人造板复习.docx
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人造板复习
人造板复习（答案仅供参考，如有疑问，以自己的为主）
第七章概述
人造板机械设备的分类与类代号：
表7-1；
人造板机械的主参数及其表示：
表7-2；
人造板机械型号的编制办法
旋切机
旋切机的基本工作原理：
木段1由左右卡轴2和3夹紧，木段随卡轴旋转。
其运动由电动机4驱动。
带旋刀6和压尺7的刀床5向木段做进给运动，借此旋切出连续的单板带。
刀床的进给丝杆8由右卡轴通过链传动14进给箱9和两对锥齿轮15传动。
单板的厚度决定于卡轴每转的刀床进给量。
改变进给箱中齿轮传动的传动比，即可获得不同厚度的单板。
卡轴与刀床之间采用刚性传动链的目的是保证旋切过程中单板厚度一致。
左卡轴2的轴向移动可用手轮10来操作。
右卡轴3的快速移向木段或退出由电动机11通过链（或皮带）12传动驱动。
刀床向木段快速靠近或退出，由电动机13来驱动。
（必须先脱开进给箱9的传动链）
主传动系统的类型和特点
1、多速异步电动机用改变磁极对数来调节转速，可获得一系列由电网频率和极对数所决定的有级变速，常用双速、三速和四速三种。
调速范围较大，基本满足旋切机调速范围的要求，但相邻两级转速差过大，不能充分发挥机床效率，在变速的时候易引起单板断裂。
但调节方法经济，使用和维修方便且占地面积不大，合适年产不大的工厂
2、异步电动机和齿轮变速组合齿轮变速调速范围较大，转速级数亦可以设计的较密；但调速范围大，变速级数多的齿轮箱结构较复杂，而且旧式变速箱操作不方便，变速过程缓慢，容易引起单板断裂，故应用较少。
现在，采用自动程序控制变换离合器的齿轮变速箱，特点：
可以利用恒功率输出的电动机；电动机的效率和功率因素均较高；齿轮的维修亦方便。
如果采用回曲传动齿轮变速箱，则齿轮箱和电动机总的占地面积比发电机-电动机组小缺点没有完全实现恒线速旋切。
3、异步电动机和链式无级变速器组合特点：
实现自动的无级变速，变速范围为1：
3~1：
6。
变速元件有相对滑动，机械磨损较严重，维修工作量大，仅适用于功率不大的中小型旋切机
4、整流子电动机特点：
依靠移动电动机上的碳刷的位置来改变电动机的转速，调节范围一般不大于3：
1。
调节范围小电动机结构复杂体积庞大价格高维修费时
5、液压无级调控特点：
采用变量泵和变量液压马达组成的液压调速系统，减少泵的输出量便可导致液压马达转速下降，输出的转矩不变，但功率是变化的，功率的变化正比于液压马达的转速。
泵的流量一定时，减少液压马达的比容（马达的每转排量）液压马达的转速将增加。
液压无级调速系统具有较大的调速范围，且实现连续的无级变速。
6、发电机-电动机组特点：
调节系统主要组成部分是一台直流发电机和一台直流电动机噪声大调节性能好调节范围宽维修容易有一定的应用
旋切中对旋刀后角有何要求？
为什么？
旋切中，要求旋刀的后角a随着木段直径逐渐减小而减少，以减少旋刀对木段的压力和单板反向弯曲程度，一般后角变化范围在1度~3度，木段直径大的取较大值。
后角大切削角大单板反向弯曲严重单板背面裂隙加深单板的横纹抗拉强度和表面质量降低切削阻力大容易引起木段或刀架振动
后角小切削角小单板反向弯曲轻微切削阻力小后角过小旋刀后面与木段接触面增大，旋刀对木段的压力也增大，当木段直径小时，压力太大易使木段弯曲，旋出的单板厚度不均，有时出现木材劈裂现象。
