QC岗位培训教材.docx
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QC岗位培训教材
Q
C
岗
位
培
训
品质监控流程图
原料检验
包材检验
退货或特采
称量监控
配料监控
中控内料化验
灌装（填充）监控
成品内料化验
包装（组装）监控
成品外观检验
产品放行审查
产品放行
调查/补充相关资料
调查/补充相关资料
返工处理
返工处理
返工处理
特采
特采
特采
水质监控
制程
监控
进料
检验
成品
监控
NG
OK
OK
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
OK
OK
OK
OK
包装材料检验
一、检验工作流程
1仓库清点收货后将货物转移至待检区，做好物料标识及“待检”标识，并递交《请检单》至品质管理中心。
2IQC接到《请检单》后首先对来货进行初检，核对货物名称、规格型号、供应商信息、货物数量等基本信息。
3货物基本信息核对无误后，对货物进行抽样检验。
抽样方法如下：
3.1一般检测水平的抽样采用《GB/T2828计数抽样检验程序第一部分：
按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》中表一《样本量字码》进行，抽样水平采用一般检验水平“Ⅱ”级。
如有特殊要求或约定，则按照批准的要求或约定进行。
一般检测水平的抽样适用于常规检验项目。
3.2特殊检验水平的抽样方式按照《GB/T2828计数抽样检验程序第一部分：
按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》中表一《样本量字码》进行，抽样水平采用特殊检验水平“S-3”级。
如有特殊要求或约定，则按照批准的要求或约定进行。
特殊检测水平适用于检验标准中的“性能检验”项目。
4取样时,开箱数量按总的送检箱数（n）来确定，取
+1。
IQC对已取样的包装或堆垛加贴“取样”标识。
5检验项目
包装材料的检验项目、检验方法及要求按照各类包装材料的标准要求进行，如有特殊要求或约定,则按照批准的要求或约定进行。
通常涉及到产品性能的测试由IQC人员会同包材实验室人员进行，其他检验项目由IQC进行。
6检验完成后，由检检验人员将检验结果记录在《包装材料检验记录表》中，并作出判定。
7结果判定
7.1一般检测水平的判定按照《GB/T2828计数抽样检验程序第一部分：
按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》中表2-A《正常检验一次抽样方案（主表）》，接收质量限按：
轻微缺陷（AQL）2.5，严重缺陷（AQL）1.0判定。
7.2特殊检测水平的判定按照《GB/T2828计数抽样检验程序第一部分：
按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》中表2-A《正常检验一次抽样方案（主表）》，接收质量限（AQL）1.0进行判定。
7.3检验结果：
（A）合格/允收（B）不合格/拒收
8合格处置：
填写《包装材料检验记录表》交IQC主管，ERP系统转合格仓，同时由IQC在货物上加贴“合格”标识。
9不合格处置：
填写《包装材料检验记录表》交IQC主管，填写《不合格评审处理报告》交PME处理，根据最后质量负责人的评审结果，在ERP系统中转仓；同时由IQC在货物上加贴“不合格”标识。
货物由仓库按《不合格品控制程序》处理。
10样本保存：
检验完成后，每一个检验批抽取1个样品，保存期为3个月。
保存之样本须注明供应商，物料名称，收货日期，如留样为不良品还应该标明不良项目等信息。
二、包材检验流程图
三、包材检验的其它规定
1、包材检验样版：
包材外观检验QC组长负责接收、登记、保管，并拍照留档。
来货时仍未拿到签版，应立即跟进处理，向市场部或跟单员催促签版，并同时通知主管或直接发出邮件给相关人员。
