
3
钢筋内径尺寸
±3
钢筋焊接
钢筋连接接头采用搭接焊接，严禁采用绑扎连接方式。
要求双面搭接焊接长度不少于5d，单面搭接焊接长度不少于10d，焊接前钢筋应进行同心预弯，确保钢筋同心连接；钢筋连接接头应分散布置，同一截面接头数量不得大于接头总数量50%，相邻两接头距离不小于35d，且不小于500mm，同一根钢筋尽量少设接头；钢筋焊接应逐个进行外观检查，并应符合下列规定：
小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声。
②电弧焊接接头的焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，其缺陷及尺寸的允许偏差应符合下表（表5）规定：
钢筋焊接接头允许偏差表5
序号
名称
单位
允许偏差
1
帮条对焊接头中心的纵向偏移
mm
0.5d
2
接头处钢筋轴线的弯折
°
4
3
接头处钢筋轴线的偏移
mm
0.10d
mm
3
4
焊缝高度
mm
＋0.10
d
0
5
焊缝宽度
mm
＋0.10
0d
6
焊缝长度
mm
-0.50d
7
咬肉深度
mm
0.50d
mm
0.5
8
在长2d的焊缝表面上，焊缝气孔及夹渣的数量和大小
个
2
mm2
6
注：
1、d为钢筋的直径（d）
2、当表中的允许偏差在同一项目内有2个值时，应按其中较严的数值进行控制。
弯钩加工
弯钩设置形式严格按设计形式进行弯制，钢筋弯钩要求一次性加工完成，对于180°弯钩其弯钩直径不小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段，具体图示如下：
钢筋加工成型后应进行编号，并按部位进行分批存放，同时存放要求应符合上述钢筋存放标准。
对于90°直角弯钩具体加工标准如下图：
3、半成品自检、报验
钢筋加工过程进行跟踪自检，要求严格按设计核对钢筋规格型号、尺寸、钢筋顺直度、垂直度、钢筋外观质量、焊接质量、弯制标准及各项偏差是否符合设计和验标要求，自检合格后向现场监理工程师进行报验，准备下道工序施工。
4、钢筋安装
加工成型的钢筋利用平板车按部位分批次运输至现场，塔吊吊装至安装部位，人工布置安装。
钢筋运输过程要求对钢筋按编号、分批次、分部位进行运输，严禁混乱运输。
钢筋安装前进行测量放样，严格控制钢筋安装位置和标高，同时按编号对应部位进行安装。
钢筋安装时注意与设计进行核对钢筋型号、尺寸，安装过程挂线控制位置和标高。
要求钢筋严格按设计要求布置钢筋，保证钢筋间距、长度、位置布置、钢筋顺直度、垂直度等各项控制指标，需在安装时进行焊接连接的需保证焊接质量（具体焊接控制标准详见钢筋加工部分）。
钢筋安装同时安装混凝土垫块，要求钢筋混凝土垫块采用C40混凝土垫块，垫块布置数量按4个/m2设置，钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法符合表6要求。
5、成品自检、报验
钢筋安装结束后进行自检，要求严格按设计核对钢筋布置形式、钢筋规格型号、间距、尺寸、钢筋顺直度、垂直度、钢筋外观质量、焊接质量、保护层设置及各项偏差是否符合设计和验标要求，自检合格后向现场监理工程师进行报验，准备下道工序施工。
6、施工注意事项
、钢筋安装过程注意对钢筋进行加固，防止钢筋变形、扭曲、倾覆。
钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法表6
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量，两端、中间各1处
2
同一排中受
力钢筋间距
基础、板、墙
±20
柱、梁
±10
3
分布钢筋间距
±20
尺量，连续3处
4
箍筋间距
绑扎钢筋
±20
焊接骨架
±10
5
弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内）
30
尺量
6
钢筋保护层厚度c
C≥35mm
+10-5
尺量，两端、中间各2处
25mm＜c＜35mm
+5-2
C≤25mm
+3-1
、钢筋安装高度高度大于2.0m的部位按高处作业要求搭设脚手架和施工作业平台，并严格按要求配备安全防护用品，作业过程严格按高处作业进行规范操作。
