连续梁施工方案.docx
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连续梁施工方案
步云特大桥跨旧07省道连续梁施工方案
1编制依据
1.1步云特大桥特平湖塘桥段施工图纸《沪杭甬客专沪杭施（桥）-05-04》；
1.2现场地形测量、水文调查等实际情况；
1.3《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》；
1.4《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》；
1.5省级公路管理的相关规定；
2编制范围
步云特大桥平湖塘段250#-253#的40m+72m+48m无砟轨道双线预应力混凝土连续梁施工。
3工程概况
3.1工程简介
步云特大桥平湖塘段中心里程为DK78+346.375，全长6558.213m，其中250#-253#墩（DK075+075.765-DK075+229.465）为跨旧07省道无砟轨道40m+72m+40m三跨双线预应力混凝土变截面单箱单室连续箱梁，共分43个梁段，墩顶0#块长度为11m，圬工量为275.2m3，0#块重量为688T。
悬浇箱梁节段长度为3.0m、3.5m，合拢段长度为2.0m，边跨直线段长5.6m，最大悬浇箱梁节段重量为139t。
箱梁各截面梁高分别为：
端支座处及边跨直线段和跨中处为3.6m，墩顶0#块支座处梁高为6.2m，梁高按圆曲线变化，圆曲线半径R＝217.117m；箱梁横断面为单箱单室直腹板结构。
桥面组成为两侧人行道各宽1.6m。
全桥箱梁顶宽为12m，防撞墙内侧净宽8.4m。
在边支点处，箱梁底宽6.7m，中支点处，箱梁底板宽5.6m。
箱梁横截面为单箱单室斜腹板，腹板斜率为1：
5。
顶板厚度为40cm，腹板厚度分别为48cm、60cm，底板厚度由跨中的40cm按圆曲线变化至中支点梁根部的100cm，中支点处加厚到150cm。
中支点、边支点和跨中合拢段设置横隔梁，横隔梁处各设有进人洞一处。
为满足桥面排水需求，在防护墙40cm范围内设置横向4%的横坡，在中心线两侧120cm范围设横向1.8%的V型横坡,挡碴墙外为平坡。
箱内排水在0#块横隔板两侧及直线梁段倒角末端设置直径100mm的泄水孔,在灌注梁底板混凝土时,应在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡,避免箱内积水。
3.2主要工程数量
4.施工总体部署
4.1施工组织机构及施工队伍的分布
为使工程安全、优质、快速地完成，第一架子队选派专人负责本项工作。
组织机构设置为：
由第一架子队队长巩加尚担任现场施工负责人，工程部部长刘俊担任技术负责人，并配备施工员2人、技术员2人、测工2人、专职质检员1人、专职安全员1人。
现场施工在架子队各班组的统一领导下进行，架子队队长严格把关。
（现场组织机构详见图4-1。
）
4.1.1施工队伍分布
选择有类似工程施工经验的队伍，实施专业化施工。
拟组建一个作业班组，即起重班（移篮班）、模板班、钢筋班、混凝土班、张拉班。
每个作业班组均配2套人员，实行3班倒作业。
图4-1：
现场组织机构图
4.1.2劳动力计划
根据本工程的工程量及施工进度计划，进行统筹规划、统一调度、有目标、分阶段地安排施工人员进场。
施工人员进场后进行各种施工、技术准备工作，完善驻地生活现场及办公生产设施，最短时间内展开正常施工生产，逐步掀起大干高潮的局面。
劳动力调配计划详见：
《劳动力计划表》。
劳动力计划表
序号
工种
人数
备注
1
管理人员
3
生产副经理1人、现场领工2人
2
技术人员
5
技术主管1人、技术员2名、测工2人
3
钢筋工
30
钢筋加工、绑扎
4
起重司机
20
挂篮安装、走行、加固
5
混凝土工
20
混凝土浇筑、养护
6
普工
10
7
机械操作人员
8
