第一章 铸造.docx

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第一章铸造

第一章铸造

1.什么是铸造？

铸造包括哪些主要工序？

答：

将熔融金属液浇入具有和零件形状相适应的铸型空腔中，凝固后获得一定形状和性能的金属件的方法称为铸件。

2.湿型砂是由哪些材料组成的？

各种材料的作用是什么？

答：

湿型砂主要由石英砂、膨润土、煤粉、和水等材料所组成，也称潮模砂。

石英砂是型砂的主体，是耐高温的物质。

膨润土是粘结性较大的

一种粘土，用作粘结剂，吸水后形成胶状的粘土膜，包覆在沙粒表面，把单个砂粒粘结起来，使型砂具有湿态强度。

煤粉是附加物质，在高温受

热时，分解出一层带光泽的碳附着在型腔表面，起防止铸铁件粘砂的作用。

沙粒之间的空隙起透气作用。

3.湿型砂应具备哪些性能?

这些性能如何影响铸件的质量?

答：

对湿型砂的性能要求分为两类：

一类是工件性能，指型砂经受自重、外力、高温金属液烘烤和气体压力等作用的能力，包括湿强度、透气

性、耐火度和退让性等。

另一类是工艺性能，指便于造型、修型和起模的性能，如流动性、韧性、起模性和紧实率等。

4.起模时，为什么要在模样周围的型砂上刷水？

答：

手工起模时在模样周围砂型上刷水的作用是增加局部型砂的水分，以提高型砂韧性。

5.什么是紧实率？

紧实率是如何反应湿型砂的干湿程度及性能的？

对手工造型型砂的紧实率要求是多少？

答：

是指一定体积的松散型砂试样紧实前后的体积变化率，以试样紧实后减小的体积与原体积的百分比表示。

过干的型砂自由流入试样筒时

，砂粒堆积得较密实，紧实后体积变化较小，则紧实率小。

过湿的型砂易结成小团，自由堆积是较疏松，紧实后体积减小较多，则紧实率大。

对手工型和一般机器型的型砂，要求紧实率保持在45%~50%。

6.什么是面砂？

什么是背砂？

它们的性能要求和组成有何不同？

答：

与模样接触的那一层型砂，称为面砂，其强度、透气性等要求较高，需专门配制。

远离模样在型砂中起填充作用加固作用的型砂称为背砂

，一般使用旧砂。

7.型砂反复使用后，为什么性能会降低？

恢复旧砂的性能应采取什么措施？

答：

浇注时，砂型表面受高温铁水的作用，砂粒碎化、煤粉燃烧分解，部分粘土丧失粘结力，均使型砂的性能变坏。

落砂后的旧砂，一般不

直接用于造型，需掺入新材料，经过混制，恢复砂型的良好性能后才能使用。

8.什么是水玻璃砂和树脂砂？

它的特点和应用范围如何？

答：

水玻璃砂是由水玻璃为粘结剂配制而成的型砂。

水玻璃砂浇注前需进行硬化，以提高强度。

由于水玻璃砂的溃散性差，落砂、清砂及旧

砂回用都很困难。

在浇注铁铸件时粘砂严重，故不适于做铁铸件，主要应用于铸铁钢件的生产中。

9.混砂是在什么设备中进行的？

混砂的过程是怎样的？

答：

型砂的混制是在混砂机中进行的。

型砂的混制过程:

先加入新砂、旧砂、膨润土和煤粉等干混2~3分钟，再加水湿混5~7分钟，性能符合要

求后从出砂口卸砂。

混好的型砂应堆放4~5h，使水分均匀。

使用前还要用砂粒机或松砂机进行松砂，以打碎砂团和提高型砂性能，使之松散好用

。

10.铸型有哪几部分组成？

画出铸型装配图并加以说明。

答：

铸型由上砂型、下砂型、型腔、砂芯、浇注系统和砂箱等部分组成。

11.应根据哪些条件选择铸件的造型方法？

答：

手工造型操作灵活、工艺装备简单，但生产效率低，劳动强度大，仅适用于单件、小批生产。

机器造型是用机械全部或部分地完成造型操作的方法。

与手工造型相比，机器造型生产效率高，铸件尺寸精度较高，表面粗糙度值较低，

但设备及工艺设备费用高，生产准备时间长，仅适用于成批、大量生产。

12.手工造型方法所用的各种模样有哪些特点？

各试用于哪些生产批量？

答：

1）整模造型的特点是模样为整体结构，最大截面在模样一端且是平面；分型面多是平面；模样全部或大部分在一个砂型内，操作简单。

整模造型是用于形状简单的铸件，如盘、盖类铸件。

2）分模造型的特点是模样为分体结构，模样的分开面必须是模样的最大截面;模样位于两个砂型内，铸件尺寸精度较差，操作较简单。

分

模造型应用广泛，适用于形状较复杂的铸件，如套筒、管子和阀体等。

3）活块模造型的特点是：

模样主体可以是整体的，也可以是分开的；对工人的操作技术水平要求较高，操作较麻烦；生产率较低。

活块

模造型适用于有无法直接起模的凸台、肋条等结构的铸件。

4）挖砂造型的特点是：

模样多为整体的；铸型得分型面是不平分型面；挖砂操作技术要求要求高，生产效率较低。

挖砂造型适用于形状

较复杂铸件的单件生产。

5）假箱造型可免去挖砂操作，提高造型效率，适用于形状较复杂铸件的小批量生产。

6）三箱造型的特点是:

模样必须是分开的，以便于从中型内取出模样；中型上下两面都是分型面，且中箱高度应与中型的模样高度相近；

由于两个分型面处易产生飞翅缺陷，时铸件高度方向的尺寸精度降低；操作较复杂，生产率低。

三箱造型适用于形状较复杂的需两个分型面的铸

件。

7）刮板造型模样简单，节省制模材料及制模工时但造型操作复杂，生产效率很低，仅用于大、中型转体铸件的单件生产。

8）地坑造型适用于大型铸件单件生产。

13.什么是分模面？

分模造型时模样应从何处分开？

答：

模样的分开面称分模面。

模样的分开面必须是模样的最大截面。

17.三箱造型有什么特点？

答:

三箱造型的特点是:

模样必须是分开的，以便于从中型内取出模样；中型上下两面都是分型面，且中箱高度应与中型的模样高度相近；由于

两个分型面处易产生飞翅缺陷，时铸件高度方向的尺寸精度降低；操作较复杂，生产率低。

三箱造型适用于形状较复杂的需两个分型面的铸件。

20.手工造型和机器造型各有何特点？

各试用于哪些批量生产？

答：

手工造型操作灵活、工艺装备简单，但生产率低，劳动强度大，仅适用于单件、小批生产。

机器造型是用机械全部或部分地完成造型操作的方法。

与手工造型相比，机器造型生产效率高，铸件尺寸精度较高，表面粗糙度值较低，

但设备及工艺设备费用高，生产准备时间长，仅适用于成批、大量生产。

21.震压式造型机是怎样紧砂和取模的？

有何优缺点？

22.为什么机器造型不能用三箱造型，也不宜用活快模造型？

答：

因造型机无法造出中型，故不能进行三箱操作。

取用活块会明显降低造型机的效率。

23.什么叫造型生产线？

用这种方式生产有何优缺点？

答：

大批量生产时，为充分发挥造型机的生产率，一般采用各种铸型输送装置，将造型机和铸造工艺过程中各种辅助设备连接起来，铸成机器

化或自动化的造型系统，称为造型生产线。

28.砂芯的作用是什么？

砂芯的工作条件有何特点？

答：

为获得铸件的内腔或局部外形由于芯砂的表面被高温金属液所包围，受到的冲刷及烘烤比砂型厉害，因此芯砂必须具有比砂型更高的

强度、透气性、耐火性和退让性等，这主要依靠配置合格的芯砂及采用正确的造芯工艺来保证。

29.为什么不能用普通型砂制作砂芯？

芯砂的成分和型砂有何不同？

答：

由于芯砂的表面被高温金属液所包围，受到的冲刷及烘烤比砂型厉害，因此芯砂必须具有比砂型更高的强度、透气性、耐火性和退让性等

。

为保证足够的强度、透气性，芯砂中粘土、新砂加入量要比型砂高，或全部用新砂。

30.为保证砂芯的工作要求，造芯工艺上应采取哪些措施？

答：

1）放心骨，以提高强度2）开通气道砂芯中必须做出通气道，以提高砂芯的透气性。

3）刷涂料大部分砂芯表面要刷一层涂料，以提

高耐高温性能，防止铸件粘砂。

4）烘干砂芯烘干后强度和透气性能都能提高。

31.芯盒有哪几种形式？

制芯的一般过程是怎样的？

答：

1）对开式芯盒制芯2）整体式芯盒制芯3）可拆式芯盒制芯

32.套筒铸件的内孔尺寸为（直径）100x204（mm）,铸铁密度为7.3kg/dm3,浇注时砂芯受到多大浮力？

33.合型因注意什么问题？

合型不当对铸件质量有何影响？

答：

合型是制造铸型的最后一道工序，直接关系到铸件的质量。

若合型操作不当，也会引起气孔、砂眼、错箱、偏芯、飞翅和跑火等缺陷。

34.为什么要紧固砂型？

有哪些紧固砂型的方法？

紧固砂型时应注意什么问题？

答：

为避免由于抬箱力而造成的缺陷，装配好的铸型需要紧固。

紧固方法：

单件小批生产时，多使用压铁压箱，大批量生产时，可使

用压铁、卡子或螺栓紧固铸型。

紧固铸型时应注意用力均匀、对称；先紧固铸型，再拔合型定位销；压铁应压在砂箱箱壁上。

35.铸造合金有哪几种？

灰口铸铁有什么特点，分哪几种，用在何处？

答：

铸铁、铸钢、铸造铜合金、铸造铝合金等。

绝大多数以石墨形式存在，金属断口成暗灰色，因其具有良好的铸造性能、减震性能和减摩性能而获得广泛应用。

36.合金的熔炼应满足那些要求?

为什么？

答：

对合金熔炼的基本要求是优质、低耗和高效。

即金属液温度高、化学成分合格和纯净度高；燃料、电力耗费少，金属烧损少；熔炼速度快

。

合金熔炼是铸造的必要过程之一，对铸件质量影响很大，若控制不当会使铸件化学成分和力学性能不合格，以及产生气孔、夹渣、缩孔等缺

陷。

37.冲天炉熔炼时用哪些炉料？

各有什么作用？

总铁焦比是什么意思，其数值一般是多少？

答：

包括金属炉料（新生铁、浇冒口及废铸件回炉料、废钢、和铁合金等）、燃料（焦炭）和溶剂（石灰石和萤石）等三类。

熔化的金属炉料总重量与消耗的焦炭总质量之比称为总铁焦比，一般为10:

1。

38.冲天炉是利用什么原理进行熔炼的？

冲天炉的大小用什么表示？

答：

冲天炉是利用对流换热原理实现金属熔炼的。

冲天炉的大小以每小时熔化多少吨铁水表示，称为熔化率。

39.冲天炉熔炼的主要过程怎样？

为什么要保持及怎样保持底焦高度不变？

答：

1）修好炉壁、烘干炉壁2）加入底焦，点火燃烧。

3）分批分层加入炉料。

4）鼓风熔炼。

5）出渣、出铁。

6）停风打炉，熔炼结束。

40.感应电炉熔炼有何特点？

应用范围如何？

感应电炉熔炼的优点是加热速度快，热量散失少，热效率高；温度可控，可熔炼各种铸造合金；元素烧损少；有电磁搅拌作用，合金液成分和温

度均匀，铸件质量高。

感应电炉的缺点是耗电量大，去除硫、磷有害元素的作用差，要求金属炉料硫、磷含量低。

41.坩埚炉熔炼有何优缺点？

应用范围如何？

答：

这种加热方式速度缓慢、温度较低、坩埚容量小，一般只用于有色合金熔炼。

电阻坩埚炉主要用于铸铝合金熔炼，其优点是炉气为中性，

铝液不会强烈氧化，炉温易控制，操作比较简单，缺点是熔炼时间长，耗电量大。

42.浇注前应做好哪些准备工作？

答：

1）准备浇包。

）清理通道。

3）烘干通道。

43.浇注温度过高或过低有何不好？

铸铁件及常用铝合金铸件合适的浇注温度是多少？

答：

浇注温度过低，铁水的流动性差，易产生浇不到、冷隔、气孔等缺陷。

浇注温度过高，铁水的收缩量增加，易产生缩孔、裂纹、及粘砂等

缺陷。

对形状复杂的薄壁灰铸铁件，浇注温度为1400左右；对形状简单的厚壁灰铸铁件，浇注温度可在1300左右；对常用铝合金铸件浇注温度为

700~750；

44.浇注速度的快慢对铸件质量有什么影响？

浇注时断流会产生什么缺陷？

答：

浇注太慢，金属液降温过多，易产生浇不到、冷隔、夹渣等缺陷；浇的太快，型腔中气体来不及溢出易产生气孔，金属液的动压力增大易

造成冲砂、抬箱、跑火等缺陷。

45.在浇包内金属液面上撒干砂或稻草灰起什么作用？

答：

为使熔渣变稠便于扒出或挡住。

46.浇注时为什么要在砂型周围引火？

答：

47.落砂时铸件温度过高有什么不好？

中小铸铁件浇注后多少时间落砂为宜？

答：

铸件文都过高，暴露于空气中急速冷却，易产生过硬的白口铸铁组织及形成铸造应力、裂纹等；

形状简单、小于10kg的铸铁件，可在浇注后20~40min落砂；

48.铸件的清理包括那几方面的内容？

常用的清除表面粘砂的设备有哪些？

答：

切除烧冒口；清除粘砂；清除砂芯；铸件的休整。

履带式抛丸清理机；抛丸清理转台。

49.铸铁件的热处理方式有哪几种？

作用如何？

答：

消除应力退火；清除白口退火。

消除某些铸造缺陷；

50.怎样辨别气孔、缩孔、砂眼、和渣气孔四种缺陷？

产生以上缺陷的重要原因是什么？

如何防止？

浇不到和冷隔产生的主要原因是什么？

答：

气孔：

逐渐内部出现的孔洞，常为梨形、圆形或椭圆形，孔的内壁较光滑。

产生原因：

砂型紧实度过高；砂型太湿，起模、修型时刷水过

多；砂芯未烘干或通气道堵塞；浇注系统不正确，气体排不出。

缩孔：

铸件厚截面处出现的形状极不规则的孔洞，孔的内壁粗糙；产生原因：

浇注系统或冒口设置不正确，补缩不足；浇注温度过高，金

属液态收缩过大；铸铁中碳、硅含量低，其它金属元素含量高时易出现缩松。

砂眼：

铸件内部或表面带有砂粒的孔洞。

产生原因：

砂型太干、韧性差，易掉砂；局部没有舂紧，型腔、浇口内散砂未吹净；合箱时砂

型局部挤坏，掉砂；浇注系统不正确，冲坏砂型。

渣气孔：

铸件浇注时的上表面充满熔渣的孔洞，常与气孔并存，大小不一，成群集结；产生原因：

浇注温度太低，熔渣不易上浮；浇注

时没挡住熔渣；浇注系统不正确，挡渣作用差。

浇不到的长生原因：

浇注温度太低；浇注速度过慢；内浇道截面尺寸和位置不当；未开出气口，金属液的流动受型内气体阻隔。

冷隔产生原因：

浇注温度太低；浇注速度过慢；内浇道截面尺寸过小，位置不当；远离浇口的铸件壁过薄。

51.结合实习中出现的缺陷和废品，分析产生的原因，并提出防治的方法？

