下面层施工2技术交底.docx
《下面层施工2技术交底.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《下面层施工2技术交底.docx（14页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
下面层施工2技术交底
龙口至青岛公路龙口至莱西（沈海高速）段工程
施工技术交底记录
承包单位：
山东鲁桥建设有限公司合同号：
监理单位：
山东高速工程咨询有限公司编号：
分部分项工程
AC-25下面层
交底时间
AC-25下面层施工技术交底（二级）
一、沥青下面层层设计
下面层基质沥青采用标号为70号的A级优质道路石油沥青。
沥青下面层的配合比如下：
目标配合比为：
级配
类型
下列各种矿料所占比例（%）
沥青含量
（%）
20-30mm
10-20mm
10-15mm
5-10mm
0-3mm
矿粉
4.0
AC-25C
14
20
15
22
26
3
生产配合比为：
级配
类型
下列各种矿料所占比例（%）
沥青含量
（%）
5#
18-32mm
4#
12-18mm
3#
6-12mm
2#
3-6mm
1#
0-3mm
矿粉
4.0
AC-25C
30
16
18
7
26
3
二、施工工艺
1、测量放样
（1）在验收合格的上基层上进行控制桩的放样并施测标高，控制桩间距为：
直线段10m，曲线段5m。
沿路面中心线和四分之一路面宽度处设置样桩，标出混合料松铺厚度。
（2）基准线材料及安装：
采用自动调平摊铺机时，应放出引导摊铺机运行走向和标高的控制基准线。
沥青混凝土下面层采用挂线方法施工。
2、清扫
将下面层试验段同步碎石封层表面的浮土、杂物全部清除，并清扫干净。
3、拌和
沥青拌和站采用开盘令制度，待沥青混合料所需各种碎石原材、沥青原材检测合格，前后场施工准备完毕后，执行开盘令制度。
（1）沥青拌合站（玛莲尼4000型），冷料仓的数量能满足集料种类的需要，拌和容量符合施工进度及摊铺要求。
拌和站空旷、干燥，运输条件良好，具有良好的排水设施，便于加强环境保护、消防和安全工作，有可靠的电力供应，能满足施工需要；沥青分品种分标号密闭储存，在沥青拌和站料场设有混凝土隔墙，各种矿料堆放不会混杂；拌和机能分口、分级上料，计量准确，拌和均匀，自动调控自动记录，并具有防止矿粉飞散损失的密封及二级除尘设备，经一级除尘部分可直接回收使用，二级除尘部分废弃，对因除尘造成的粉料损失补充等量的新矿粉；拌和机具有其他为生产所需外掺剂的添加设备。
（2）沥青采用导热油加热，沥青与矿料的加热温度应调节到能使拌和的沥青混合料出厂温度符合施工要求。
沥青加热温度控制在155－165℃范围内，矿料加热温度控制在较沥青温度高5-10℃，混合料出厂温度控制在145－165℃范围内，超过195℃者废弃。
沥青混合料的施工温度（℃）控制见下表6：
沥青及沥青施工温度表
表6
沥青加热温度
155-165℃
矿料加热温度
集料加热温度比沥青温度高10-30℃
混合料出厂温度
正常范围145-165℃，超过195℃废弃
混合料运输到现场温度
不低于145℃
摊铺温度
正常施工
不低于135℃
低温施工
不低于150℃
开始碾压混合料内部温度
正常施工
不低于130℃
低温施工
不低于145℃
碾压终了表面温度
钢轮压路机
不低于70℃
开放交通的路表温度
不高于50℃
沥青混合料拌和厂设有专人量测混合料的出厂温度，记录出厂时间。
温度符合要求方准予出厂，当混合料的出厂温度过高，温度超出规范允许的范围，并影响到沥青与集料的粘结力时，混合料不得使用，给予废弃，填写沥青混合料出厂测温记录表。
（3）派专人查看拌和机下料口是否均匀下料，测量出料温度。
装料时，拌和人员、试验检测人员及时目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。
保证拌和出的混合料均匀、色泽一致，无花白料、无结团成块或严重粗细料分离现象。
（4）拌和机配备自动打印设备，拌和前设定各料仓的要求配合比和拌和温度，拌和过程中，拌和楼控制室逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，与设定的数据进行比较判断其是否正常，遇有异常立即停止拌和，分析原因。