吊车、罐车司机
8
机电工
2
机械维修、电力维护
9
木工
20
支拆模板
10
张拉工
8
预应力施工
4.2大临工程的分布及总体设计
4.2.1搅拌站建设
在DK075+500线路右侧100m设搅拌站，搅拌站临时用地18亩，临时便道30亩，在拌合站配置两台HZS90型搅拌站，2台500KVA变压器。
4.2.2临时便道
连续梁72m的主跨旧07省道公路。
便道在红线附近修筑，局部位置临时租用土地。
4.2.3施工用电
施工用电从设在DK075+500附近500KVA变压器引入。
4.2.4施工用水
施工用水为自来水，水质已取样化验合格，可以使用。
5.主要材料、工程设备的使用计划
本工程施工难度大，施工周期短，材料的供应与管理严格按照ISO9002标准执行，严把材料进场质量关；根据施工的进度，合理尽早的安排材料进场。
物资部应早日做好材料的采购、供应的准备工作，满足短期内形成正常施工生产，逐步进入大干高潮的要求。
5.1机械配备
见表6-1
表6-1：
主要施工机械设备表
序号
机械设备名称
规格型号
单位
数量
备注
一
挂篮
自制
套
2
二
起重设备
1
汽车吊
25t
台
2
三
钢筋设备
1
交流电焊机
500A
台
10
2
钢筋弯曲机
TFGM
台
2
3
钢筋切断机
QD-40
台
2
4
调直机
JY-2
台
2
5
对焊机
90A
台
2
6
气割设备
氧-乙炔
套
4
四
预应力设备
1
电动油泵
ZB4-50
台
8
2
千斤顶
YCW-500
台
4
3
千斤顶
YDC240
台
2
4
千斤顶
YC100
台
2
5
水泥浆搅拌机
自制（3m3/h）
台
1
6
真空压浆泵
YB-1.5
台
2
7
砂轮切断机
台
4
8
手持角磨机
DJM-15
台
10
五
混凝土设备
1
汽车输送泵
租赁
台
2
2
插入式振动棒
φ50
台
10
3
插入式振动棒
φ30
台
4
4
混凝土罐车
HLS75
台
8
六
测量通信设备
1
全站仪
台
1
2
水准仪
S2
台
2
3
对讲机
同频
台
8
七
临时供电设备
1
发电机
200KVA
台
1
2
变压器
500KVA
台
1
6.施工方法、工艺、流程
全桥梁段共43块，0#支架现浇段2块，边跨现浇支架段2段；中跨和边跨合拢段3块，根据悬浇梁施工要求，投入4个挂篮。
单侧悬浇连续箱梁主要施工流程为：
主墩0#块（墩旁支架现浇）→挂篮拼装、荷载试验→1#～9#块挂篮悬浇→边跨及其合拢段（支架及吊模浇筑）→解除临时支座及锚固筋（体系转换）→中跨合拢（吊模浇筑）→桥面施工。
6.10#块现浇施工
6.1.10#块施工工艺流程
连续梁0#块施工工艺流程框图
6.1.2、0#块支架施工
0#块采取在承台上搭设落地支架施工，其支架结构由4根Φ100cmC35钢筋混凝土立柱、8根Φ63cm螺旋钢管立柱、Φ25cm螺旋钢管立柱斜撑，贝雷梁、I25b纵梁及卸落砂筒等组成，为保证支架结构的稳定，立柱和横梁等均设置平撑及剪刀撑。
0＃块段外侧模板利用挂篮的侧模配一定的特制钢模板；内模采用挂篮内模骨架和模板,横隔板模板采用组合钢模板配合钢背带。
为保证模板结构尺寸，模板之间采用φ20拉杆予以固定（见附件拉杆计算资料）,为节省后续悬浇箱梁块件的挂篮拼装时间，0#块的底模支承直接利用挂篮的底盘（挂篮的前后托梁、底模系统、侧模等）。
0#块支架结构设计见附图1：
0#块支架结构总体布置图。
支架检算资料见附件1。
6.1.3支架预压
支架搭设完成后，按现浇块件的重量的1.2倍进行预压，以消除支架的非弹性变形，同时，计算出支架的弹性变形值，以便在底模标高调整时，预留反拱，以满足施工后梁体设计标高的要求。
预压采用砂袋分级堆载的方式，0#块总重量为688t,每级压载为总重的20%，即137.6t,每个砂袋按30Kg计,每级用4587个砂袋,共堆载5次。
每级加载后必须持压30min，预压总重量为砼重量的1.2倍（即825.6t）。