2、《请检单》处理：
包材外观检验QC组长负责接收仓库给到的《请检单》，收单后应立即与仓库管理人员核实物料，信息无误后，立即安排QC按标准进行取样（包括样品的均匀性和数量）。
同时，将《送检单》上的信息录入电脑，填写在“品质公用”—“上传资料”—“物料监控2013”—“2013年IQC检验汇总分析”。
于所有检测完成后，由负责功能测试人员将结果填入“2013年IQC检验汇总分析”中。
3、检验取样规定：
a、根据来货数量和检验标准，由包材外观检验QC按G-II的取样水平，均匀地抽取样品，并粘贴“取样”标识。
同时从抽取的样品中，按S-3的取样水平，随机抽取功能测试所需的样品（化妆包、化妆袋、礼品盒等特殊包材只取2个）。
b、包材外观检验QC抽取功能测试样后，注明物料代码、供应商、日期时间等相关信息，开出《领料单》给仓库，立即送实验室做功能性检测。
c、部分包装材料需要从库存中找出配套包材进行功能测试的，由外观检验QC负责从仓库中一并抽取送到实验室。
d、因不合格复检或因其它原因，需要进行非例行测试时，由负责功能性测试的人员自行去仓库领取样品。
4、检验及检验报告处理：
a、外观检验QC和功能测试人员应及时进行检验或检测，并对相应结果做出判定。
如外观检验结果判定为不合格，由负责外观检验的主管人员给出建议，如特采、拒收、挑选使用。
b、包材外观检验正常情况下一个工作日内完成，并将《包装材料检验记录表》或其它客户指定的《包材检验报告》送至功能测试人员。
c、由功能测试人员完成《包装材料检验记录表》中有关功能性测试结果后，交其负责人转仓处理。
在ERP系统中放行或通过邮件通知PMC及仓库。
d、如外观检验或功能测试不合格，由物料监控主管开出《不合格评审报告》交PMC，按不合格流程操作，并及时跟进异常情况的处理结果。
5、测试样品管理：
外观检验时不可破坏或脏污样品，将检验中发现的不良品单独装箱备用。
功能测试完成后，由检测员加贴留样标签，保留一个样品。
保留时间1至3个月。
6、其它事项：
6.1注意收集各类代表性的缺陷包材样品，以供QC培训参考之用。
6.2每个月应对供应商的业绩作评价，以作筛选供应商之依据。
6.3检验一般采用一次抽样正常检验，可根据供应商的业绩选择使用加严或放宽方式，由品质管理部门主管人员或负责人批准。
四、包材培训相关资料
1、签核的样版：
A、签样类别（客户签版；市场或跟单签版）B、签样标签（有效期、签名、限用等）
2、典型的缺陷样品：
A、不同类型包材的常见缺陷B、缺陷轻微或严重的界定
3、《请检单》：
A、出示和培训核对的内容
4、《包装材料检验记录表》：
A、出示和培训填写的内容
5、各类标签：
A、合格B、不合格C、待检D、取样
原料检验
一、检验工作流程
1仓库清点收货后将货物转移至待检区，做好物料标识及“待检”标识，物料及时录入ERP系统报检，并递交《送检单》至化验室。
2化验人员接到《送检单》后首先对来货进行初检，核对核查待检原料的名称、批号、标记、生产厂家、重量、生产日期等的识别标识及警告标记。
送检单、厂商的COA与待检原料标识上的名称、批号、厂商、生产日期、数量等要完全吻合。
对于明显不符合标准要求的，由品质部会同采购部、技术部相关人员进行现场检查，品质主管人员有权在不经取样的情况下做出判定为不合格品的决定。
3原材料的取样
3.1检测人员接到仓库《送检单》后做取样前的准备工作，包括取样用的灭菌器皿（如取样瓶）、消毒好的取样器、灭菌针筒、75%酒精等等。
3.2准备好后，由经过培训和授权的取样人员在仓库管理人员的配合下，将原料外包装进行清洁、消毒处理后，运至化妆品原材料仓库的取样室进行取样。
3.3原材料的取样量：
一般为100g，特殊情况下检验用量大的取样200g-300g；分3份，1份用做理化检测使用，1份用做微生物检测使用，1份作为留样。
来料包装数与样品数的关系如下
来料包装数目（N）
取样包装数（直接样品）
