顺层边坡专项施工方案.docx
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顺层边坡专项施工方案
路基顺层边坡
专项施工方案
第一章工程概况
第一节工程概况
本合同主线上有特大、大中桥折合为整体式桥长1488.3米/7座，匝道桥1300.5米/3座，天桥46米/1座。
全线共409片40m预应力T梁，107片30m预应力T梁。
下部结构桥墩一般采用钢筋砼柱式桥墩和部分高墩采用变截面矩形空心薄臂墩接承台、等截面矩形实心墩接承台。
桥台采用重力式台扩大基础或桩柱式台、肋板式台。
主线上部结构采用30m、40m的预应力砼先简支后连续T梁，匝道采用30m、40m的预应力砼先简支后连续T梁及30m的预应力砼先简支后连续T梁和现浇连续箱梁。
1、顺层边坡设计概况
本合同段顺层边坡主要集中在温习段，边坡岩层较为破碎。
根据岩性组合、节理发育情况、结构面粗糙程度、岩壁岩性、强度、风化状况、岩层走线与线路的交角、岩层倾角、坡高等计算最大下滑力，分别采用顺层清方、框架注浆锚杆、抗滑桩及仰斜式挡墙等多种措施进行处治。
其具体段落处治措施如下表：
序号
起讫桩号
加固措施
处置长度
备注
1
1:
1.15顺层清方+锚杆框架梁
313m
2
1:
0.966顺层清方+抗滑桩+仰斜式挡墙
353m
3
1:
0.97顺层清方
110m
4
1:
1.28顺层清方
70m
5
1:
1.11顺层清方+抗滑桩+仰斜式挡墙
141m
6
1:
1.15顺层清方+仰斜式挡墙
110m
第二章编制依据
第一节编制说明
根据对设计图纸、地质勘察说明及对周边环境的调查，并对工程特点进行深入分析，结合考虑我公司的技术、装备、特长、管理水平，在总结以往同类工程施工经验的基础上，编写了本专项施工方案。
第二节编制依据
【1】“高速公路两阶段施工设计图纸”；
【2】“高速公路工程建设管理办法”；
【3】《公路路基施工技术规范》（JTGF10-2006）；
【4】《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）；
【5】《工程测量规范》（GB50026-2007）。
第三章施工准备及施工计划安排
第一节人员组织
现场生产人员根据施组及需要配置，同时每段顺层边坡施工现场须设一名经验丰富的管理人员负责指挥和现场资源调配工作，一名技术员在现场进行检查和技术指导，一名质检人员负责现场质检工作，一名试验人员进行锚杆、M30注浆砂浆、混凝土等试验取样。
施工现场施工人员如下：
本分项工程人员配备：
测量、土方施工、边坡施工、及配套辅助人员如下表：
序号
工种
数量
序号
工种
数量
1
测量工
2
7
钢筋工
5
2
普工
10
8
模板工
6
3
泥工
5
9
安全员
1
4
电焊工
5
10
材料员
1
5
电工
2
11
钻孔工
5
6
注浆工
6
12
技术员
3
合计
51人
第二节材料要求
【1】原材料应符合设计要求，设计未明确时应符合以下要求：
【1.1】钢筋应采用环氧涂层钢筋或普通钢筋，其指标应达到合格标准。
【1.2】混凝土必须必须满足设计施工配合比，各项指标必须满足设计要求。
【1.3】施工用水的水质应符合工程用水标准。
【1.4】环氧涂层钢筋的运送必须具有相应的保护措施，材料分类堆放、做到下垫上盖。
第三节设备机具配置
根据施工计划拟配置以下施工机械设备
机械名称
数量
机械名称
数量
机械名称
数量
挖掘机
3
发电机
2
风镐
3
破碎挖掘机
2
振动压路机
2
内燃空压机
2
推土机
2
光轮压路机
3
电动空压机
2
自卸车
15
风动凿岩机
2
灌浆机
2
第四节施工计划安排
施工计划安排见附表（施工计划表）
第四章施工方案和施工工艺
第一节作业准备
【1】内业技术准备
作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
制定施工安全保证措施，提出应急预案。
对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
【2】外业技术准备
施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。