预压开始前将模板按照监控单位提供的预抬高度＋设计标高＝立模标高进行立模，并复核后开始堆载。
堆载过程中随时观察支架变形情况。
堆载完成时进行标高测量，并且逐日进行沉降观测，沉降稳定稳定后（标准为沉降量小于1mm/d）卸下荷载，观测模板标高，并且每天进行观测，托架回弹变形稳定后，进行高差对比，得出弹性变形值和非弹性变形值，为立模标高提供准确数据。
根据实测数据对模板进行标高调整，复核无误后，方可进行下到工序施工。
6.1.4支架施工要点如下
（1）、承台施工时，应根据立柱布置位置预埋Φ16@15cm的钢筋，以便固定立柱底脚。
立柱高度按承台顶标高推算，确保其垂直度。
（2）、根据梁底设计标高、施工预拱度以及支架沉降值计算出砂筒高度，以便准确调整立模标高。
砂筒须按设计荷载进行预压试验，并及时点焊锁定，以提前消除其压缩变形。
（3）、因0#块底模利用挂篮底盘作为支承，但因其纵梁较长，安装后悬臂长度较大，为保证其抗倾覆稳定，将其靠墩身一侧与横梁、立柱焊接固定。
支承梁的安装以桥轴线为基准，对称均衡施工，并及时焊接固定。
（4）、所有调整垫块和楔形块要抄平、垫实并加点焊固定，以防产生松动。
6.1.5支座施工
6.1.5.1永久支座
在墩身及支座垫石施工时，应预留支座的地脚螺栓孔，其平面位置及埋置深度按设计及支座尺寸精确放样施工。
支座安装时将预留孔，清理干净，采用环氧砂浆灌注埋置固定永久支座的地脚螺栓。
支座垫石的厚度应根据永久支座实际厚度确定，并保证支座的顶面标高与设计一致。
支座安装后，立即用仪器检查其平整度及高程，发现误差当即调整，并满足四角高差＜1mm，轴线偏差＜1mm的规范要求。
支座安装后，及时将底螺栓锁定。
6.1.5.2支座施工工艺
1、施工准备
1）需要准备的工具和材料
量程为100KG的地秤。
称水、称料用。
温度计三支（测量现场气温、水温、料温）。
机械搅拌：
适宜的混凝土搅拌机或砂浆搅拌机。
小水桶若干，盛水及运送灌浆料。
塑料基粘胶带若干，贴木模板接头和接缝，防止漏水、漏浆。
瓦刀等工具若干。
准备检验强度用40mm×40mm×160mm试模。
准备必要数量的麻袋、草帘、或棉被等，供灌浆完毕时覆盖养护使用。
采用高位漏斗法灌浆时，需要必要长度和适宜管径的胶皮管或塑料管。
为了供应搅拌用水，需要必要长度的水管和一个干净大桶。
2）基础处里
（1）基础表面应基本平整。
凸凹表面高度差应控制在10mm以下。
（2）支座与灌浆料接触的表面应清理干净。
不应有油污、浮灰、黏贴物、木屑等杂物。
基础表面不应有活动的混凝土碎石和石子等。
建议基础表面先打扫干净，然后用压力水喷一遍。
（3）支座放置好后，支座四周支放的模板顶面应高出支座下表面3cm以上，以保证灌浆层饱满填充。
（4）在支座四周安装模板，模板距支座30～50mm，模板高度应高出支座下砂浆垫层厚度30～50mm，模板安装要求坚固、稳定、不漏水。
2、灌浆施工
1）搅拌
（1）首先计算好单个支座的灌浆料用量（容量按2.2吨/立方米计算），保证每个支座一次连续灌注完成。
拌和水以重量计，水必须称量后加入，精确至0.1Kg。
加水率必须以产品出厂检验报告提供的加水率数据为准。
拌和用水应采用饮用水。
（2）快硬灌浆料搅拌时要求必须使用机械搅拌。
机械搅拌时，先将灌浆料倒入搅拌机内，边搅拌边加水，加至80%水量，搅拌2-3分钟后再加所剩的20%水。
一般要求搅拌5-10分钟。
（3）搅拌完的拌合物，随停放时间增长，其流动性降低。
自加水算起应在30分钟内用完。
（4）刚搅拌完的拌合物表面上如果有浮水，表面水量过多。
应再加一些灌浆料干料，适当搅拌将浮水“吃”光有浮水会降低膨胀效果。
（5）灌浆料中严禁加入任何外加剂或外掺剂。
2）灌浆
（1）在灌浆前12-24小时，将模板和混凝土基础表面湿润。
在灌浆1小时前用棉丝、泡沫塑料将积水吸净，不得有积水。
（2）必须从一侧灌浆。
不允许二侧、三侧同时灌浆。