混合样品数
1-3
N
3
≤100
+1
3
>100
15
3
3.4取样时按无菌操作要求进行开封、取样、封存。
3.5需要做微生物检测的样品，在常温下2小时内、在冰镇条件下6小时内送检。
4检测项目
根据相关《原料检验标准》的要求进行原料的微生物和理化指标的检验。
检验方法按相应的国家标准行业标准或公司内部测试方法进行。
5将各项测试情况及时记录在原始记录中，测试结果填写于《原料测试报告》中。
完成所有测试项目后，将被检样品保存1周后处理。
6将《原料测试报告》交化验室主管人员进行审核判定，在ERP系统中转仓；如判定为不合格，则按照《不合格品控制程序》进行处理。
7原料检测人员应根据判定的结果，在原材料包装上加贴“合格”或“不合格”的品质状态标签，进行标识。
二、原料检验流程图
制程控制（线上监控）
一、线上监控工作流程
（1）生产监督和产品抽查
跟线检验员在产品的各个生产阶段实施监控检查，监督和检查程序按《制程巡查作业规程》进行，检查项目按各记录表的规定。
一般分为：
称料、配料、灌装、包装4个工序，根据监督和抽查的情况填写《称料监控记录表》、《配料监控检查记录表》、《灌装监控检查记录表》、《包装监控检查记录表》4张表格。
（2）首件确认
收到首件确认申请后，立即查找到签核的标样（灌装段标样由IPQC负责管理，存放于化验室留样房；包装段标样由FQC负责保管共用；如无标样找跟单解决），及时进行确认并记录。
具体操作程序和检查内容按《首件确认规程》和《首件确认表》执行。
首件确认记录输入：
品质公用O盘:
\上传资料-品质保证2013\线上监控\2013年首件确认统计记录中，以便查阅和统计。
（3）净含量检查
灌装段监控时应对产品的净含量进行检查，操作流程按《净含量检验规程》或客户的要求执行，净含量的重量值按公司内部BOM表规定的范围。
记录监控时产品的实际净含量于《灌装监控检查记录表》中。
国内OEM客户，如维真客户填写GC-FM-QC-046《灌装量检查记录表》，曼秀雷敦需开出《净含量测试报告》寄给客户存档。
二、线上监控流程图
三、生产监控一般规定
1、生产监控由QA负责，监控人员负责首件的签核及相关的生产监控记录。
2、监控人员负责签核首件所需的灌装标准样版的跟进（一般由市场后勤部提供），负责登记、使用和保管。
3、与QC成品外观检验所公用的包装标准样版，由QA监控人员负责跟进（一般由市场后勤部提供），签核首件完毕，立即转交QC成品外观检验使用，由QC负责保管，并拍照留档。
4、生产车间操作工人对有外观缺陷的产品是否可以接受时，由跟线检验员IPQC作出判定，遇有无法确定的情况，立即上报主管，由主管确定后通知IPQC或车间。
5、生产挑选出来的不良包材或制程中产生的不良包材，生产部退回仓库时，由QC负责签核。
成品检验
一、检验工作流程
1、成品外包装的检验：
1.1生产部门将成品摆放至待检区做好物料标识及待检标识，并填写《成品检验记录表》中的有关生产信息后递交至品质部。
1.2FQC接到《成品检验记录表》后首先进行初检，核对货物名称、规格型号、货物数量等基本信息。
1.3货物基本信息核对无误后，对货物进行抽样检验。
抽样采用《GB/T2828计数抽样检验程序第一部分：
按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》中表一《样本量字码》进行，抽样水平采用一般检验水平“Ⅱ”级。
如有特殊要求或约定,则按照批准的要求或约定进行。
1.4抽样时,开箱数量按总的送检箱数（n）来确定，取
+1。
开箱检验后，FQC对已经取样的包装箱单独堆垛，或加贴“取样”标识。
1.5FQC按照《成品外观检验规程》进行检验，并将检验结果记录在《成品检验记录表》上，交主管人员审批。
1.6成品的判定按照《GB/T2828计数抽样检验程序第一部分：
按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》中表2-A《正常检验一次抽样方案（主表）》，接收质量限（AQL）进行判定：