机械夹紧卡轴箱工作中要实现哪些运动？
如何实现？
1装在2上，2装在3上，1卡轴的回转运动由传动轴4通过小齿轮5、惰齿轮6和安装在空心套轴2的大齿轮7驱动。
传动轴4则由主电动机驱动。
因卡轴和空心套轴之间用滑键连接，故卡轴在做旋转运动的同时又可以做轴向运动。
传动轴4通过其端部的夹壳联轴节与另一卡轴箱的传动轴连接，以保证左、右卡轴同步旋转。
传动轴4上的另一个小齿轮13用于将运动传至进给系统。
卡轴的快速轴向运动是利用电动机8通过带传动9、旋转螺母10来实现。
因螺母与卡轴的后半部分为螺纹配合，且螺母又通过对开卡圈11与空心套轴尾端扣结，导致螺母不可能产生轴向运动。
所以当螺母旋转时，卡轴即可获得快速的轴向运动。
改变螺母的回转方向，可以使卡轴快速伸出或者退回。
由于卡轴的运动速度快，且电动机8的功率不大，故产生的轴向夹紧力较小，仅用于初步夹紧。
卡轴的慢速轴向运动是利用主传动系统使卡轴回转，并用带式制动装置12的钢带刹住制动动轮来实现。
由于制动轮被钢带刹住，限制螺母10的的转动，卡轴即可获得慢速的伸出运动，以较大的轴向力最终夹紧木段。
卡轴夹紧木段时的轴向反力经螺母、卡圈、空心套轴和大齿轮的端面传递到止推轴承14上。
旋切机进给运动和主运动之间有何联系？
传动轴4由主电动机驱动，传动轴4上的另一个小齿轮13用于将运动传至进给系统
具有两种单板厚度预选机构的变速箱是如何实现旋切单板厚度预选的？
两种单板厚度预选机构的变速的变速箱由双摆移齿轮架A和B的塔轮变速机构以及两级和四级滑移齿轮变速组成。
根据需要，可以预先选择好A和B以及两级和四级滑移齿轮变速组所组成的两种传动比，即两种不同的单板厚度的规格。
例如，一种为表板的厚度规格，另一种为芯板的厚度规格，在旋切过程中可以根据木段的质量情况随时变换单板的厚度，当不适宜旋制表板时，可以按电钮改变离合器C的啮合位置，即可改变旋制芯板，无需停车变速；反之亦然。
无卡轴旋切机的工作原理及特点
木段由呈三角形布置的3个辊抱住，其中固定辊起辊筒压尺的作用，另外两个摆动辊起摩擦驱动和进给的作用。
摩擦辊和压尺辊的长度与旋刀的长度相等。
旋转时，两只摩擦辊始终沿木段的全长上施加均匀的压力，在驱动木段逆着旋刀刃口旋转的同时，并将木段推向旋刀实现进给（如从M1同时摆动到M2）实现旋切单板。
旋切终了时，两个摩擦辊可以靠得很近，因而旋切后木芯的直径可以很小。
这种旋切机不能单独使用，但可以在胶合板生产线上作为木芯再旋设计，也可与旋圆机配套作为小径木及竹木的旋切设备。
削片机和刨片机
削片机和刨片机的切削特征
削片机的切削特征是刀刃接近垂直于木材纤维，并在接近垂直于纤维平面内进行切削，属于端纵向切削，切削机构大多是刀盘、刀辊等，切削出符合规格木片，要求长度均匀，切口匀整平滑。
刨片机的切削特征是刀刃平行或接近于平行木材纤维，并在接近平行纤维平面方向上进行切削，属于横向或接近横向切削，切削机构大多是鼓轮、刀轴、刀盘等，生产中要用合理的切削参数来保证稳定的切削过程，制得刨花符合规格尺寸，要求刨花厚度控制在工艺允许范围内和刨花纤维的完整性。
削片机的类型
削片机按其结构可分为鼓式削片机和盘式削片机按用途可分为原木削片机、板皮枝丫削片机和原竹削片机按进料槽特征可分为斜口进料和平口进料按进料方式可分为非强制进料和强制进料（原木削片机多为非强制进料，而板皮、板条、废单板等削片机和原竹削片机则多为强制进料）按其是否固定安装可分为固定式和移动式。