并定期对拌和楼的计量和测温进行标定校核。
（5）混合料生产过程中的取样应符合下列规定：
集料的取样应在集料原产地料场分规格、品种从每种料的皮带运输机出料处取样；
集料在拌和站的料堆上取样时，应在几个不同的位置、不同的高度取样混合得到，并与料场取样的结果比较；
从拌和机热料仓取集料样品时宜采用专用设备在生产过程中从每个热料仓出口下方全断面随机取样。
从运料车上取样时，应在专用的高架平台上从运料车上部采集一定深度下的样品。
（6）试验室及时对拌和出的沥青混合料进行试验、检测。
正式拌和前先进行试拌，全面取样进行马歇尔稳定度试验，检验矿料级配及沥青含量的合格性，如不符合要求进行调整。
正式拌和后，加倍频率取试样进行试验，检验矿料级配、沥青含量，马歇尔稳定度、流值、密度、空隙率、饱和度等。
派专人检查沥青拌和料质量，并目测每车料质量，一旦发现花白料、焦料及离析现象就立即停止拌和，找出原因并予以处理，对不合格的沥青混合料坚决废弃。
施工结束后，用拌和楼打印的各料数量，以总量控制，以各仓用量及各仓级配计算平均施工级配、油石比与施工厚度和抽提结果进行校核，并填写沥青混合料拌和厂施工日志。
4、运输
（1）采用温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。
插入深度要大于150mm,运料车侧面中部设专用检测孔，孔距车厢底面约300mm，并填写沥青混合料到场测温记录表，发现温度过高、混合料烧焦失粘现象应予废除。
（2）为保证沥青混合料持续地运至摊铺现场，拌和站配备足够的运输车，生产中所用运输车数量与设备生产能力、车辆的载重能力及运输时间相匹配。
运输车载重量为30T以上，车厢底板清洁、光滑，装料前车厢必须清洗干净，车箱底板及周壁应喷洒一层油水（油和水的比例可为1：
3）混合液，以防止沥青混合料粘在车厢内，但不得在底板留存余液。
装料前，卡车底部应排干积水。
（3）装成品料时，自卸车应分3次先车槽前后放料，最后在车槽中部放料，以减少粗细集料离析现象，且运输车不得一边放料一边移动。
运输过程中加盖蓬布或棉被，且要求覆盖严密，特别是边角部位，以保温和避免污染环境。
进入摊铺现场后，根据现场实际情况及时及时去除帆布，过早则降温太多，过晚则影响卸料时间。
（4）过磅单采用三联式，备注好时间，以备判断混合料出料时间。
施工前对全体驾驶员进行技术及安全培训，加强运输车保养，避免在运输过程中汽车抛锚，导致沥青混合料温度降低而废弃。
（5）摊铺机前方应至少有5辆运输车等候卸料，以保证连续摊铺。
摊铺过程中，运料车根据上一辆料车的卸料接近结束时，掀开篷布。
运料车在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进，以确保摊铺层的平整度，至摊铺机刮料板上存料2t左右时，根据提示信号，下落车厢后及时离开，下一辆车按要求线路快速跟进。
（6）沥青混合料运输至摊铺现场后凭运料单接收，并检查混合料温度。
不符合温度要求或已经结成团块、遭雨淋的混合料不得继续摊铺使用。
（7）对行驶路线的坑槽及时进行维修，减轻因运料车在运输过程中颠簸导致的混合料离析。
所有沥青混合料在运输中必须采用篷布覆盖。
（8）运料车每次卸料必须倒净，如有剩余，应及时清除，防止硬结。
废料应清除至指定位置，不得乱弃，防止污染环境。
5、摊铺
根据以往经验试验段松铺系数暂定为1.22。
根据拌和机的产量、施工机械的配套情况，摊铺速度按2.5m/min控制。
（1）松铺系数的测定方法
采用水准仪定点测量，具体操作如下：
每10m一个断面，每个断面三个点，每个断面的两端设有标志且有护桩保护；先测量下承层顶面的标高a，再测量松铺后标高b，最后测量压实后下面层顶面的标高c，松铺系数=（b-a）/（c-a）；每次测量两端有专人拉米尺确定点的位置。
测定松铺系数时，每测完一点，应将塔尺底部粘附上的细料清除，以免影响下一点的测量精度。
计算各点的松铺系数后，由此求平均数确定松铺系数；在按频率进行压实度检测的同时，对松铺系数测量点进行定点取芯，测量其厚度，并用测量结果进行对照，以最终确定松铺系数值。
（2）沥青混合料摊铺采用两台履带式摊铺机摊铺，按走钢丝基准线行驶方式控制高程，并有足够的功率推动运料车前进。
