钻孔桩 施工安全专项方案.docx
《钻孔桩 施工安全专项方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钻孔桩 施工安全专项方案.docx（19页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
钻孔桩施工安全专项方案
钻孔桩专项施工方案
一、工程概况：
1、工程基本情况：
本合同段路线起于北大洼，与第二设计段终点顺接，起点桩号XX、五马架，在弓棚子南与G503交叉设弓棚子互通，止于欢喜岭，终点桩号XX，路线长度XXkm。
我标段共有桩基393根，其中桩径Ф1.0m共8根，计192米；Ф1.1m共120根，计3496米；Ф1.2m共94根，计2836米；Ф1.3m共72根，计2066米；Ф1.4m共30根，计1016米；Ф1.5m共69根，计2741米。
桥址区位于榆树台地区，以中更新统地层为主，相对低洼区域有上更新统地层沉积，第四系地层厚度大于50m，黏性土及砂土多呈硬塑或密实状态，无不良地质现象，工程地质条件良好。
2、施工平面布置：
1）、根据设计图纸放出桩基施工用地范围，现场封闭施工，作业区域平整，采用钢管牢固制作围栏，设置警示标志牌；
2）、现场临时设施泥浆池、沉淀池周围设立防护设施，制浆材料摆放整齐有序，有防水、防雨和防风措施。
3、施工要求和技术保证条件：
1）、电力线路按临时用电设计架设到位，严禁私拉乱接，电力设施有专人负责管护。
2）、钢筋笼放置有序，保持整洁，不得直接放置在泥土地上。
3）、旋转作业时，高压胶管附近不得站人。
4）、钻机的选型根据孔径、孔深、桩位处的水文和地质情况、施工环境条件等因素综合确定，所选用的钻机及钻孔方法应能满足施工质量和施工安全的要求。
5）、钻机就位前，应对钻孔的各项准备工作进行检查，钻机安装后，其底座和顶端应平稳，无论采用何种方法钻孔，开孔的孔位均必须准确。
开钻时应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可正常钻进。
二、编制依据：
1、XX公路建设项目B合同段第三设计段施工图设计（第XX合同段）；
2、《XXX高速公路施工标准化指南》；
3、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；
4、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）；
5、《公路工程标准施工招标文件》；
6、行业内通行的先进施工工艺和管理办法等
7、相关法律、法规、规范性文件等
三、施工计划：
1、施工进度计划：
2017年7月-2017年9月计划完成全部桩基础；
2、施工材料计划：
1）、7月份：
砂子：
2447m3，碎石：
3378m3水泥：
1629t，钢筋：
321t，外加剂：
22.2t，粉煤灰：
228.4t；
2）、8月份：
砂子：
3263m3，碎石：
4504m3水泥：
2172t，钢筋：
429t，外加剂：
30t，粉煤灰：
305t；
3）、9月份：
砂子：
2447m3，碎石：
3378m3水泥：
1629t，钢筋：
321t，外加剂：
22.2t，粉煤灰：
228.4t；
3、主要设备使用计划：
1）、7月份:
旋挖钻机4台，挖机1台，装载机1台，砼罐车6台；
2）、8月份:
旋挖钻机6台，挖机2台，装载机2台，砼罐车10台；
3）、9月份:
旋挖钻机5台，挖机2台，装载机2台，砼罐车10台。
四、施工工艺：
1、技术参数：
钻孔过程中随时检测泥浆各项指标，符合要求后，即可终孔。
终孔泥浆指标要求：
相对密度1.03～1.10；粘度17～20Pa.s；含砂率＜2%；胶体率＞98%。
2、工艺流程：
桩位测量放样→场地准备与钻孔平台搭设→护筒制作与埋设→泥浆制备→钻孔→清孔→检孔→安放钢筋笼→灌注水下混凝土→检测
3、施工方法：
1）、准备工作
钻孔灌注桩施工前准备工作的主要内容有桩位测量放样，场地准备，工作平台及护筒制作埋设，泥浆制备等。
2）、桩位测量放样
测量放样采用全站仪进行，根据待放桩位的中心坐标和附近两个互相通视的导线点坐标，利用极坐标法即可放出桩位中心桩，为便于检查复核，应在中心桩附近适当位置的纵横方向上各设置两个保护桩。
3）、场地准备
钻孔场地的平面尺寸应根据桩基位置的平面尺寸、钻机基底座的平面尺寸、钻机移位要求、施工方法及其它配合施工的机具设备布置等情况决定。
4）、护筒的制作和埋设
（1）护筒的作用和一般要求
护筒的作用为固定桩位，引导钻锥方向，隔离地面水以免流入井孔，保护孔口不坍塌，并保证孔内水位（泥浆）高出地下水位或施工水位一定高度，形成静水压力，以保护孔壁不致坍塌等作用。
要求护筒内径比钻孔桩设计直径大至少20cm。
护筒底部及四周用粘土填筑，并分层夯实处理，护筒顶端高度应高出施工时原地面0.3m以上，或水面1～2m。
（2）护筒的制作
钢护筒内径比设计桩径大20cm，采用厚度为8mm的A3钢板卷制，钢护筒外侧上下用直径20mm钢筋做加劲肋钢筋，护筒长度2m。
（3）护筒埋设和要求
钢护筒埋设采用人工挖孔，就位对中。
护筒埋设施工时，顶端高出地面0.3m，其底端埋置深度不小1.5m，平面允许误差小于50mm，竖直方向倾斜度不大于1%。
钢护筒的埋设必须认真进行，先将护筒周围的土挖除，护筒的底部和外侧四周用粘质土回填，并分层夯实，使护筒底口处不致露出泥浆。
钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并及时处理出现的偏移和下沉。