修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
【3】技术要求
【3.1】测量放样
路堑开挖前应严格按照图纸放出边坡顶边线及截水沟，然后在进行开挖一级，二级，三级边坡。
【3.2】边坡开挖前的边沟排水和坡面及坡顶排水的处理。
在边坡开挖前原始路边的排水沟保持沟排水畅通。
【3.3】坡顶在没作好坡顶截水沟前须先挖一条临时截水沟，防暴雨冲走挖松的泥土流失。
可在坡顶设计永久性截水沟位置设置。
并首先作好坡顶永久性排水沟。
【3.4】在开挖的松土堆放区，两侧应设与堆土区隔离的排水沟，一般在平设计平台上的挡水埝设置。
【3.5】边坡开挖前制定相应的安全措施及文明施工措施。
【3.6】在开挖前，位于边坡开挖路段要设置隔离防护，悬挂明显的安全标志牌，与危险源辨识牌，即“前方施工”“道路施工”“车辆慢行”“限速标志”“边坡施工危险”等安全标志。
【3.7】在施工中要有专职安全员指挥、输导、提示。
危险区要有专人警戒。
【3.8】施工区的车辆进出口在现场合理位置选择，临时车道施工车辆通行，不少于8米宽，并在前50米处挂标志牌“前施工区车辆出入口，车辆慢行”，等交通安全标示牌。
第二节边坡开挖工艺
顺层段施工作业应选在非雨季施工，顺层清方至上而下分段分层进行。
施工前应对地质条件进行复查，主要量测岩层产状，当与设计有较大差别时，应及时通知设计进行现场复核，重新拟定处治方案。
顺层开挖前作好路堑边沟和截水沟开挖工作，以减少地面水对坡面的影响。
对于地面横坡较缓，岩层倾角小于30°，边坡高度不大，一般小于30m，具备放坡条件的地段，采取顺层面进行清方；地面横坡较缓，岩层倾角小于30°，边坡高度不大，一般小于20m，具备放坡条件的，采取坡脚设路堑墙、墙顶顺层面进行清方；地面横坡很陡，不具备放坡条件，推力较大的情况，采取抗滑桩后进行收坡，桩后顺层清方或设框架锚杆锚索。
【1】主要施工方法
根据现场地形可采取不同开挖方案，分桩号地段划分开挖工艺。
可采用挖掘机配自卸汽车从高至低一层一层往下开挖，每层开挖深度控制在3-4m为最佳。
先初约开挖至距设计坡面线50～100cm处，后用机械修坡，然后再用人工修坡，坡面线杜绝超挖。
框架锚杆梁基槽用人工开挖，急流槽可用机械开挖。
【2】边坡开挖施工方案
【2.1】平缓地形施工
挖方地段沿线纵向相对地形较平缓，可采用挖掘机配自卸汽车从高至低一层一层往下开挖，每层开挖深度控制在3-4m为最佳。
沿路线方向开便道，便道纵坡应保证自卸汽车空车在正常情况下能顺利爬到坡顶，同时因地制宜考虑错车处。
【2.2】陡峭地形开挖
若开挖地段沿线方向相对地形太陡，便道无法成型，则利用挖机开挖。
临河边滩涂，直接用挖机抛甩碴料至边坡底，再在坡底用出碴车将碴料运走。
【3】石方开挖
路堑石方开挖采用松动控制爆破和光面爆破相结合的方案进行施工：
半填半挖路段先挖浅地段，再挖深地段；风化层和松软岩部位，先用大马力推土机松动，对于无法松动的部分，实施松动爆破；风化层和松软岩地段的边坡用人工配合挖掘机清刷，岩石地段用预留光爆层实施光面爆破；石方装车用挖掘机或装载机，运输用载重自卸汽车。
【3.1】松动爆破施工方法
为确保边坡的稳定，不产生超挖和欠挖，边坡采用光面爆破，节理裂隙较发育地段及某些特殊地段采用预裂爆坡，不得使用大爆破施工。
【3.2】光面爆破施工方法
为获得良好的光面效果，宜采用低密度，低爆索，高体积威力炸药，以减少炸药爆轰波的破碎作用和延长爆破气体的膨胀作用时间，使爆破作用呈准静态状态。
【4】爆破后的装运
石方爆破后，用挖掘机进行装车，自卸车运输至填筑地点。
石方路堑的路床顶面标高要符合设计要求，高出的部分用人工辅以小爆破予以整平，超挖部分按监理工程师批准的材料进行回填并碾压密实稳定。
【5】注意事项：
【5.1】顺层段除要求符合土石方开挖的要求外，在施工前应详细复查设计图纸所确定的顺层地段及路堑边坡的工程地质资料。
【5.2】由于顺层段的边坡较高不易控制坡率，因此在施工前必须在坡口位置，先测量放样出坡口桩，经复核后沿坡口开挖出一条0.2m×0.2m的坡口沟（若岩石裸露则采用红油漆等标注），以防施工中边坡错位。
【5.3】施工时及时做好排水工作，按设计要求开挖截水沟，尽量完成铺砌工作，拦截地面水。
