化工分离工程.docx

化工分离工程.docx

《化工分离工程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《化工分离工程.docx（10页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

化工分离工程

化工分离工程

第1章绪论

1.1概述

1.1.1分离过程的发展与分类

随着世界工业的技术革命与发展,特别是化学工业的发展,人们发现尽管化工产品种类繁多,但生产过程的设备往往都可以认为是由反应器、分离设备和通用的机、泵、换热器等构成。

其中离不开两类关键操作:

一是反应器,产生新物质的化学反应过程,其为化工生产的核心;-其中离不开两类关键操作:

一是反应器,产生新物质的化学反应过程,其为化工生产的核心;-于是研究化学工业中具有共同性的过程和设备的规律,并将之运用于生产的“化学工程”这一学科应运而生。

分离过程可分为机械分离和传质分离两大类。

机械分离过程的对象都是两相或两相以上的非均相混合物,只要用简单的机械法就可将两相分离,而两相间并无物质传递现象发生传质分离过程的特点是相间传质,可以在均相中进行,也可以在非均相中进行。

传统的单元操作中,蒸发、蒸馏、吸收、吸附、萃取、浸取、干燥、结晶等单元操作大多在两相中进行。

依据处于热力学平衡的两相组成不相等的原理,以每一级都处于平衡态为手段,把其他影响参数均归纳于效率之中,使其更符合实际。

它的另一种工程处理法则是把现状和达到平衡之间的浓度梯度或压力梯度作为过程的推动力,而把其他影响参数都归纳于阻力之中,传递速率就成为推动力与阻力的商了。

上述两种工程处理法所描述的过程,都称作平衡级分离过程。

分离行为在单级中进行时,往往着眼于气相或液相中粒子、离子、分子以及分子微团等在场的作用下迁移速度不同所造成的分离。

热扩散、反渗透、超过滤、电渗析及电泳等分离过程都属此类,称速率控制分离过程,都是很有发展潜力的新分离法。

综上所述,分离过程得以进行的基础是在“场”的存在下,利用分离组分间物理或化学性质的差异,并采用工程手段使之达到分离。

显然,构思新颖、结构简单、运行可靠、高效节能的分离设备将是分离过程得以实施乃至完成的保证。

1.1.2分离过程的地位

广泛的应用、科技的发展、环境的需要都说明分离过程在国计民生中所占的地位和作用,并展示了分离过程的广阔前景:

现代社会离不开分离技术,分离技术发展于现社会。

1.2分离分子

组分i和J的通用分高因一fαl11为二组分在品l中的摩尔分率的比値除以在产品2中的比值。

显然,,r的单位可以用组分的质量分率、摩尔流量或质量流量,其所得的分离因子值不变。

1.3过程开发及法

（1）开发基础研究:

针对项目的应用性基础研究和工艺特征研究,以实验室研究为主体

（2）过程研究:

进行工艺、产品、设备等的工程放大试验,包括模型试验、徽型中试、中间试验、原型装置试验及工业试验的全部过程或部分过程。

（3）工程研究:

包括技术经济评价、概念设计、数学模型、放大技术及基础设计等所以,化工新技术开发不外乎三个关键环节:

概念形成到课题的选定、技术与经济论证（可行性）和放大技术。

其中,放大技术是研究开发的核心。

1.逐级经验放大

其基本步骤是:

进行小试,确定操作条件和设备形式,以及可望达到的技术经济指标。

确定的依据是最终产品质量、产量和成本,并不考虑过程的机理。

小试之后进行规模稍大的中试,以确定设备尺寸放大后的影响（放大效应）,然后才能放大到工业规模的大型装置。

2.数学模型法

此法基于对过程本质的深刻理解,将复杂过程分解为多个较简单的子过程,再根据研究的目的进行合理简化,得出物理模型。

1.4分离法的选择

1可行性

要选择合适的分离法,首先应考查它的可行性。

也就是说,应用该法是否可能获得所期望的结果。

通过可行性判断,可以筛选合适的分离法。

第二章精馏

蒸馏（Distillation）：

借助液体混合物中各组分挥发性的差异而进行分离的一种操作法。

简单蒸馏（simpledistillation）：

混合液受热部分汽化，产生的蒸汽进入冷凝器种冷凝，分批收集不同组成的馏出液产品。

平衡蒸馏（equilibriumdistillation）：

釜液体混合物被部分汽化，使气相与液相处于平衡状态，然后将气相与液相分开，是一种单级蒸馏操作。

精馏（rectification）：

液体混合物多次进行部分冷凝或部分汽化后，最终可以在气相中得到较纯的易挥发组分，而在液相中得到较纯的难挥发组分。

精馏计算：

物料衡算，热量衡算，相平衡关系

计算法：

双组份常用图解法；多组分常用简捷法、格计算法

普通精馏不适用下列物料的分离：

（1）待分离组分间的相对挥发度很接近于1。

此时，它们的分离需要很多理论板数和很大的回流比，因此设备投资和操作费用很大，不经济。

一般认为，当分离所需的理论板数大于100时，精馏已不适用。

（2）待分离组分形成恒沸物，此时相对挥发度等于1，平衡的汽液两相组成一样，普通精馏无法实现分离。

（3）待分离物料是热敏性的，或是在高温下易发生聚合、结垢、分解等不良反应的。

（4）待回收的组分是难挥发组分，且在料液中含量很低。

此时能量消耗太大，不经济。

理论板、板效率和填料的理论板当量高度

理论板：

进入该板的不平衡的物流发生了充分的接触传质，离开了两相的物流间达到了平衡；在该板上发生传质接触的汽液两相各自完全混合，板上各点的汽相和液相浓度各自一样；该板上充分接触后的汽液两相实现了机械上的完全分离，离开该板的汽流中不夹带雾滴，液流中不夹带气泡，也不存在漏液。

板效率：

式中，分子为汽相经实际板接触传质后的增浓值；分母则为经理论板后的增浓值；效率为两者之比值。

点效率、莫夫里板效率（干板效率）、湿板效率、总板效率

理论板数只与相平衡关系、规定的分离要求和精馏操作参数（进料热状况、回流比和液气比）有关，表征物料达到规定分离要求的难易。

系统物性对板效率的影响

液相粘度：

粘度高产生的气泡大，两相接触差，液相扩散系数小，效率低；

相对挥发度：

相对挥发度大则气相溶解度低，液相阻力大，板效率低；

表面力：

表面力对板效率影响相当小。

二元精馏计算

图解法：

在x－y图上作出平衡线和操作线、对角线和曲，精馏段在精馏段操作线与平衡线之间画得的梯级即为精馏段的理论板数，在提馏段操作线与平衡线画出的梯级数为提馏段的理论板数。

汽液平衡关系；相邻两板之间汽液两相组成的操作关系；原料液的组成；进料热状况；操作回流比；分离程度

精馏段

各组分的摩尔汽化焓相等；气液接触时因温度不同而交换的的显热可以忽略不计；塔的热损失可以忽略不计

操作线程

提馏段操作线程

Feedstageconsiderations

冷液进料、饱和液体、气液混合进料、饱和蒸汽进料、过热蒸汽进料

进料热状态参数q：

q线程：

平衡级与进料板位置的确定

精馏的简捷计算（多组分精馏）

关键组分：

进料中按要求选取的两个组分（大多是挥发度相邻的两个组分它们对物料的分离起控制作用。

挥发度大的称为轻关键组分（LK），它在塔釜中的浓度必须加以控制，不能大于某个规定值；两组分中挥发度大的称为重关键组分（HK），为达到分离要求，它在塔顶产品中的含量必须加以控制。

料液中比轻关键组分更易挥发的组分为轻非关键组分（LNK），简称为轻组分；比重关键组分更难挥发的组分称为重非关键组分（HNK），简称为重组分。

在多组分精馏中，只在塔顶或塔釜出现的组分为非分配组分；而在塔顶和塔釜均出现的组分则为分配组分。

LK和HK肯定同时在塔顶和塔釜出现，是当然的分配组分。

多组分精馏过程特性：

对二组分精馏，设计变量值被确定后，很容易用物料衡算式，汽液平衡式和热量衡算式从塔的任一端出发作逐板计算，无需进行试差。

但在多组分精馏中，由于不能指定馏出液和釜液的全部组成，要进行逐板计算，必须先假设一端的组成，然后通过反复试差求解。

精馏塔的分离要求通常有两个，它们可以是产品的纯度和流量（或回收率），但至少有一个应是纯度。

多组分精馏与二组分精馏在含量分布上的区别：

在多组分精馏中，关键组分的含量分布有极大值；非关键组分通常是非分配的，即重组分通常仅出现在釜液中，轻组分仅出现在馏出液中；重、轻非关键组分分别在进料板下、上形成几乎恒浓的区域；全部组分均存在于进料板上，但进料板含量不等于进料含量，塔各组分的含量分布曲线在进料板处是不连续的。