护筒埋设要求准确、稳定、不变形、底部不漏水，能保持孔内水头稳定，形成静水压力，保护孔壁不坍塌。
5）、泥浆制备与处理
泥浆在钻孔中起着极其重要的作用，由于泥浆比重大于水的比重，故护筒内同样高的水头，泥浆的静水压力比水大，在静水压力作用下，泥浆在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔外渗流，保护孔壁免于坍塌，此外，泥浆还起着悬浮钻渣的作用。
制备泥浆应选择水化快、造浆能力强、粘度大、含砂率低的粘土或膨润土，但应尽量就地取材。
沉淀池容积应根据泥浆流量、泥浆净化方法而定。
两个沉淀池轮换使用，一个池进浆沉淀，另一个关闸清渣。
泥浆槽的长度根据实际需要而定，但底坡不宜大于1%。
6）、钻孔
（1）钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括孔位及主要机具设备的检查和维修。
（2）钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，开孔的孔位要准确，开孔时慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可正常钻进，钻机在钻进施工时不得产生位移或沉陷。
否则要及时处理。
（3）本桩采用反循环钻机，钻孔时应减压钻进，钻机的主导钩始终应承受部分钻具的重力，孔底承受的钻压不应超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%。
钻孔开始时，应慢速开孔，使成孔的孔壁坚实、竖直、圆顺，能起到导向作用。
进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有坚固的泥皮护壁。
如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。
钻进过程中应经常观察地层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，做好记录，并与设计的地质柱状图比对，若变化较大，报请监理确认。
进入粗砂层应适当提高泥浆粘度，控制进尺速度（尤其是刚进入粗砂层），保证泥浆护壁效果，避免出现塌孔。
操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，从钻孔开始至结束收集各层地质土样，并装盒，拍照存档，做为工程原始资料，随时填写钻孔施工记录，交接班时详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项，并对钻机稳固程度、钻杆竖直度、钻头中心、护筒周边情况进行检查、校正，确认符合要求后开始钻进施工。
（4）钻孔过程中要保持孔内有一定的水位及泥浆相对密度和粘度，并要防止板手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。
钻进作业必须保持连续性，升降锥头要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。
（5）桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔位、孔径、孔形、孔深和倾斜度等进行检验，检孔器外径应比钢筋笼外径大10cm，长度不得小于孔径的4-6倍，满足设计要求后报监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。
7）、成孔与终孔
（1）成孔检验合格后，立即进行清孔作业，采用换浆法清孔。
清孔过程必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。
（2）钻孔过程中随时检测泥浆各项指标，符合要求后，即可终孔。
终孔泥浆指标要求：
相对密度1.03～1.10；粘度17～20Pa.s；含砂率＜2%；胶体率＞98%。
（3）当孔底沉渣的厚度不大于设计规定20cm时，即可终止清孔，移走钻机。
8）、清孔与检查
（1）、清孔
当钻孔达到设计标高后，请监理工程师对成孔质量进行检测并经监理工程师同意后，应立即进行清孔，以免间隔时间过长，沉渣沉淀，造成清孔困难。
清孔采用换浆法施工，即钻孔完成后，提起钻锥至底约20cm，然后以相对密度较低的泥浆压入，逐步把钻孔内悬浮的钻渣和密度相对较大的泥浆换出。
清孔时，孔内水位应保持在地下水位或河流水位1.5m以上，以防塌孔。
应将附着于护筒壁的泥浆清洁干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。
钢筋笼下好并在浇注砼前需再次检查沉淀层厚度，若超过规定值，必须进行二次清孔，二次清孔合格后立即灌注砼。
（2）、检查
钻孔在终孔和清孔后，须进行检查，清孔后泥浆指标如下：
相对密度1.03～1.10；粘度17～20Pa.s；含砂率＜2%；胶体率＞98%。
并将检测结果报请监理工程师审查合格后再能进行下道工序。
9）、钢筋笼制作与安装
（1）钢筋储存于钢筋棚内，下垫50cm枕梁。
钢筋笼下料前，应核对图纸，确认采用的型号，对钢筋外观进行检查，符合设计及规范要求后方可领用。
钢筋进行拉直加工时，在硬化场地上进行，以免受潮锈蚀。
制作完毕暂时不安装的钢筋笼存放在钢筋棚内。
（2）钢筋笼在钢筋场集中加工，每节钢筋笼悬挂标识牌，标明桩号、钢筋笼编号及长度。
主筋采用墩粗直螺纹连接。
为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊装过程中不产生变形，每隔2m左右用与主筋同型号钢筋设置一道加强箍。