对易滑坡、坍塌地段，加强观测并及时作好防护措施。
第三节锚杆施工工艺
【1】锚杆框架施工
【1.1】锚杆框架施工工艺流程
边坡开挖→测量放样→确定孔位→钻机就位→调整角度→钻孔→清孔→安装锚杆→注浆→制作框架梁。
【1.2】锚杆框架施工方法
1.2.1锚杆孔测量放线
按设计立面图要求，在锚杆施工范围内，先从坡面向两侧放样确定锚杆位置，使框架梁横平竖直，并且上下坡对齐，保证坡面美观，并应保证在施工阶段不得损坏。
其它孔位以固定桩为准钢尺丈量，全段统一放样，孔位误差不得超过100mm。
测定的孔位点，埋设半永久性标志，严禁边施工边放样。
竖梁的具体长度可根据实际边坡高度确定，但锚杆的位置须按等分坡面的长度进行放样，其间距可适当调整。
如遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。
本边坡锚杆孔位设计间距尺寸：
横向每距4米，纵向为3m。
1.2.2钻孔设备
钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚杆孔径、锚杆深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。
岩层中采用MG-90锚杆钻机钻孔成孔；在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中采用跟管钻进技术。
1.2.3钻机就位
利用φ50mm脚手架杆搭设平台，平台用锚杆与坡面固定，钻机用三脚支架提升到平台上。
锚杆孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位纵横误差不得超过100mm，高程误差不得超过±100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位±1.0°，方位允许误差±1.0°。
锚杆与水平面的交角20°。
钻机安装要求水平、稳固，施钻过程中应随时检查。
见下表：
边坡锚固防护施工质量标准
序号
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（Mpa）
不小于设计强度
每台班2组试件
2
注浆强度（Mpa）
不小于设计强度
每台班2组试件
3
钻孔位置
100
钢尺：
逐孔检查
4
钻孔倾角、水平角方向
与设计锚固轴线的倾角、水平方向角偏差±1°
地质罗盘仪：
逐孔检查
5
钻孔深度（mm）
不小于设计
尺量：
抽查20%
6
锚杆（索）间距（mm）
±100
尺量：
抽查20%
7
锚杆拔力（KN）
拔力平均值≥设计值，最小拔力≥0.9设计值
拔力实验：
锚杆数1%,且不小于三根
1.2.4钻进方式
钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚杆施工不至于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。
钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。
1.2.5钻进过程
钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。
如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。
1.2.6孔径孔深
钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值，孔口偏差≤100mm，孔深允许偏差为+200mm。
为确保锚杆孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。
为确保锚杆孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m以上。
1.2.7锚杆孔清理
钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。
钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。
除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。
若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。
如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。
1.2.8锚杆孔检验
锚杆孔钻孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。
孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。
同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。
1.2.9锚杆体制作及安装
框架锚杆杆体采用φ25，钢筋为HRB400螺纹钢筋，沿锚杆轴线方向每隔1.5m设置一组钢筋定位器，保证锚杆的保护层厚度不低于30mm。
锚筋尾端防腐采用刷漆、涂油等防腐措施处理。
锚杆端头应与框架梁钢筋焊接，如与框架钢筋、箍筋相干扰，可局部调整钢筋、箍筋地间距，竖、横主筋交叉点必须绑扎牢固。
安装前，要确保每根钢筋顺直，除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓慢将锚杆体放入孔内，用钢尺量测孔外露出的锚杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在±50mm范围内），确保锚固长度。
制作完整的锚杆经监理工程师检验确认后，应及时存放在通风、干燥之处，严禁日晒雨淋。
锚杆在运输过程中，应防止钢筋弯折、定位器的松动。
1.2.10锚固注浆
常压注浆作业从孔底开始，实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以孔口不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。
如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。
注浆压力为0.2～0.4MPa，注浆量不得少于计算量，压力注浆时充盈系数为1.1～1.3。
注浆材料宜选用水灰比0.40，灰砂比为1：
1水泥砂浆，强度不低于30MPa。
注浆压力、注浆数量和注浆时间根据锚固体的体积及锚固地层情况确定。
注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。
【1.3】框架施工
框架采用C25砼浇筑，框架嵌入坡面20cm，用人工开挖，石质地段使用风镐开凿，超挖部分采用C20砼调整至设计坡面。
横梁、竖梁基础先采用5cm水泥砂浆调平，再进行钢筋制作安装，钢筋接头需错开，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的1/2，且有焊接接头的截面之间的距离不得小于1m。
因锚杆无预应力，锚杆尾部不需外露、不需加工丝口、不用螺帽和砼锚头封块，只需将锚杆尾部与竖梁钢筋相焊接成一整体，锚头连接钢筋及挂筋均与横梁主筋焊接牢靠，若锚杆与箍筋相干扰可局部调整箍筋的间距。
模板采用木模板，用短锚杆固定在坡面上，砼浇注时，尤其在锚孔周围，钢筋较密集，一定要仔细振捣，保证质量。
一片框架施工时应一次浇筑而成，两片之间留2cm伸缩缝，用浸沥青木板充填。
1.3.1框架梁施工工艺流程
施工准备→测量放样→基础开挖→钢筋绑扎→立模板→砼浇筑→修整边坡→回填种植土并挂网
1.3.2施工方法
1.3.2.1施工准备
施工现场三通一平工作要完成，进入工作面等施工辅道已经修建完毕；各钢筋、砂石材料已经试验抽检合格；各施工机具已进场并满足施工生产要求；各作业人员已进场并进行技术交底培训；根据工程需要及工程划分，技术人员、管理人员及其他人员均已到位。
1.3.2.2测量放样
各开挖后断面的复测工作已经完成，开挖坡体在人工修整其坡比等达到要求，然后测放出框架纵梁、横梁位置及施作起始范围。
1.3.2.3基础开挖