在精馏塔中，温度分布主要反映物流的组成，而总的级间流量分布则主要反映了热量衡算的限制。

最小理论板数Nmin：

精馏塔在操作过程中，将塔顶蒸气全部冷凝，其凝液全部返回塔顶作为回流，称此操作为全回流（totalreflux），回流比R为无穷大（R=∞）。

此时通常不进料，塔顶、塔底不采出。

故精馏塔气、液两相流量相等，L=V，两操作线斜率均为1，并与对角线重合。

由于全回流操作时，使每块理论板分离能力达到最大，完成相同的分离要求，所需理论板数最少，并称其为最小理论板数Nmin。

芬斯克程

最小回流比Rmin：

恩特伍德程（估算最小回流比）：

适宜回流比

吉利兰关联式：

多组分精馏的FUG简捷计算法

①首先用芬斯克程计算最少理论板数；②计算给定条件下的最小回流比；③应用吉利兰经验关联式估算所需理论板数。

FUG法适合于新塔的设计计算，习惯需要指定以下三个变量：

实际回流流率与最小回流流率之比；参考组分（通常是重关键组分）的切割程度；另一组分（通常为轻关键组分）的切割程度。

精馏的简捷计算例题-见课件

格的多组分精馏计算

精馏的定态数学模型

MESH程：

组分物料衡算（M），相平衡关联（E），摩尔分率加和归一（S），热量衡算（H）

组分物料衡算（M）程：

uij+wij+lij+vij-vi,j+1-li,j-1-fij=0（i=1,…,c;j=1,…,N）

相平衡关联（E程）：

（i=1,…,c;j=1,…,N）

摩尔分率加和归一（S）程：

（j=1,…,N）

热量衡算（H）程：

（j=1,…,N）

为进行精馏的格计算，除MESH模型程组外，Kij，hj和Hj的关联式必须知道。

基于上述定态数学模型的操作型算法可归并为两大类：

1）分块求解；2）联列解。

-亨克（Wang-Henke）的三对角矩阵法属于分块解法。

-亨克算法的计算框图

泡点法（BP法）

ASPENPLUS大型流程模拟软件流程模拟的优越性

第三章吸收

吸收的定义

吸收分离过程的用途：

获得产品、分离气体混合物、气体的净化、回收有用组分

吸收剂不需要解吸再生的吸收装置：

如硫酸吸收SO3制H2SO4、水吸收HCl制盐酸、吸收甲醛制福尔马林、碱液吸收CO2或SO2制碳酸氢盐或硫酸盐等。

（流程图）

吸收剂进行解吸的吸收装置：

1．吸收剂价廉，但必须解吸后再弃去的吸收装置（液化废气中提取氯）；

2．减压冷再生流程（合成氨中CO2的解吸）

3．气提冷再生流程（氧化法吸收H2S）

4．间接蒸汽再生流程

吸收过程的分类：

物理吸收:

吸收剂与溶质之间没有化学反应发生;

化学吸收:

液相中发生化学反应。

塔设备：

填料塔：

结构简单，造价低廉，制造便，体积大，重量大，传质效率不高，操作稳定性差，容易发生沟流现象

板式塔：

单位处理量大，重量小，清理检修便，制造麻烦，投资费用大（泡罩塔、筛板塔、浮伐塔）

板式塔特性的比较

填料塔（本章重点）

填料的要求

⏹比表面积要大；

⏹能够提供大的流体通量；

⏹液体的再分布性能要好；

⏹填料装填后，床层结构均匀

⏹堆放的形状有利于液体向四均匀分布

⏹既能垂直上下传递，而且能够横向传递

⏹要有足够的机械强度。

填料塔中的传质速率

渗透论

传质开始时，气液两相各自部的浓度是一致的，两者一开始接触就开始传质，气相溶质不断溶解到液相中，接触时间愈长，累积在液膜的溶质越多，传质速率趋于稳定；

液相主体中任一元素都有可能被主体的流动带到气液接触界面上，进行不稳定的传质，直到另一个漩涡把它拉回到液相主体。

可假定微元停留在界面的停留时间相同；

界面无阻力，气液两相达到平衡。

双膜理论

在气液接触界面的两侧，存在着一层稳定的滞留膜；

膜两侧的主体流动区由于湍流的激烈程度已使主体物质的浓度趋于一致，滞流膜传质式将以分子扩散来实现，传质阻力集中在界面两侧的液膜和气膜；

对于界面，气液两相立即达到平衡，界面无阻力。

姓名：

平

学号：

1509010234

班级：

15应用化工技术