（3）加强箍采用定型模具制作。
钢筋加工严格按照图纸所示的尺寸、形状进行加工，现场技术人员随时检查钢筋的加工和连接情况。
（4）钢筋笼所用4根吊环、吊绳必须等长，以保证钢筋笼安装顺直。
钢筋笼对接，先做好一个接头，整体调整垂直时，再进行其它接头连接。
钢筋笼放入孔中剩最后一个加强箍时，校正平面位置，符合要求后，缓慢放下、固定。
（5）安放钢筋笼前必须下检孔器，确保钻孔直径和顺直度。
钢筋笼采用扁担梁辅助25t汽车吊机起吊，放入孔内至设计标高，最后将挂环挂在孔口并临时与筒口焊牢。
钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入。
钢筋骨架安放后的顶面高程允许偏差±20mm，底面标高允许偏差±50mm。
10）、灌注桩水下砼施工
（1）在吊入钢筋骨架后灌注混凝土之前，再次检测孔内泥浆的性能指标和孔底沉淀厚度，不符合要求时，进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规范规定，认真做好浇灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。
（2）水下混凝土的灌注采用导管法。
导管接头由螺旋接头连接成管节，直径310mm，壁厚5mm，分节长度1m～2m，最下端一节长5m。
导管在使用前应进行水密承压和接头抗拉试验。
（3）导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在30cm～40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。
钻孔桩混凝土灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。
若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。
（4）水下混凝土的水灰比，坍落度必须满足规范要求。
灌注开始后，应连续的进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中应经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2m～6m。
当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取如下措施：
使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减少混凝土的冲击力；当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m～2m后，适当减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度，混凝土顶面上升到骨架底部4m以上时提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上再恢复正常灌注速度。
为确保桩顶质量，混凝土浇筑顶面比设计桩顶标高高0.8m。
在浇注将近结束时，导管内混凝土柱高度相对减少，导管内混凝土压力降低，而导管外井孔的泥浆稠度增加、比重增大。
若出现混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使浇注工作顺利进行。
同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。
全部混凝土灌注完成后，拔出钢护筒，清理场地。
每根钻孔桩至少应制取2组；桩长20m以上者不少于3组；桩径大、浇筑时间很长时，不少于4组。
如换工作班时，每工作班制取2组。
（5）桩头破除
①基坑开挖：
当混凝土强度达到70%后，使用挖掘机挖除桩头外土层，作业时应该防止损坏外露钢筋及防止挖掘机用力勾桩头，基坑底应低于桩顶设计标高。
②基坑清理防护：
基坑弃土清运完毕，做好基坑现场防护、警示工作。
③高程测量：
水准测量，放出实际的桩顶标高，对桩顶标高统一用红漆标识。
④无齿锯环切：
用无齿锯绕桩头环向一周切割，深度3-4cm，用风镐沿桩头自上而下凿出V型槽剥离混凝土，环切时不得损伤主筋。
⑤剥出桩头钢筋：
采用风镐沿桩头自上而下将钢筋主筋剥离。
⑥切断桩头：
当全部钢筋凿出后，在桩顶标高以上3cm处水平环向间距20cm采用风钻钻出断桩孔，使用钢钎打入各个断桩孔中，来回反复敲击钢钎，使混凝土在环形断桩孔处断开。
⑦吊离桩头：
对已断开的桩头钻出吊装孔，插入钢钎，用起重设备将已断裂脱离的桩头吊出，起重设备应垂直起降，不能左右晃动避免桩头倾倒将桩基主筋损伤。
⑧桩头清理：
桩头清理采用人工凿除多余混凝土并清扫干净。
（5）桩的检测
桩基达到70%以上且不低于15MPa，对桩基进行无破损检测。
11）、检测方法与频率
（1）、钻孔灌注桩基本要求
（2）、桩身混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。
（3）、成孔后必须清孔，测量孔径、孔深、孔位和沉淀厚度，确认满足设计或施工技术规范要求后，方可灌注水下混凝土。
（4）、水下混凝土应连续灌注，严禁有夹层和断桩。
（5）、凿除桩头预留混凝土后，桩顶应无残余的松散混凝土。
（6）、桩孔检查
钻孔深度达到要求后，在砼灌注前对桩孔进行检查，符合下列规定方可进行灌注：
（7）、平面位置：