严重缺陷AQL=1.0，轻微缺陷AQL=2.5。
1.7检验结果：
（A）允收（合格）（B）拒收（不合格）
1.8不合格处置：
产品加贴“不合格”标识，由FQC主管开出《不合格评审处置报告》交PMC和生产部，按《不合格品处理规定》操作，并及时跟进异常情况的处理结果。
2、成品内料的检验：
2.1成品内料检验样品由线上IPQC负责按生产的前中后三段分别抽取4份样品送化验室，（目前仍由生产部自行送样）。
2.2化验室1份样品进行微检、2份进行理化测试、1份样品留样。
2.3按产品检验标准完成测试项目后，立即开出《产品测试报告》交化验室主管审核，并在ERP系统中转仓处理。
2.4如产品测试不合格，立即安排复检确认，如确认产品不合格，立即开出《不合格评审处置报告》交PMC处理，按《不合格品处理规定》执行。
二、成品检验流程图
成品进入仓库待检区
生产填写产品送检信息
填写《产品测试报告》
化验室按产品标准要求测试
结果判定
开《不合格评审处置报告》交PMC
退单，通知生产处理
评审结果：
特采、返工、报废
NG
OK
NG
按GB/T2828G-Ⅱ水平取样、检查
生产线上取样送检
填写《成品检验记录表》
ERP系统转仓
OK
NG
结果判定
OK
结果通知生产和仓库
核对产品送检信息，标签、批次…
三、成品检验的一般规定
1、成品检验分为外观检验和内料测试两部分，由QC负责成品的外观检验，化验室负责内料的测试工作。
只有当成品的内料检验及外包装检验均为合格时，方可判定该批产品为合格。
仓库必须同时收到化验室产品合格（ERP系统转仓），以及FQC发出的显示成品合格的《成品检验记录表》后，方可转合格仓，等待发货。
2、成品外观检验所需的标准样版由QC负责管理，如发现无样版时，应立即与QA监控人员联络跟进签版。
内料测试样版由化验室负责跟进（一般由技术部或客户签核）。
3、成品外观检验根据生产送检数量和检验标准，QC按G-II的取样水平，均匀地抽取样品，进行检验。
注意：
产品的外观缺陷中如在来料时已经特采，无需计入缺陷数。
保持与来料检验时标准的一致性。
4、检验时间要求：
QC接到生产送检单后，2-4小时内完成外观检验工作，开出《成品检验记录》，并立即将结果通知仓库和生产部。
为了及时完成外观检验，确保在客户验货前了解产品的质量情况，成品外观检验可以在生产未完成时，于生产线上分批进行抽样检验。
生产完成后，将分批检验的结果作为整批送检的结果填写于《成品检验记录》中。
5、检验完成后，FQC及时开出领料单，按《留样管理规定》要求的数量（单支3件，套装最少1套），领取样品送QA留样。
MB产品仍由生产品负责直接将成品送至QA留样。
6、资料管理规定：
《成品检验记录表》交QA按批检验记录归档保存。
FQC应对所有完成的检验进行汇总统计。
可以根据不同情况，将《成品检验记录》扫描或拍照存档。
四、特殊客户或特殊产品的相关规定
1、NEXT客户
所有NEXT香水透明可以看清楚内料的,按S-3抽检，看是否内料有杂质,白色纤维等。
吸管长度不能过长，成”S”状；也不能过短，而无法抵到瓶底。
NET罩盖要按S-3抽检，做拔出测试,不得出现中圈脱落，移位，拔出困难等不良现象。
外箱条码贴纸必须贴在距离左边9cm，底部9cm处。
电镀盖不得有掉电镀，成块脱落，电镀不良的现象。
产品需要过高温的，要拆开注意贴纸或者辅助包材是否会变形或者有别的不良反应。
2、BOOTS客户
直接按压泵头的产品，要注意是否有漏料，瓶口瓶身黏有内料？
所有旋转式按压泵头需注意能否顺利起泵。
测试方法：
用手握住瓶身（不要握住瓶颈），然后旋转泵头即可弹出，无法顺利弹出则判定不合格。
所有封铝箔的广口瓶，必须测试铝箔封口问题。
测试方法：
用手托住底部或握住瓶身,用手指按压封口边缘（力度不用太大），如出现封口裂开则判定不合格。