摊铺机具有自动调整厚度及找平装置，具有可加热的振动熨平板及振动夯等初步压实、熨平装置。
摊铺机能够准确保证摊铺层的厚度、宽度、路面拱度和平整度，并使摊铺层达到一定的密实度。
（3）施工前应对施工机具进行全面检查、调整，保证设备处于良好状态。
摊铺机调至最佳状态，使摊铺面均匀一致，尽量减少离析现象。
（4）检查下承层的完整性，对局部下承层外漏和两侧宽度不足部分，采取有效措施进行处理。
下承层表面的浮动矿料、杂物应清扫干净。
灰尘提前清洗，或用较大功率的空压机吹干净。
（5）沥青下面层摊铺厚度采用钢丝引导的高程控制方式，靠近中央分隔带的一侧架设钢丝，另一侧按标高摆矩形截面铝合金导梁，另一台摊铺机靠近路肩的一侧架设钢丝，另一侧在摊铺好的层面上走滑靴。
两台摊铺机摊铺层的纵向接缝采用热接缝，即施工时将已铺混合料部分留下10-20cm宽暂不碾压,作为后铺部分的高程基准面,然后再跨缝碾压以消除缝迹。
同时注意摊铺前调节每台摊铺机熨平板拼缝间隙,使摊铺不留缝隙,要求两台摊铺机距离控制在10-20m，气温较高时摊铺距离可适当加长，气温较低时，摊铺距离应缩短，确保前一台摊铺机铺筑的混合料温度足够，不影响热接缝的碾压效果。
（6）摊铺机配备容量足以满足均匀连续摊铺作业的收料斗，保证上一车卸料完后，下一车能及时供料，不致中途停机待料。
摊铺机装有自动进料控制器，并调节到能在整平板前方保持厚度均匀的沥青混合料。
（7）摊铺机必须在开始铺筑前提前30～60min对熨平板预热，可采用安装液化气自动加热装置进行加热，熨平板应预热至≥100℃。
摊铺机熨平板拼接紧密，不得存在缝隙，能有效地摊铺出具有所需平整度和纹理的表面，而不会撕扯、推挤混合料或造成孔洞。
（8）摊铺机摊铺过程中以一定的速度匀速前进，不随意中途变速或停顿。
拌和能力、运输能力同摊铺机摊铺能力密切配合，选定合适的摊铺速度，注意松铺厚度及路拱，中途少做变动，必要时加以调整，务求平顺，以求不影响平整度。
调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。
螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3且不高于全高为宜，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析。
螺旋布料器速度应均匀，不能时快时慢。
（9）摊铺过程中，随时检测松铺厚度是否符合规定，以便于及时进行调整，并填写松铺厚度表，为后续验证松浦厚度的合理性提供依据。
（10）机械摊铺过程中，混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏，不用人工反复修整，但当出现以下问题时：
断面不符合要求、局部缺料、局部混合料明显离析、表面明显不平整等，在施工技术人员专门指导下认真调整、局部换料，仔细修补，同已铺混合料接顺，不留明显印迹和差异；缺陷较严重时应予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
（11）施工过程中随时对路面进行外观（色泽、油膜厚度、表面空隙）评定，尤其特别防止粗细集料的离析和因混合料温度不均匀造成的离析，及时进行人工处理，以免留下质量隐患。
（12）在路面狭窄或加宽局部部分，可用人工摊铺，人工摊铺沥青混合料应符合下列要求：
沥青混合料宜卸在铁板上，应扣锹摊铺，不得扬锹抛洒；
边摊铺边用刮板刮平，刮平时应轻重一致，往返2～3次达到平整即可，不得反复撒料反复刮平引起粗集料离析；
撒料用的铁锹等工具宜加热使用，可以沾轻柴油或油水混合液，以防止粘结混合料，但不得过于频繁，影响混合料质量；
摊铺不得中途停顿。
摊铺好的沥青混合料应紧跟碾压，如因故不能及时碾压或遇雨时，应停止摊铺，并对卸下的混合料覆盖保温，混合料来不及碾压，已冷却时应废弃铲除。
6、碾压
压实是沥青混凝土面层施工的最后一道工序，在压实沥青混凝土混合料之前，用油水混合液涂刷胶轮的工作面，以防止混合料粘轮，使压路机能正常工作。
在混合料完成摊铺后立即对路面进行检查，对不规则之处或有离析现象的部位及时用人工进行处理，随后进行充分均匀地压实。