52.什么是铸件的浇注位置？

什么是分型面？

表示符号是什么？

选择铸件的浇注位置和分型面时应考虑哪些问题？

答：

铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的空间位置。

分型面是指铸型组元间的结合面，对于两箱造型，是指上下砂型间的分界面。

选择浇注位置时应考虑以下原则：

应使铸件中重要的机加工面朝下或位于侧面；应使铸件的薄壁部分放在型腔下部；应使铸件中厚大部分放

在型腔上部或侧面；选择分型面时应考虑以下原则：

分型面应选择在铸件的最大截面处，以便于取模；应使铸件全部或大部分在同一砂型内，

以减少错箱和提高铸件的精度；应尽量减少分型面数目。

53.芯头的作用是什么？

芯头有几种形式？

答：

芯头起定位和支承芯子的作用；芯头按其在铸型中的位置分为垂直芯头、水平芯头和特殊芯头。

54.浇注系统有那几部分组成？

各部分的作用是什么？

答：

浇注系统由浇口杯、直浇道、横浇道和内浇道组成。

浇口杯的作用是承接金属液、减少其冲击压力，使之平稳流入直浇道，并部分分离熔渣。

直浇道是垂直通道，其作用是使金属液产生静压力

，迅速充满型腔。

横浇道主要作用是挡渣。

内浇道是引导金属液进入型腔的通道。

其主要作用是控制金属液流入速度和方向。

56.什么是封闭式浇注系统、开放式浇注系统和半封闭式浇注系统？

各有何特点.？

答：

直浇道出口横截面积大于横浇道截面积，横浇道出口截面积又大于内浇道截面积总和，可表示为A直>A横>A内，为充满式浇注系统。

开放式浇注系统：

A直

半封闭式浇注系统：

A内

57.顶注式、中注视、底注式浇注系统各有何特点？

当铸件高度大于800mm时应采用什么类型的浇注系统？

答：

金属液从型腔顶部引入，容易充满，可有一定的补缩作用，金属消耗少，但容易冲坏铸型和产生飞溅，主要用于不太高而形状简单、薄

壁及中等壁厚的铸件。

底注式：

金属液从型腔底部引入，金属液流动平稳，不易冲砂，型腔内气体易排除，但不易充满薄壁铸件，主要用于高度不大的厚壁铸件和

某些易氧化的合金铸件。

中注视：

金属液从铸件某一高度引入，内浇口多开在分型面处，开设很方便，应用最普遍，多用于中小型、不很高、水平尺寸较大的逐渐。

应采用阶梯式浇注系统。

58.开设内浇道时应注意哪些问题？

答：

一般不开在铸件的重要部位；使金属液顺着型壁流动，避免直接冲击砂芯或砂型的突出部位；内浇道的形状应考虑清理方便。

60.什么是冒口？

起作用是什么？

冒口应安置在铸件什么部位？

答：

冒口是指在铸型内特设的空腔及注入该空腔的金属。

冒口中的金属液可不断地补充铸件的收缩，从而使铸件避免出现孔洞。

为防止缩孔

和缩松，往往在铸件的顶部或厚实部位设置冒口。

61.何谓加工余量、起模斜度和铸造收缩率？

答:

加工余量指铸件上预先增加而在机械加工时切除的金属层厚度。

起模斜度指平行于起模方向的摸样壁的厚度。

铸造收缩率指铸件自高温冷却至室温时，尺寸的缩小值与铸件名义尺寸的百分比。

62.与零件相比，铸件和模样的结构有何特点？

答：

与零件相比，逐渐结构的差别是：

各加工面有加工余量厚度；垂直于分型面的加工面应有斜度；铸件上的三个小孔不铸出，该处称为实

心结构。

63.什么是金属性铸造？

有何优缺点？

应用范围如何？

答：

在重力下把金属液浇入金属铸型而获得铸件的方法称为金属型铸造。

优点：

1）一型多铸，一个金属铸型可以做几百个甚至几万个铸件；2）生产率高；3）冷却速度较快，铸件组织致密，力学性能较好；4）铸

件表面光洁，尺寸精确，铸件尺寸公差等级可达CT6~CT9。

缺点：

1）金属型成本高，加工费用大；2）金属型没有退让性，不宜生产形状复杂的铸件；3）金属型冷却快，铸件易产生裂纹。

金属型铸件常用于大批量生产的中小型有色金属铸件，也可浇注铸铁件。

64.什么是压力铸造？

有何优缺点？

应用范围如何？

答：

压力铸造是将金属液在高压下高速充型，并在压力下凝固获得铸件的方法。

优点:

1）由于金属液在高压下成型，因此可以铸出壁很薄、形状很复杂的铸件；2）压铸件在高压下结晶凝固，组织致密，其力学性能比砂型

逐渐提高20%~40%；3）压铸件表面粗糙度Ra值可达3.2~0.8μm，铸件尺寸公差等级可达CT4~CT8,一般不需再进行机械加工，或只需进行少量机械

加工；4）生产率高，每小时可生产几百个铸件，而且易于实现半自动化、自动化生产。

缺点：

1）逐渐结构复杂，加工精度和表面粗糙度要求很严，成本很高；2）不适于压铸铸铁、铸钢等金属，因浇注温度高，铸件的寿命很短

；3）压铸件易产生皮下气孔缺陷，不宜进行机械加工和热处理，否则气孔会暴露出来和形成凸瘤。

压力铸造适用于有色合金的薄壁小件大量生产，在航空、汽车、电器和仪表工业中广泛应用。

65.什么是离心铸造？

适用于生产哪些金属和那些形状的铸件？

答：

离心铸造是将金属液浇入旋转地铸型中，然后在离心作用下凝固成形的铸造方法。

优点：

1）合金液在离心作用下凝固，组织细密，无缩孔、气孔、渣眼等缺陷，铸件的力学性能较好；2）铸造圆形中空的铸件可不用型芯；3

）不需要浇注系统，提高了金属液的利用率。

缺点：

1）内孔尺寸不精确，非金属夹杂物较多，增加了内孔的加工余量

66.熔模铸造的工艺过程怎样？

有何优缺点？

为什么它特别适用于生产难以机械加工的铸件或形状复杂的耐热合金铸件？

答：

熔模铸造是用易熔材料制成模样，用加热的方法使模样熔化流出，从而获得无分型面、形状准确的型壳，经浇注获得铸件的方法，又称

失蜡铸造。

优点:

1）逐渐精度高，铸件尺寸公差等级可达CT4~CT7,粗糙度Ra可达6.3~1.6μm,一般可以不再机械加工；2）适用于各种铸造合金，特别是

对于熔点很高的耐热合金铸件，他几乎是目前唯一的铸造方法，因为型壳材料是耐高温的；3）因为是用熔化的方法取出蜡模，因而可以做出形状

很复杂、难于机械加工的铸件，如汽轮机叶片等。

缺点：

1）工艺过程复杂，生产成本高；2）因蜡摸易软化变型，且型壳强度有限，故不能由于生产大型铸件。

67.消失模铸造与普通砂型铸造在工艺上的主要区别是什么？

消失模铸造有哪些特点？

应用范围如何?