任何方向不大于50mm。
钻孔直径：
不小于桩的设计直径。
（8）、孔深不小于设计深度，倾斜度不大于1%。
（9）、成孔完工后，采用测绳下挂测锤来测量检查孔深，并采用探孔器来检查垂直度和孔径，探孔器外径大于钢筋笼10cm，长度4～6D（D为孔径），
（10）、用泥浆仪检测泥浆比重，控制在1.03～1.1之间。
（11）、灌注水下混凝土的搅拌机生产量，能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。
灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。
若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。
混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等、如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。
（12）、首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。
在灌注过程中应注意保持孔内水头。
在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。
导管的埋置深度宜控制在2～6m。
（13）、灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。
（14）、进场钢筋必须附有出厂质量保证书（或检验合格证），否则，不得使用于工程中。
钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批试验，分批验收，分别堆存，且立牌以便于识别。
（15）、进场后的钢筋每批（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60t为一批）内任选三根钢筋，各截取一组试样，每组3个试件，一组试样用于拉力试验（屈服点、抗拉强度及延伸率），一组试样用于冷弯试验，一组试样用可焊性试验。
每批钢筋经试验检验合格的才能用于工程中，对于不符合要求的试验批则拒收。
（16）、所有钢筋的试验在工地试验室进行，试验室须经法定计量部门标定，并经质量监督检测部门检查通过认可。
（17）、所有钢筋均按设计图纸准确安设。
钢筋骨架（或网）应牢靠地扎紧在一起，保护层应焊接在成型主筋边上，保证保护层厚度的正确。
（18）、任何构件内的钢筋，在浇筑混凝土以前，先自检，再由质检工程师复检无误后，报经监理工程师检查认可。
（19）、直径大于等于25mm的钢筋采用机械连接。
（20）、钢筋连接点不设于最大应力处，并使接头交错排列。
4、检查验收：
1）、钻孔桩成孔检查项目
项目
规定值或允许偏差
孔的中心位置（mm）
群桩：
100；单排桩：
50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度（%）
钻孔：
小于1%
孔深（mm）
摩擦桩：
不小于设计规定
支承桩：
比设汁深度超深不小于50mm
沉淀厚度（mm）
摩擦桩：
符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤200mm；对桩径>1.5m或桩长>40m或土质较差的桩，≤300mm
支承桩：
不大于设计规定，设计未规定时≤50mm
清孔后泥浆指标
相对密度：
1.03-1.10；粘度：
17-20Pa·s；含砂率：
＜2%；胶体率：
＞98%
2）、钻孔灌注桩实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1Δ
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按附录D检查
3
2Δ
桩位
（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
2
排架桩
允许
50
极值
100
3Δ
孔深（m）
不小于设计
测绳量：
每桩测量
3
4Δ
孔径（mm）
不小于设计
探孔器：
每桩测量
3
5
钻孔倾斜度（mm）
1%桩长，且不大于500
用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：
每桩检查
1
6Δ
沉淀厚度
（mm）
摩擦桩
符合设计规定，设计未规定时按施工规范要求
沉淀盒或标准测锤：
每桩检查
2
支承桩
不大于设计规定
7
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪：
测每桩骨架顶面高程后反算
1
3）、钢筋安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1Δ
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
尺量：
每构件检查2个断面
3
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查5～10个间距
2
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量：
按骨架总数30%抽查
1
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：
每骨架抽查30%
2
5Δ