灌浆时必须考虑排除空气。
二侧以上同时灌浆会窝住空气，形成空气夹层。
（3）在灌浆过程中发现已灌入的拌合物有浮水时，应当马上灌入较稠一些的拌合物，使其吃掉浮水。
或适当投入一些干料将浮水“吃掉”。
（4）灌浆层上表面超过支座下表面最高点1-2cm时，停止灌浆。
（5）灌浆完毕，立即用草帘、麻袋等物覆盖并进行注水养护（注意覆盖物不要直接接触灌浆层表面，以免影响表面平整度）。
（6）灌浆过程中，不准许使用振动器振插。
3.养护
1）由于快硬灌浆料中的微膨胀组分只有在水分保证的条件先才能完全发挥作用，而且膨胀反应主要发生在灌浆前期硬化过程中。
因此为充分发挥应有的膨胀效果避免收缩，必须保证前期有水养护。
后期持续潮湿养护则可以补充水分使水泥充分水化，提高后期强度。
2）快硬灌浆料施工温度为-15℃-40℃
3）养护
气温在5℃以上时，应在灌浆结束后立即用浸湿的草帘、麻袋等覆盖（注意覆盖物不要直接接触灌浆层表面，以免影响表面平整度），并且注水养护，注水养护时间为3-7天。
如果条件不允许，至少应注水养护1天，拆模后继续覆盖保持潮湿养护3天以上。
停止潮湿养护时立即涂刷养护剂。
由于在灌浆后最初的24小时内产生大量的热量，灌浆部位温度迅速上升，水分迅速蒸发，因此这段时间内必须派专人即使补水养护。
4）灌浆后2小时内不可受到振动。
6.1.5.3临时支座
临时支座设计见附图2，每个临时支座由24根Φ28钢筋和Ｃ50砼组成，钢筋分别埋在墩身和0＃梁段内。
临时支座混凝土强度不底于要求。
为确保临时支座凿除方便，凿除时不影响到箱梁和桥墩，临时支座施工前、施工后分别在底部和顶部涂擦一层薄薄的油层，将临时支座与墩和梁隔离。
6.1.6模板
（1）、0#块梁体墩顶部分的底模因受永久支座和临时支座的影响，为便于拆除采用砖墙、填砂和顶面贴竹胶板形式设置，填砂后用清水冲洗沉压，以确保满足承载要求；侧模采用钢骨架和钢板相组合的结构形式；内模采用钢骨架竹胶板组合拼装而成。
0#块的悬臂部分的底模及侧模，直接利用挂篮模板，同时可缩短后续挂篮施工的拼装时间。
（2）、端模和封头模板均采用分块木模，主要可方便接头钢筋、波纹管及锚垫板的定位与安装，同时方便端模的立拆施工。
6.1.7钢筋及预应力管道施工
6.1.7.1钢筋加工及安装
钢筋在加工场集中下料成型，运输到现场进行绑扎。
由于0#块钢筋较密，施工时应认真对照图纸，并设置好支撑架立筋，保证钢筋位置的准确，尤其是底板钢筋层数较多，与支撑筋采用点焊固定，以免在施工中发生移位。
钢筋焊接采用搭接焊和闪光对焊，焊接时应采取防护措施，防止焊渣烧伤预应力管道及模板等。
钢筋与预应力管道相碰时，应调整钢筋的位置。
第一次钢筋施工：
首先进行底板钢筋绑扎，其次进行腹板和横隔板钢筋绑扎（同步进行），最后进行竖向预应力钢筋的就位。
在底板钢筋绑扎时，为了保证人洞的质量，可把人洞模板先就位，然后再绑钢筋。
钢筋绑扎完后，及时把竖向预应力粗钢筋的压浆管引到底板上方，而横隔板预应力粗钢筋的压浆管可通过内模上的对拉螺丝孔引到箱梁内，这样便于以后压浆施工。
箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装施工时钢筋与管道相碰时，只能移动，不能切断钢筋。
第二次钢筋施工：
在顶板模板支立完后，首先进行腹板纵向预应力束管道的埋设，然后进行顶板底层钢筋的绑扎，当钢筋与预应力管道发生冲突时，适当挪动钢筋，不得截断。
随后进行纵、横向预应力管道的埋设，最后进行顶板顶层钢筋的绑扎。
钢筋成型过程中，多采用绑扎而少采用点焊。
除安装梁段钢筋外，还需注意预埋人行道板钢筋、泄水孔和挂篮施工预留孔。
6.1.7.20#块施工注意事项
（1）、预应力管道均采用波纹管成孔，波纹管内在浇筑砼前插入硬塑管作衬填，以防管道被压瘪堵管。
（2）、管道采用Ω形定位筋固定，用φ8mm钢筋点焊成形。
定位筋曲线段间距不大于50cm，直线段间距不大于100cm。