（移动式削片机主要用于伐区作业，将枝丫和间伐材等材料在林区直接加工成木片，它有拖挂式和自动式两种形式）
为何218鼓式削片进料槽和底刀设置在第四象限，且进料口采用高度小宽度大的矩形？
218鼓式削片进料槽和底刀设置在第四象限，ɸ角的名义值设计为45°，ɸ角仍在较小的范围内变化，ɸ值减小，使耗用切削功减小；同时，切削力分力方向与进料方向接近一致，对木料起牵引作用，切削时木料跳动减小，因而提高了木片的质量。
当刀鼓直径一定时，ɸ角变化范围愈大，被加工材料愈厚，被切原料厚度增加ɸ角也将增大，剪切作用也愈差。
所以鼓式削片机不合适切削大直径的原木，其进料口大多设计成高度小、宽度大的矩形。
推导多刀盘式削片机实现连续切削的必要条件
1、当每把飞刀切入原木时，原木端点超出飞刀刃口时的距离A1B应符合木片的长度l，为此，飞刀必须对原木有足够的牵引量，即飞刀的后角ａ要有一定的大小。
如上所述，切削过程中原木在牵引力的作用下实现进给运动，使原木的被切断面紧贴着刀片的后面，并沿着飞刀的后面作相对移动，若被切断面的上部移动到盘面B点处时，相邻的第二把飞刀就开始切削，这是保证连续切削的一个必要条件。
为了满足这个条件，多刀盘式削片机刀的后角ａ应由下式确定：
ａ（ａ1）…①
式中，L为相邻两刀片间的平均距离（）；h为刀片的伸出量（）；l为木片顺纹方向的长度（）；ａ1为进料槽的倾斜角（°）
设刀盘上刀片的总数为Z，刀片刃口中点至刀盘中心的距离（即平均切削半径）为R，则L为：
L≈2π
代入①式得：
ａ（2πａ1）
2、两把飞刀刃口之间的距离应小于原木直径在切削方向的横截尺寸，即
L≈2π≤ａ1或L≈2πａ1≤
式中，d为原木直径。
刨片机的类型
按其结构可分为鼓式刨片机、盘式刨片机和环式刨片机，按进给方式有连续进给和间歇进给两种，按被加工原料特征分为短料刨片机、长材刨片机和碎料刨片机。
加工长材用的鼓式刨片机的刀轴长度较短，故又称铣刀轴式刨片机，它又分为槽料做进给运动的和铣刀轴进给运动的两种形式。
加工木片或小废料用的环式刨片机，具有一个与刀环反向旋转的叶轮，故又称双鼓轮刨片机。
468双鼓轮刨片机的结构组成及刨削原理：
组成结构：
进料装置（振动给料器用于实现均匀进料，保证刨片机正常工作，获得均匀的刨花，并能保护刀片，耐磨垫板和叶片等，以延长使用寿命）
刨削机构（主要包括刀环和叶轮）
液压系统（用于在拆卸刀环时推出或拉入机座内的安装位置）
制动系统（用于在停机时对刀环和叶轮进行制动，包括减压阀、电磁阀、气缸、制动总泵、制动贮油罐、制动器等）
刨削原理：
叶轮1沿箭头方向高速回转，而刀环8则沿相反方向低速回转，当喂入的木片通过重物分离器送入刨片机时，由于叶片高速的回转，使木片产生足够大离心力，紧贴于刀环8的耐磨垫板4的表面上，被反向运动的飞刀刨削出一定的厚度的刨花。
（刨花的平均厚度近似等于飞刀伸出量a，为使刨花厚度均匀，必须保证刀环上的各飞刀的刀刃伸出量一致。
刀刃伸出量一般可以在0.3~0.7范围内调节。
耐磨垫板4用于保护刀环的刀片支座6，所有的耐磨垫板必须处于同一同圆柱面上。
背压板7与飞刀刀刃之间的间隙c供出料用的，应该保持一致，以便保证出料的均一性，它可用专用量规来测量。