、半成品存放过程严格按部位、型号分编号、分批次进行存放，严禁混部位、混型号存放；存放标准应符合第2项中相应标准。
、钢筋焊接所使用的焊条标准为直径不小于5mm，要求焊缝焊接饱满、平整，焊接控制标准必须符合设计和验标要求。
、综合接地钢筋安装焊接必须严格按下列要求进行施工：
在与拱上立柱墩顶接地端子对应的梁底位置安装接地端子，将接地端子利用不小于Φ16mm的竖向钢筋引致梁体顶板纵向水平钢筋进行连接，要求竖向接地钢筋与梁体内纵向水平横向钢筋采用不小于Φ16mm钢筋L型构件进行焊接连接，各边焊接长度不小于20cm，要求焊缝饱满；接地装置中的纵向水平接地钢筋利用梁体内既有顶板通长结构钢筋替代；根据设计要求每隔Xm设置一道竖向接地钢筋引出桥面，要求竖向接地钢筋与梁体内水平横向钢筋采用不小于Φ16mm钢筋L型构件进行连接，各边焊接长度不小于20cm，要求焊缝饱满，竖向接地钢筋高出梁面高度不小于20cm。
四、安装预应力
连续梁设计采用双向预应力体系，纵向钢绞线有19-7φ5、15-7φ5两种类型，分别采用外径φ100和φ90mm的塑料波纹管成孔；竖向采用φ32mm精轧螺纹钢，φ45mm金属波纹管成孔。
1、系杆预应力体系保护与施工
临时系杆和永久系杆均为体外设置，穿越连续梁箱室及端头和各道横隔板，在连续梁施工过程中须采取保护措施和预留穿束管道。
临时系杆保护
临时系杆在连续梁施工前进行张拉，为保护临时系杆不受损坏，在张拉前在临时系杆钢束穿越连续梁部分提前安装UPVC管进行保护，在UPVC管下方设置支撑，并在连续梁支架和连续梁施工过程中注意保护。
永久系杆管道预留
永久系杆在成桥最后进行张拉，在连续梁施工过程中注意预埋钢束预留管道，要求管道预埋前进行精确测量放样，保证预埋管道位置和标高准确。
注意事项
在施工过程中，严禁吊车大臂、吊装绳索、管桩、贝雷梁、I字钢等任何吊装物接触碰撞临时系杆；
在施工规程中严禁氧焊、电焊、切割机等任何具有损坏性的机具接触损坏临时系杆；
在施工过程中须在系杆周围进行施工作业，均需轻拿轻放，不得随意抛掷、丢弃施工机具和材料，严禁任何物体剧烈碰撞系杆保护装置。
在施工过程中如遇其它钢筋、管道设置与系杆位置发生冲突时，须调整钢筋和其它管道位置，严禁改变系杆管道位置。
在施工过程中须安排专人监控指挥现场施工，确保系杆不被影响。
2、预留孔道的定位
、预应力管道布设、定位与钢筋安装同时进行，管道安装前对管道位置主要控制点进行测量放样，根据管道安装位置技术交底进行管道布置和定位。
预应力管道采用定位钢筋进行定位固定，定位钢筋直线段间距不大于0.6m，曲线段间距不大于0.3m间距进行加密设置，定位钢筋设置为“井”形定位钢筋网片，用以固定管道位置。
为避免混凝土浇筑时水泥浆进入锚垫板发生堵塞现象，波纹管要延伸至锚垫板口，并用胶带将接口处密封。
、纵向预应力筋采用外径90mm和100mm的塑料波纹管制孔。
波纹管的连接采用专用接头或大一号同类型波纹管作为接头管，接头管长不小于300mm。
波纹管连接后用密封胶带缠封接头，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内。
、波纹管的安装位置要求准确，并固定牢固，预埋管道要求曲线流畅，水平顺直，确保混凝土浇注过程不跑位，预留孔道位置允许偏差及检验方法见表7。
预留孔道位置允许偏差及检验方法表7
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
纵向
距跨中4m范围内
6
尺量跨中1处
其余部位
8
尺量1/4、3/4跨各1处
2
横向
5
尺量两端
3
竖向
h/1000
吊线尺量
2、锚垫板、螺旋筋安装
在波纹管安装定位的同时，安装锚垫板和锚下螺旋钢筋。
要求锚垫板安装位置准确、固定牢固，且保证锚垫板应与预应力钢束保持垂直，锚垫板与锚盒模板或外模板衔接严密、不得漏浆；锚下螺旋钢筋与锚垫板连接紧密，波纹管伸入锚垫板喇叭口内，喇叭口四周塞填包裹严密，不得漏浆。
3、预应力钢绞线下料、穿束
纵向预应力均采用高强度低松弛钢绞线，规格7φ5、公称直径15.2mm、强度等级为fpk=1860Mpa、弹性模量Ep=1.95*105Mpa。
钢绞线在桥位处现场下料、编束，验收合格后，方可进行穿束作业。