我项目部试验段暂定两种碾压方案进行试铺，具体碾压方案如下表：
段落
油石比（%）
初压
复压
终压
K41+370～K41+520左幅
4.0
用宝马BMW203双钢轮压路机采用高频低幅碾压2遍。
第3～6遍：
每台徐工302胶轮压路机碾压2遍，共4遍。
用宝马BMW203双钢轮压路机静压2遍，以消除轮迹。
K41+520～K41+670左幅
用宝马BMW203碾压2遍，第1遍前进时静压，后退时高频低幅振压，第2遍高频低振幅碾压。
第3～6遍：
每台徐工302胶轮压路机碾压2遍，共4遍。
用宝马BMW203双钢轮压路机静压2遍，以消除轮迹。
注：
碾压过程中现场检测压实度，直到合格为止，终压时碾压直至消除轮迹为止。
（1）为保证压实度和平整度，初压在混合料不产生推移、开裂等情况下紧跟摊铺机进行。
碾压过程按初压、复压、终压三个阶段进行，碾压长度控制在60-80m，碾压遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则，既不漏压，也不超压。
（2）为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时压路机驱动轮面向摊铺机，在坡道上碾压时应将驱动轮放在低处，推向高处碾压，正常段先边后中，超高段由内侧到外侧依次连续均匀碾压，不允许压路机在沥青混合料上转向、调头，压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。
采用向碾压轮喷水的方式时，必须严格控制喷水量且成雾状，不得漫流，以防混合料降温过快，轮胎压路机涂刷少量防粘结剂，防止粘轮。
（3）初压用双钢轮钢轮压路机紧跟混合料摊铺后3～4m进行，初压速度不应超过2.5Km/h，并不得产生推移、开裂。
初压后检查平整度、路拱，必要时应修整，一般初压温度在130℃～140℃左右。
（4）复压应紧接在初压后进行，并应符合下列要求：
复压的压实温度应符合规范的要求并经试铺确定，如无明显推移，尽量在高温下碾压。
对于不同型号的压路机组合碾压时宜安排每一台压路机作全幅碾压。
防止不同压实功能的压路机固定在断面的不同部位压实导致压实度不均匀。
③重型轮胎压路机总质量不宜小于25T，在吨位不足时可附加重物，使每一个轮胎的压力不下于15KN。
冷态时轮胎充气压力不小于0.55MPa，轮胎发热后不小于0.6MPa，相邻碾压带应重叠1/3～1/2的碾压轮宽度。
④振动压路机碾压时，为防止碾压过程中集料过分压碎，宜选用高频率低振幅。
相邻碾压带重叠宽度为100～200mm。
振动压路机折返时应先停止振动。
复压后路面必须达到要求的压实度，且无明显轮迹，复压主要解决压实问题。
由于混合料在冷却到110℃以下用震动方式容易造成集料过度压碎，因此，在110℃以下不应再用震动碾压。
（6）终压应紧跟复压后进行，终压可选用关闭振动压路机碾压，碾压变数不宜少于2遍，至无明显轮迹为止。
路面压实成型的终了温度应符合施工规范要求，碾压终了温度应不低于70℃。
（7）压路机在碾压过程中，宜横向错开排列成梯队压实，不宜采用首尾相接的纵列方式，压路机的碾压段长度应与摊铺相适应，并保持大体稳定。
（8）对初压、复压、终压段落设置明显标志牌，便于司机辩认。
施工现场设立检测小组，对松铺厚度（跟机人员量测）、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度（专人量测）应进行专岗管理和检查，发现问题及时解决。
（9）对于压路机压实不到的局部沥青路面，采用平板振动夯等小型机具压实，将压路机不便压实的地方振捣密实。
（10）在当天碾压的沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青面层上。
压路机需要加水时，要把压路机停放在已完成碾压并表面温度低于50℃段落，不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。
7、接缝处理与修边
（1）纵向施工缝。
采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的的纵向接缝，采用热接缝，上、下层纵缝应错开20cm以上。