背压板7可在两个面上修磨，修磨底面时，其底面变宽，则间隙c变小；底面变窄，则间隙c变大。
）
热磨机
热磨机的系统组成及工作原理：
系统组成：
进料装置（有活塞式、螺旋式和回转式等类型）
预热蒸煮装置（作用：
对原料进行蒸煮，使其充分软化，利于纤维分离。
蒸煮软化的原料，纤维的破损伤较小，可获得柔韧的纤维，大大降低分离纤维时的动力消耗。
类型：
1、由水平罐加垂直罐的组合形式——被淘汰2、立体式蒸煮罐组成部分：
预热罐与蒸汽管防反喷装置料位控制装置卸料器与送料螺旋）
研磨装置（热磨机的主体作用：
是将软化后的木片，送入研磨室的磨盘中，使其受压缩、拉伸、剪切、扭转、冲击、摩擦和水解等多次重复的外力作用，最终导致纤维的分离。
）
排料装置（装于研磨室的纤维浆料出口处，用于排出纤维）
工作原理：
由料仓来的物料在电磁震动器作用下，均匀地向进料装置1供料，供料量靠调节进料螺旋转速控制。
物料经进料螺旋压缩，形成料塞（可以防止预热罐内蒸汽由进料装置向外“反喷”）推进预热蒸煮装置2，物料在预热罐内的蒸煮时间，可以通过控制料位的高度来设定。
物料经过一段时间蒸煮软化后，由蒸煮罐底部的输送螺旋送入研磨装置。
研磨室内的物料，经转动磨盘与固定磨盘的相对运动分离成纤维，在蒸汽压力作用下通过排料装置4排放。
进料螺旋的组成及工作原理：
进料螺旋主要由螺旋1、螺旋管2、外塞管4和内塞管5等组成
进料螺旋形成“料塞”是热磨机保证连续性生产的关键。
工作原理：
利用螺旋的压缩作用，在进料过程中不断地对木片进行压缩并在外塞管4处形成紧密的料塞，从而对高压蒸汽起密封作用；同时在螺旋管2的内壁加工有若干条纵向沟槽，以增加木片的周向阻力，防止物料“打滑”，使料塞顺利前移，从而实现连续性进料。
集水槽3是在螺旋管底部开出多排小孔，用于排出在挤压木片过程中产生的水分。
为避免物料在热磨机螺旋式进料装置中“打滑”，物料与螺旋、物料与螺旋管之间的摩擦性能要满足什么条件？
如何实现？
必须设法使螺旋与物料之间的摩擦阻力变得越小越好；螺旋管体与物料之间的轴向摩擦阻力也越小越好；而螺旋管体与物料之间的切向阻力则越大越有利。
根据上述分析，为了增加螺旋管与物料之间的切向阻力，往往来取沿管壁开设纵向沟槽或者加上数根纵向筋条等措施来实现。
为了减小螺旋与物料之间的摩擦阻力，则应使螺旋本身具有比较合理的结构，并力求使其沟槽圆滑和具有较高的表面光洁度；同时还要求物料的含水率不得超过一定的值，以减少其黏附作用。
否则就容易于引起打滑，并导致发生反喷。
对热磨机研磨装置的基本要求
1、有较高的外力作用频率，以保证物料在纤维分离过程中连续受力作用，能用较短的过程与较低的能耗完成分离，并保证纤维质量。
2、纤维分离的单位压力可以根据物料的不同进行调整。
以保证纤维质量。
3、磨盘的间隙应能精细的控制，因为它直接关系到分离出纤维的形态。
4、纤维分离是在高温、高压条件下进行工作的，研磨装置应有良好的密封及冷却性能。
5、要保证主轴与磨盘的运动精度等。
磨片的结构类型
根据磨片的齿形断面，可分为锯齿形磨片（容易切断纤维，且较易磨损，一般很少采用）和条齿形磨片（可获得较好的帚化纤维，采用很广）两种。
根据齿条的排列状态，磨片可区分为三种基本形式：
径向放射式、切向放射式和人字形式。
根据齿面或沟槽宽度的变化情况，磨片可分为齿宽不变型和槽宽不变型两种。