、预应力钢绞线下料
钢绞线采用砂轮切割机切割下料，严禁利用电焊、氧焊进行切割；下料时钢绞线下方垫设方木和竹胶板，形成下料平台，严禁钢绞线沿地面拖拽。
钢绞线的下料长度除设计要求的孔道长度外，还要充分考虑现场张拉千斤顶的型号、工具锚的大小及穿束、张拉方式下料。
下料长度的允许偏差和检验方法应符合表8的要求。
钢绞线下料长度的允许偏差和检验方法表8
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
钢绞线
与设计长度差
±10
尺量
束中各根钢绞线长度差
5
2
预应力螺纹钢筋
±50
钢绞线下料后应理顺并分根编束，每隔2米左右绑扎细铁丝，编束后的钢绞线应顺直，并按长度、孔位编号挂牌存放。
、预应力钢绞线穿束
钢绞线采用人工集束穿束，穿束前宜将预应力筋端部用胶布包扎以减小摩擦力并防止穿破波纹管。
人工穿束确有困难，可采用卷扬机协助穿束。
穿索前对钢束长度、根数及编号进行核对，穿索过程中钢绞线不得交叉、缠绕，穿束后钢绞线端头用包装薄膜包裹，以防锈蚀。
五、内模安装
梁部内模采用方木、竹胶板组合形式木模。
内模侧模的设置方式与腹板外侧模设置方式相同，内模侧模和腹板外侧模共同组成腹板模板。
内模之间架设脚手架配合顶托、方木进行横向支撑固定。
横向支撑纵向、竖向间距同腹板拉杆设置相同，脚手架竖向立杆间距为90cm。
模板安装过程要求竹胶板与竖向方木衔接紧密，用钢钉进行铆钉固定，竹胶板与竹胶板之间衔接紧密、平整，无明显空隙、错台，同时安装线性顺直，确保模板垂直度、顺直度和大面平整度及接缝错台和接缝线形平顺一致。
六、预埋件及综合接地安装
预埋件、预留孔种类统计表表9
序号
预埋件、预留孔名称
预埋部位
检验方法
1
支座预埋钢板
支座处梁底
测量定位
2
防落梁预埋钢板
两支座内侧
测量定位
3
梁底泄水孔
梁底中心线
尺量
4
梁端综合接地端子
梁底、顶面
尺量
5
通风孔
两侧腹板
尺量
6
梁顶泄水孔
挡碴墙内侧
尺量
7
挡碴墙、竖墙钢筋
梁顶
测量
8
接触网支柱基础
梁顶
测量
9
剪力齿槽
梁顶
测量
10
侧向档块
梁顶
测量
11
永久系杆管道预留孔洞
隔板
测量
12
应力监测器
七、混凝土浇注及养护
箱梁混凝土由混凝土拌合站集中拌制，混凝土运输车运输到位，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器振捣成型，箱梁顶面采用振捣梁进行整平，人工收面；混凝土的养护采用自然养护，浇注完成后，及时对混凝土暴露面进行覆盖包裹，其余部位采取带模包裹的措施进行保湿、潮湿养护。
1、混凝土浇注
、混凝土浇注前，首先仔细检查支撑支架、模板、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量，并确保将模内的杂物清除干净后，方可开始浇注混凝土。
、混凝土浇筑过程中需要严格控制混凝土入模温度。
在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30℃，应避免模板和新浇筑混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近局部气温不超过40℃。
、混凝土灌注采用从腹板下料，先浇注腹板与底板连接处，然后从内模顶板预留的天窗下料灌注底板剩余的混凝土；底板浇注完成后，再分层灌注腹板及顶板混凝土。
箱梁混凝土灌注顺序见图7。
图7浇注顺序示意图
首先从腹板位置下混凝土灌注图中①区域，每40cm一层，振捣主要采用插入式，先浇注底板80cm左右；接着浇注腹板与底板交接处的②，区域，该层浇注厚度不宜超过1米，并加强振捣使倒角处充分翻浆以保证倒角处密实；然后每30cm一层浇注③④区域，待底板停止翻浆后再打开内模顶板上梅花形布置的天窗，通过天窗下混凝土补充底板的⑤区域，直至底板混凝土灌注完成后，关闭天窗。
分层对称从腹板位置下混凝土灌注图中⑥⑦⑧⑨区域，最后再分层灌注顶板，分层厚度不超过30cm。
、混凝土浇注时先从横隔板下料浇注墩顶部分混凝土，然后由箱梁中间向梁端对称下料浇注。
水平分层厚度不大于40cm，先后两层混凝土的间隔时间不超过初凝时间。
、混凝土振捣采用插入式振捣器振捣。
插入式
升级会员 