（3）、钢束与钢筋位置相碰时，按设计要求调整，即构造钢筋避让主筋，普通钢筋避让预应力钢束，横、竖向钢束避让纵向钢束。
（4）、纵向管道
0#块共计64束管道，其中通过束56束，张拉束8束（4F0和4T0）。
由于连续箱梁采取分段悬浇，因此，管道接头多，为方便管道接头损坏后的更换，不采用管道直接伸出的常用办法，而采用先接套管的办法，这样一旦接头管损坏可直接更换。
另外，为防止管道在浇筑砼时漏浆堵塞，在混凝土浇筑完成后，混凝土凝固前用清孔球对管道进行通孔检查，发现管道发生堵塞时捣通或加压冲洗，直到管道畅通。
（5）、横向管道
其刚度很小，且布置在钢筋夹层内，砼浇筑和振捣时要求特别注意保护。
（6）、竖向管道
竖向管道采用钢管制孔，管道与精轧螺纹粗钢筋、锚垫板及螺母先组装后，一并安装埋设，管道接头一旦处理不好，造成漏浆堵塞极难处理，为此须采取如下措施：
①布置在管道上下口的排浆管和压浆管与钢管的连接均采用薄壁钢管焊制的三通，并保证焊接处不漏浆，排浆管和压浆管由PVC管引出模板外固定，并将管口预先密封。
波纹管接头处用胶带包扎严密，以防漏浆。
②上口锚垫板、锚具及竖向预应力筋之间的缝隙应做封闭处理，以防水和杂物进入，同时槽口模板内应用棉纱填实，外露的预应力筋用胶带包扎，以防砼浇筑时受到污染。
（7）、砼浇筑结束后，应及时对所有管道压风或压水进行清孔和检查，一旦发现堵塞及时进行处理，以保证孔道的畅通。
6.1.8砼施工
混凝土浇注前，认真检查模板支撑情况，模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的设置，预埋件，预留孔洞位置的准确性，模内有无杂物；检查灌注砼用的漏斗，串筒分布是否满足灌注顺序。
墩顶0#块在墩旁支架上一次浇筑完成，砼方量为324m3，为C50高强砼,砼坍落度18～22cm；初凝时间11h；三天强度达到85％设计强度；砼和易性好，易于泵送。
砼采用强制式搅拌机集中拌和，砼搅拌运输车运输，在墩旁放置两台输送泵，为防止出现砼堵管，应多布设一条泵管以备用，输送泵管到箱梁顶50cm，用软管引出到箱梁模板内，从内模所开的“窗口”入模。
泵送砼前，应先泵水，再泵砂浆进行润管，然后再泵送砼，水和砂浆不入模。
⑴、0#块砼的浇筑顺序：
0#块墩顶底板→0#块悬臂段底板→腹板、横隔梁对称、平衡、交错浇筑→顶板、翼板。
悬臂段块件必须由外向内浇筑，以提高搭头砼的密实度，同时，防止支架变形产生砼裂缝。
⑵、砼采用汽车泵泵送入模，落料高度≯2m，严格控制混凝土坍落度不大于16cm，以满足施工实际需要和规范要求，并做到均匀布料。
⑶、腹板砼采取分层浇筑，层厚30～50cm。
⑷、混凝土捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角及新旧砼连接部位指定专人进行捣固，每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好交底工作。
⑸、砼采用插入式振捣器均匀布点振捣，以砼水平、泛浆及无下沉为度，振捣棒应插入已浇下层砼5～10cm，以保证上下层砼之间的良好结合。
由于0#块的结构复杂，钢筋及预应力管道密集，尤其是底板及其支座部位的钢筋更是十分密集，现场要准备三台30振动棒，配合大振动棒的施工，砼振捣要充分、周密、不得漏振，以免出现空洞，同时，不得碰撞管道及预埋件，以防管道漏浆堵塞和预埋件产生位移。
砼的现场振捣时,施工人员一定边振捣，边观察，防止漏振或过振，技术人员跟班作业。
顶板砼浇完后，表面及时进行整平、压实、二次收浆及养护处理。
⑹、砼采用洒水，覆盖养护，时间不少于7天。
⑺、浇筑过程中每隔半小时专人负责抽拉一次，确保无堵管现象发生。
砼浇筑完毕后，立即通孔检查管道，处理因万一漏浆等情况出现的堵管现象。