在前部已摊铺混合料部分留下10-20cm宽暂不碾压作为后铺高程基准面，以热接缝形式在最后作跨缝碾压以消除缝迹。
（2）横向施工缝。
沥青面层的横向接缝采用与路中线垂直的平接缝。
摊铺碾压成型后，趁路面尚未冷透时人工垂直刨除端部层厚不足的部分。
新料摊铺前，先使接茬处软化，以利于接缝粘合紧密。
继续摊铺时，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺；碾压时用钢轮压路机先横向碾压，压路机位于压实的面层上,跨过新铺面15cm,然后每压一遍向新铺层移动15-20cm,直至全部在新铺层上,再改为纵向碾压。
采用切割机制作平接缝时，必须控制切割深度，并按以下步骤进行：
在混合料冷却但尚未完全结硬前，用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，进行切割,再用镐凿平，但不得损伤留存的路面，将切割时留下的泥水彻底冲洗干净，扫出路外。
从接缝处开始摊铺新混合料前，用3米直尺检查端部平整度，当不符合要求时，应予清除。
摊铺时调整好预留高度。
在施工缝及构造物两端连接处必须仔细操作，保证紧密、平顺，接缝处压实良好。
（3）做完摊铺层的外露边缘应准确切到要求的线位，修边切下的材料及任何其它的废弃沥青混合料均应按监理工程师同意的方式从路边清除，妥善处理，不得随地丢弃。
8、提高平整度的措施
（1）基准线的平顺度。
直线摊铺时，基准线一定要直，可每10m设一钢丝支架，弯道摊铺时，基准线应缓慢变化，可每5m设一钢丝支架，既能提高基准线的稳定性，又能保证基准线的平顺。
（2）基准线设专人查看，以免出现基准线被碰、倾倒、脱桩等现象。
（3）摊铺之前，测量技术人员应认真测量，细心计算，设计基准线的技术人员仔细核对，对下承层不符合要求的部分，事先进行处理，以提高下面层摊铺的平整度。
（4）使用轮胎压路机前必须检查各轮胎的磨损及压力是否相等防止因轮胎软硬不一而影响面层的横向平整度。
9、检测
施工完毕后，按施工规范规定频率对高程、厚度、横坡度、宽度、平整度、油石比、级配等技术指标进行检测验收。
按招标文件及《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）（第一册土建工程）等规范要求进行检测,具体检测项目见表表8。
AC-25型沥青砼下面层施工阶段质量检查标准
表8
项目
检查频度
质量要求或允许差
试验方法
混合料外观
随时
观察集料粗细、均匀性、离析、油石比、色泽、冒烟、有无花白料、油团等各种现象
目测
施工温度：
沥青混合料出场温度
每车料一次
应符合表6的规定
温度计和测温枪测定
运输到现场温度
初压温度
碾压终了温度
矿料级配与生产设计标准级配的差（%）
0.075mm
逐盘在线检测
±2
计算机采集数据计算
≤2.36mm
±5
≥4.75mm
±6
0.075mm
逐盘检查，每天汇总1次，取平均值评定
±1
附录G总量检验
≤2.36mm
±2
≥4.75mm
±2
0.075mm
每台拌和机每天上、下午各1次
±2
拌和厂取样，用抽取后的矿料筛分
≤2.36mm
±5
≥4.75mm
±6
沥青用量（油石比）
逐盘在线检测
±0.3%
计算机采集数据计算
逐盘检查，每天汇总1次，取平均值
±0.1%
附录F总量检验
每日每机上、下午各1次，以两个试样的平均值评定
±0.3%
拌和厂取样，离心法抽提
马歇尔试验：
稳定度（KN）不小于
每日每机上、下午各1次
8
拌和厂取样，室内
成型试验
流值（0.1mm）
1.5-4
空隙率（%）
3~6
压实度（%）
每层1次/200m/车道
不小于97（试验室标准密度）
不小于99（试验段密度）
不小于93（最大理论密度）
现场钻孔试验
厚度不超过
1次/200m/车道
不小于设计值的8%
钻孔检查并铺筑时随时插入量取，每日用混合料数量校核
平整度（标准差）不大于
每车道连续监测
1.8mm
连续式平整度仪检测
宽度
4断面/200m
不小于设计宽度
用尺量
纵断面高程
4断面/200m
±15mm
用水准仪检测
横坡度
4处/200m
±0.3%
用水准仪检测
中线平面偏位不大于
4点/200m
20mm
用GPS检测
渗水系数
300ml/min
改进型渗水仪
升级会员 