答：

模样采用特制的可发泡聚苯乙烯珠粒制成，这种泡沫塑料密度小。

二是模样埋入铸型内不取出，型腔由模样占据；三：

铸型一般采用无

粘结剂和附加物质的干态石英砂震动紧实而成。

与其他特种铸造方法相比，消失模铸造应用范围很广。

第二章锻压

1.答：

锻造是将金属配料放在锻压设备的砧铁或模具直接之间，施加锻压力以获得毛坯或零件的方法。

锻造比铸件具有更好的力学性能,但加工余量大，金属材料的利用率低，锻件的制造成本比相同材质的铸件高。

2答：

金属的锻压性能以其苏醒和变形抗力综合衡量。

低碳钢、中碳钢及低合金钢具有良好的锻压性能。

铸铁属于脆性材料，不能进行锻压加工。

3答：

锻件主要用于作承受重载和冲击载荷的重要机器零件和工具的毛坯。

铸件主要用于作形状复杂程度较高的零件。

4答：

加热的目的是提高坯料的塑性并降低变形抗力，以改善其锻造性能。

5答：

常用的加热炉有三种：

1）反射炉以烟煤为燃料。

反射炉因燃煤而对环境有严重污染，应限制使用并逐步淘汰。

2）室式炉室式炉以重

油或天然气、煤气为燃料。

室式炉比反射炉的炉体结构简单、紧凑，热效率高，对环境污染小。

3）电阻炉电阻炉是利用电阻加热器通电时

所产生的热量作为热源，以辐射方式加热坯料。

电阻炉操作简便，可通过仪表准确控制炉温，且可通入保护性气体控制炉内气氛，以减少或防

止坯料加热时的氧化，对环境无污染。

6答：

各种材料在锻造时所允许的最高加热温度，称为该材料的始锻温度。

各种材料允许终止锻造的温度，称为该材料的终缎温度。

始锻温度终锻温度

低碳钢1200~1250800

中碳钢1150~1200800

7答：

坯料在锻造过程中，随着热量的散失，温度不断下降，因而塑性越来越差，变形抗力越来越大，温度下降到一定程度后，不仅难以继续变

形，且易断裂，必须及时停止锻造。

8答：

常见的加热缺陷有氧化、脱碳、过热、过烧、加热裂纹等。

9答：

锻件的冷却方式有三种：

1）空冷2）坑冷3）炉冷

一般地说，碳素结构钢和低合金钢的中小型锻件，锻后均采用冷却速度较快的空冷方法，成分复杂的合金钢锻件和大型碳钢件，要采用坑冷或

炉冷。

11答：

空气锤由锤身、压缩缸、工作缸、传动机构、操纵机构、落下部分及砧座等几个部分组成。

12答：

落下部分包括工作活塞、锤杆、锤头和上抵铁等。

落下部分的重量也是锻锤的主要规格参数。

例如，65kg空气锤，就是指落下部分为65kg

的空气锤

13答：

1）空转压缩缸的上下气道都通过旋阀与大气连通，压缩空气不仅入工作缸，锤头靠自重落在下抵铁上，电动机空转，锤头不工作。

2

）锤头上悬工作缸和压缩缸的上气道都经上悬阀与大气连通，压缩空气只能由压缩缸的下气道经下宣阀和工作缸的下气道进入工作缸的下部3）

锤头下压压缩缸上气道及工作缸下气道与大气相通，压缩缸不断将压缩空气压入工作缸的上部，使锤头向下压紧锻件。

4）连续打击压缩缸

和工作缸都不与大气相通，压缩缸不断将压缩空气压入工作缸的上部和下部，推动锤头上下往复运动，进行连续打击。

5）单次打击将手柄由锤

头上悬位置推到连续击打位置后，再迅速退回到上悬位置，即可实现单次打击。

14答：

为使镦粗顺利进行，坯料的高径比，即坯料的原始高度与直径之比应小于2.5~3。

高径比过大，则易将坯料镦弯。

16答：

坯料沿抵铁的宽度方向送进，每次的送进量应为抵铁宽度的0.3~0.7倍。

送进量太大，金属主要向坯料宽度方向流动，反而降低拔长效率

。

送进量太小，又容易产生夹层。

17答：

不能。

19答：

冲裁包括冲孔和落料两个具体工序，他们的模具结构、操作方法和分离过程完全相同，但各自的作用不同。

冲孔是在板料上冲出所需要的

空洞，冲孔后的板料本身是成品，冲下的部分是废料；落料时，从板料上冲下的部分是成品，而板料本身则成为废料或冲剩的余料。

20答：

弯曲时，受弯部位的金属，内层受压缩，容易起皱；外层受拉伸，容易拉裂。

弯曲半径越小，受压缩和拉伸部位的变性程度越大。

因此，

按板料的材质和厚度不同，有最小弯曲半径限制。

21答：

弯曲时，受弯部位金属发生弹-塑性变形。