保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
±5
尺量：
每构件沿模板检查8处
3
基础、锚碇、墩台
±10
板
±5
五、施工安全保证措施：
1、组织保障措施：
1）、工程质量实行领导责任终身制
从项目经理部到各工程施工队实行领导责任终身制，质量目标层层分解，终身责任，一级包一级，一级保一级，从严格技术把关入手，抓好施工生产全过程的质量管理，做到“六不施工、三不交接”。
“六不施工”是：
不进行技术交底不施工，图纸和技术要求不清楚不施工，测量和资料未经审核不施工，材料无合格证或试验不合格不施工，隐蔽工程未经检查签证不施工，未经监理工程师认可或批准不施工。
“三不交接”是：
无自检记录不交接，未经监理工程师或技术人员验收不交接，施工记录不全不交接。
2）、健全质量检查机构，加强质量监督检查
在项目经理部设置项目质检部，有专职质检工程师对整个工程进行全方位施工检测。
同时各工区质检员，各班组有专人兼职质检工作。
施工时坚持自检、互检、交接检制度，使工程质量在施工全过程都处于受控状态之中。
3）、各工序全过程质量控制
以全面质量管理为主线，以ISO-9002程序控制为方法，对各工序实现全过程质量控制。
2、技术保障措施：
1）、灌注水下混凝土时应配备的主要设备及备用设备
①、灌注水下混凝土的搅拌机能力，应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。
灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。
若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间。
②、水下灌注混凝土采用混凝土搅拌运输车运输。
③、水下混凝土一般用钢导管灌注，导管内径为200～350mm，视桩径大小而定。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应濒于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍。
2）、水下混凝土配制
现场严格按照经监理工程师批准的设计配合比进行施工。
3）、灌注水下混凝土的技术措施
①、首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，
②、混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等、如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。
③、首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。
④、在灌注过程中，特别是潮汐地区和有承压力地下水地区应注意保持孔内水头。
⑤、在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m。
⑥、在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。
⑦、灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。
在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
⑧、在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。
⑨、灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理。
3、安全生产应急救援预案
为保证人民生命财产的安全，防止突发性重大事故发生，并能在事故发生后迅速有效的控制处理。
本着“预防为主、自救为主、统一指挥、分工负责”的原则，制定本企业的“事故应急救援预案”。
1）、工程概况：
施工范围：
XX，全长17.8km。
主线采用双向四车道高速公路标准，设计速度120km/h，路基为整体式路基宽度27m；XX连接线XX，全长2.83km。
07合同段共有天桥18座，通道桥2座，分离立交及互通匝道桥4座，箱涵19道。
2）、机械设备概况
序号
设备名称
型号
单位
设备状况
数量
备注
1
挖掘机
PC220
台
良好
2
2
推土机
SD16
台
良好
3
3
平地机
PY185
台
良好
1
4
振动压路机
YZ24
台
良好
2
5
光轮压路机
8t
辆
良好
1
6
自卸汽车
15m3
台
良好
20
7
洒水车
8m3
台
良好
2
3）、应急救援组成
①、指挥组
组长：
XX
副组长：
X
组员：
X
②、抢险组
组长：
X
副组长：
X
组员：
X
③、救护组
组长：
X
副组长：
X
组员：
X
④、事故调查组
组长：
X
组员：
X
4）、职责
①、指挥组：
负责本单位事故救援预案的制定，修订。
组建应急救援专业队伍，并组织实施和演练。
检查督促做好重大事故的预防措施和应急救援的各项准备工作。
发布和解除应急救援命令、信号。
②、抢险组：
协助指挥，根椐事故基本情况，拟定采取合适的救援措施，为正确施救提出可行的建议，采取可行的方案。
③、救护组：
负责现场医疗救护指挥及受伤人员分类抢救和护送运输转院工作。
④、事故调查组：
组织事故调查，总结应急救援工作的经验教训。
4、监测监控：
对重要工序、关键质量控制点施工、隐蔽工程进行专项检查，由项目部总工程师组织质检部和工程部、安全部等进行检查监控，技术人
升级会员 