所有铁质外包材不得有掉电镀，掉漆，尖锐突出刮手部分，变形不良现象。
需注意接驳口位置方向是否有特别要求。
纸盒类外包材不得有脱胶，胶水溢出，表面沾有胶水渍等不良问题。
单只产品有双层贴纸的，需按S-3标准抽查，看印刷是否模糊，印刷不良问题。
所有产品贴纸不能翘起，贴歪，位置偏移过多，色差过大，严重刮伤，刮花，变色等。
锁扣类包材不得有扣不紧，难开启问题。
3、曼秀雷敦和维真客户
曼秀雷敦和维真的产品检验需要加盖“开箱确认章”。
4、特殊产品注意事项
带吸塑类香皂：
需按S-3标准抽检脱模情况，不得有部分脱落不下来或无法脱模。
不得有重大色差，皂体含有明显可见杂质等问题。
爆炸盐：
需视情况测试其是否具有爆炸性，以及其爆炸激烈性，不得有色差过大，明显杂质，包膜破裂现象。
透明或可见性产品：
内料均不得发现有金属异物、昆虫尸体、人体皮肤组织（头发、指甲、血迹、眼睫毛等），此类问题属于致命性缺陷，一经发现可判定不合格。
也不得发现有明显杂质，纤维等异物。
唇膏类产品：
按S-3标准抽检做旋出测试。
测试方法：
将膏体完全旋出，看是否能旋回，中间不能出现断裂、裂痕，旋出困难等不良现象。
带弹簧类产品：
必须按压10次以上，看是否会有断裂，弹簧弹性不良等问题。
抽样检验基础知识
《GB/T2828计数抽样检验程序》
第一部分：
按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划
1、基本定义：
批：
批量：
样本量（n）：
接收质量限（AQL）：
接收数（Ac）：
拒收数（Re）：
一次抽样、二次抽样、多次抽样：
正常检验、加严检验、放宽检验：
2、检验表的使用：
A、样本量字码表
批量
特殊检验水平
一般检验水平
S-1
S-2
S-3
S-4
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
2--8
A
A
A
A
A
A
B
9--15
A
A
A
A
A
B
C
16--25
A
A
B
B
B
C
D
26--50
A
B
B
C
C
D
E
51--90
B
B
C
C
C
E
F
91--150
B
B
C
D
D
F
G
151--280
B
B
D
E
E
G
H
281--500
B
C
D
E
F
H
J
501--1200
C
C
E
F
G
J
K
1201--3200
C
D
E
G
H
K
L
3201--10000
C
D
F
G
J
L
M
10001-35000
C
D
F
H
K
M
N
35001--150000
D
E
G
J
L
N
P
150001-500000
D
E
G
J
M
P
Q
≥500001
D
E
H
K
N
Q
R
B、正常检验一次抽样方案AQL（主表）
C、高宝化妆品公司抽样表：
（逐批计数，一次抽样，正常检验）
批量范围
N
检验水平
S-3
接受质量限
AQL=0.0
接受质量限
AQL=1.0
检验水平
G-II
接受质量限
AQL=1.0
接受质量限
AQL=1.5
接受质量限
AQL=2.5
接受质量限
AQL=4.0
n
Ac
Re
Ac
Re
n
Ac
Re
Ac
Re
Ac
Re
Ac
Re
9--15
2
0
1
0
1
N~13
0
1
0
1
0
1
0
1
16--25
3
2
1
2
26--5
1
1
2
1
2
51--9
1
1
2
1
2
91--
1
1
2
1
2
2
3
151--280
8
0
1
281--500
8
0
1
501--120
4
5
6
7
8
1201--320
5
6
7
8
10
11
3201--1
4
15
1
0
1
4
15
21
22
35001--
2
5
1
22
21
22
15
2
21
22
21
22
21
22
≥5
1
22
21
22
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