尽量修整好边坡，凸出地方要削平，按后按框架竖梁、横梁尺寸及模板厚度精确挖出单根梁肋轮廓。
其中最下一级边坡平台有网格坡脚基础，测量放线后经监理验收后可开挖。
1.3.2.4钢筋绑扎
（1）先施工竖梁，并于接点处预留横梁钢筋，竖梁形成后，再施工横梁。
（2）在施工安置框架钢筋之前，先清除框架基础底浮碴，保证基础密实。
（3）绑扎钢筋，用砂浆垫块垫起，与坡面保持一定中距离，并和短钢筋锚钉连接牢固。
1.3.2.5立模板
（1）模板采用木板按设计尺寸进行拼装。
模板线型在曲线段时每4m放一控制点挂线施工，保证线形顺畅，符合施工要求。
（2）立模前首先检查钢筋骨架施工质量，并做好记录，然后立模板。
（3）模板表面刷脱模剂，模板接装要平整、严实、净空尺寸准确，设合设计要求并美观。
（4）用脚手架钢杆支撑固定模板，模板底部要与基础紧密接触，以防跑浆、胀模。
（5）检查立模质量，并做好原始质检记录。
1.3.2.6砼浇筑
（1）浇筑前应检查框架的截面尺寸，要严格检查钢筋数量及布置情况。
（2）框架主筋的保护层一定要满足设计要求，最小不能少于50mm，箍筋净保护层不得小于50mm，主筋的净保护层不小于50mm。
（3）钢筋宜制成整体长骨架，其制作、搭接、安装要符合设计及技术规范要求。
（4）浇筑框架砼必须连续作业，边浇筑边振捣。
浇筑过程中如有砼滑动迹象可采取速凝或早强砼或用盖模模压住。
各竖梁砼应不间断浇筑，若因故中断浇筑，其接缝按通常方式处理。
（5）锚杆框架的施工是锚杆与砼框架两项工程密切配合的过程。
锚杆和框架的相对位置比二者的绝对位置更重要，务必须精确测量，准确定位。
（6）浇筑框架砼时，应分别从下而上在三个部位制取砼试件各一组，进行试验。
1.3.2.7修整边坡
待基础砼达到设计强度后进行边坡修整，测量挂线后用人工进行削坡，保证坡面压实度符合设计要求，用自制坡度尺进行坡度控制，保证成型坡度符合设计要求。
第四节抗滑桩施工
【1】桩基施工方法确定
根据桩基地质情况和桩径大小，我们确定拟采用人工分段挖土，分段护壁的方法施工，以保证操作安全施工，即人工在井内挖土，电动水泵抽水，葫芦配卷扬机提升井内土石，井壁进行混凝土护壁。
施工中，遇到极硬岩石，要进行爆破后掘进成孔，爆破时，必须制定专项爆破方案报当地公安部门审批。
吊车吊放钢筋笼，直升导管法灌注混凝土。
混凝土供应在拌合站集中拌合，输送车输送，固定式输送泵输送到位。
【2】施工作业条件
【2.1】人工开挖桩孔，井壁支护应根据设计要求及该地区的土质特点、地下水分布情况，进行井壁支护的施工。
【2.2】开挖前场地应完成三通一平。
地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。
各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。
【2.3】熟悉施工图纸及水文地质资料，做到心中有数。
【2.4】按抗滑桩平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。
测定高程水准点。
放线工序完成后，办理预检手续。
【2.5】按设计要求分段制作好护壁钢筋。
【2.6】人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；
【3】抗滑桩施工工艺
【3.1】桩基施工流程
平整场地 放线定桩位及高程 开挖第一节桩孔土石方 支护壁模板放附加钢筋 浇筑第一节护壁及锁口混凝土 在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线 架设垂直运输架、安装电动葫芦（卷扬机）、吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等设施 开挖吊运第二节桩孔土石方并校核桩孔位置、垂直度、净宽 先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋） 浇第二节护壁混凝土重复第二节挖土石方、支模、浇注混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度 终孔检查验收 吊放钢筋笼 放混凝土导管 浇筑桩身混凝土（随浇随振） 桩身检查