⑻、砼浇注完初凝后，应立即覆盖表面（顶板、底板表面采用双层麻袋片覆盖）并洒水养护，养护用水符合拌和用水要求，箱内壁采用雾状洒水养生，拆模后腹板外侧和底板底面采用喷洒养护剂养生，可根据空气的湿度、温度酌情延长或缩短，每天洒水次数以能保持砼表面经常处于湿润状态为宜。
砼强度达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。
⑼、混凝土施工的同时注意做好标准养护试件和同条件试件，其中标准试件按照验标规定数量制作，同条件试件做2组，用来确定混凝土张拉强度。
6.1.9预应力施工
6.1.9.1预应力筋规格
箱梁纵、横向预应力筋采用高强度、低松弛预应力钢绞线，钢绞线公称直径15.2mm，标准强度1860Mpa，张拉控制应力1264.8Mpa；竖向预应力筋采用Φ32精轧螺纹钢，屈服强度830Mpa，张拉控制应力705.5Mpa。
预应力筋场后按批次进行验收和检验，钢绞线的强度，弹性模量及截面积和力学性能应符合设计要求和国家标准规定。
6.1.9.2预应力筋下料
预应力筋按设计长度下料，下料误差为±10mm。
采用砂轮切割机切割，不得使用电弧切割或气割。
钢绞线不得在砼面上生拉硬拽，以免磨伤钢绞线，下料后用20#铁丝绑扎编束，前端用氧焊焊接成牵引头；精轧螺纹钢下料以前必须把因剪切钢筋形成的旁弯和螺纹被压扁的钢筋端头部分切除，以保证精轧螺纹钢与螺母能顺利连接，精轧螺纹钢下料后，按梁段进行编号，以免混淆。
6.1.9.3预应力束安装
预应力束安装与钢筋施工同步进行。
纵向预应力束采用先预埋波纹管、砼浇筑完毕以后穿钢绞线，波纹管按设计所示的曲线坐标在钢筋上定出曲线位置，将波纹管用定位筋固定在梁段构造钢筋上，定位筋间距曲线不大于50cm，直线不大于100cm设置一道，用Φ8钢筋点焊成片，波纹管的连接采用大一号的同型波纹管，接头长20～30cm，用封胶带封裹严密，防止浇筑砼时漏浆。
纵向预应力束采用卷扬机牵引穿束，预应力束前端用气焊焊接成长约30cm的锥形牵引头，穿束时卷扬机的速度不宜过快（每分钟约10m）。
横向、竖向预应力束波纹管与预应力筋一起安装。
横向束按设计图所示间距排列，且张拉端与固定端交错布置，在靠近固定端一侧的波纹管上设置排气管以便压浆。
精轧螺纹钢在安装时应保证其位置与倾斜度，按1m间距在钢筋骨架上焊接定位钢筋固定，精轧螺纹钢下端用垫块垫起，上垫板按砼顶面控制其安装高程，波纹管上下端设置压浆管或排气管。
预应力筋及波纹管安装完毕后，检查其位置、曲线坐标是否符合设计要求，固定是否牢固，接头是否完好，管壁有无破损，如有破损及时用封胶带修补。
6.1.9.4张拉设备
根据预应力筋的种类及张拉锚固工艺选择张拉设备，预应力筋的张拉力一般为设备额定张拉力的50％～80％。
纵向预应力束15—φ15.2钢绞线采用4台YCW500A型千斤顶，两端张拉。
横向预应力束5—φ15.2钢绞线采用2台YCW100A型千斤顶，一端张拉，张拉端两侧交错设置。
竖向预应力ФL32mm高强精轧螺纹粗筋采用2台拉杆式YC100型穿心千斤顶。
张拉设备的数量均能保证对称同步张拉。
施工前，应做好张拉油顶和油表的配套检验及标定。
6.1.9.5张拉顺序
待砼强度及弹性模量达到设计强度的85％以上时且混凝土龄期大于7天，方可对预应力进行张拉。
先张拉F0，后张拉T0，然后张拉横向、竖向预应力索，从外到内左右对称进行。
同一施工节段的预应力按纵向-横向-竖向的顺序张拉，并及时压浆。
阶段施工时最靠近梁段悬臂端的横、竖向预应力同下一个节段的横、竖向预应力一起张拉。
预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。
横向、竖向预应力束均按照从已浇梁段向悬臂前端两边对称进行张拉。
最大不平衡束不应超过1束。
6.1.9.6张拉过程
纵向束为两边对称同步张拉，横向、竖向束为
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