【3.2】施工技术要点和措施
3.2.1场地平整：
根据施工图设计，结合现有原地面标高，用挖掘机将场地开挖至桩顶位置，地面宽度以满足孔口作业需要为前提。
3.2.2测量放线:
依据设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系。
经复核无误后在场区内实地放出，同时以桩中心为交点，在纵向和横向方向埋设好护桩，桩位经监理工程师复核并签字同意后方可进行下步施工，测量方法如下：
3.2.2.1桩位的放样均采用全站仪坐标法，通过已知的导线点建站。
将仪器架设在一个已知的导线点上，再将棱镜架设在另一个已知的导线点上进行测站点和后视点的输入，直接输入需要放样的坐标，测站点至放样点的坐标方位角及其水平距离由仪器自动反算，确定桩位平面位置，定位误差控制在±5mm；对于桩位的标高控制采用三角高程控制测量方法。
3.2.2.2开孔前，桩位轴线采取在地面设十字控制网基准点，在四周用钢管架设龙门桩，用钢锯在钢管上刻上记号，用红油漆标出轴线号，安装提升设备时使吊桶的绳中心与桩中心线一致，以作挖土时粗略控制中心线使用，护壁支模中心线控制即为轴线。
高程引到第一节砼护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤作中心控制用，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深以保证桩位，孔深和截面尺寸正确。
3.2.3开挖第一节桩孔土方:
桩位测量放样后，全面开挖第一节，开挖桩孔要从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，按设计桩直径及地质情况护壁厚度按25cm控制开挖桩孔的截面尺寸，允许尺寸误差±5mm。
每节的高度要根据土质好坏、操作条件而定，一般0.9m～1.2m为宜。
采用短把的镐、锹等简易工具进行人工挖土，遇到比较硬的岩层时，可用风镐或爆破施工。
开挖以3人为一个小组配合，地面派专人修通排水沟，及时排掉桩孔内抽出的水，从桩孔内挖出的废土或石碴由专人负责及时运出场外。
3.2.4支护壁模板和附加钢筋：
护壁模板采用定型内模分节支设，每节高度1.0m，每节有四块组成，上小下大，（下口直径大150mm）,模板之间用U形卡具、扣件连接固定，模板厚度不小于6mm的钢板加工制而成。
每节模板的上下端用钢管或木块各设一道内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。
不设水平支撑，以方便操作。
3.2.5浇筑锁扣
为了保证抗滑桩孔开挖过程中孔口稳定，正式开挖前，在孔口部位浇注抗滑桩琐口。
围绕抗滑桩上部锁口做成厚50cm的钢筋混凝土围挡，锁口上表面和抗滑桩锚固段桩顶在一个平面上。
琐口采用C15钢筋砼结构。
3.2.6浇筑第一节护壁砼
3.2.6.1护壁的厚度根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求，并按受力状况，以最下面一节所承受的土侧压力、地下水侧压力、桩径以及桩深等要素进行计算来确定。
按照施工图设计，护壁厚度采用25cm厚C15混凝土护壁。
3.2.6.2桩孔护壁砼每挖完一节以后要立即浇筑砼。
人工浇筑，人工捣实，砼强度为C15，坍落度控制在80～100mm，确保孔壁的稳定性。
3.2.6.3锁口施工：
为了确保孔口的稳定，按照施工图设计先进行孔口锁口施工，做好井口的防护方能进行深孔开挖。
先绑扎好锁口钢筋和第一模护壁混凝土护壁钢筋，并将锁口钢筋与护壁钢筋连接处焊牢，再浇筑锁口混凝土，待锁口混凝土初凝后再浇筑在第一模护壁混凝土。
3.2.6.4护壁钢筋制作安装：
钢筋骨架在钢筋加工场统一制作，然后运至现场。
先按设计尺寸做加劲筋圈，在圈上用油漆算出主筋的位置，把主筋摆架立在现施工的护壁底面，并标出加劲筋位置，将主筋与加劲筋按标记对应焊接，焊接时扶正加劲筋，并用自制直角板校正加劲圈与主筋的垂直度，然后点焊。
同一主筋必须在一直线上，部分点焊加强，为保
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