国内常见的一种磨片结构——齿宽不变的条齿型切向放射式组合磨片。
热磨机的研磨动力及传动与控制
主轴由前、后两组轴承支承。
前轴承组2采用一对面对面布置的推力向心球面滚子轴承3，以承受主轴的轴向力。
为了消除轴承的径向余隙，在两只轴承之间设置了弹簧装置7，以便提高主轴的运动精度。
后轴承组15采用一只双列向心球面滚子轴承16.。
根据工作要求，热磨机的主轴需要做轴向移动，故在前后轴承组壳体与轴承壳座之间设有导向键5，并采用弹簧6将其压紧在轴承体4上。
前轴承采用油液循环润滑；后轴承采用油脂润滑。
前轴承组的壳体还做成夹层式，可通入冷却水对其进行冷却。
一次成浆磨浆机磨片的结构特点：
这种磨盘采用组合式磨片，整个研磨齿盘由12块扇形磨片组成。
各块磨片的背面必须磨平并保持厚度完全一致，以使精确地安装在同一个磨盘上。
每块磨片的齿面均由破碎区3、粗磨区4和精磨区5所组成。
破碎区的齿条6粗大而稀疏，呈放射状排列，齿条之间都距离较宽，齿条的长度不等，齿条的宽度由里向外逐渐变小。
小齿条7分布在破碎区外沿。
破碎区的齿条主要用于木条的揉碎，并引导木片进入中间区。
中间区包括一系列较细的齿条8，彼此平行排列。
中间区又分为两个部分9，每个部分处于中间的那根齿条与磨盘的半径方向一致。
各齿条之间都设有若干个横挡10，它用于当磨盘运转时防止物料直接由沟槽中通过，而能迫使物料通过齿面不断得到研磨。
精磨区的齿形与中间区的相似，但其齿条11更细，彼此也呈平行排列。
精磨区也分为两个部分12，与中间区相互对应。
精磨区两个部分交界处的若干齿条13与其相邻的齿条形成一定的角度，以使两部分更好连接。
精磨区的齿条11和中间去的齿条8之间的过渡区线14的边界线呈直线，并彼此间保持妥善地衔接。
中间区和破碎区之间的边界线15则呈圆弧形，它有助于破料能顺利地被导入研磨区进行研磨。
从磨片侧面剖视图可知，磨片的齿面与其背部之间呈一定的倾斜度（夹角为a），其中破碎区的倾斜度较大，中间区和精磨区的倾斜度均较小。
因此，当成对磨盘合拢时，整个圆环状磨片的研磨齿面呈现出相应的锥度，其中心破碎区锥度较大，有利于物料均匀通畅地进入研磨区，并连续地经过粗磨和精磨，从而得到优良分浆料。
铺装机和成型机
刨花铺装机的类型；
按铺装过程是否连续，可分为周期式铺装机和连续式铺装机；按铺装板坯的结构不同，可分为渐变结构铺装机、单层结构板铺装机、多层结构板铺装机和定向结构板铺装机；按铺装方式不同，则可分为机械式铺装机、和气流式铺装机和机械气流组合式铺装机
3213型铺装机的表层机械式铺装头的工作原理
铺装头由小型料仓、计量系统、铺装装置及送料带等部分组成
小型料仓1具备缓冲作用，其内的施胶刨花由倾斜安装的送料运输带2运输并将施胶刨花从料仓中输出并使刨花在铺装宽度上均匀分布之外，送料运输带2还可起到混合翻动原料和防止刨花在料仓中板结架桥的作用。
送料运输带2上的刨花送料厚度由装于小型料仓出口的上扫平辊4控制。
当施胶刨花落入称重装置3时，若3料斗内刨花达到预计质量时，运输带2停止，断料滚5也停止转动。
避免送料运输带2上因惯性落下的小量刨花被断住，不落入称重料斗。
料斗里的刨花落入缓冲料仓13后，料斗活门关闭，运输带2和断料辊5再次启动。
缓冲料仓13中的刨花由缸料辊6均匀地卸至水平运输带7上。
水平运输带7的上方装有下扫平辊，用以控制水平运输带7上刨花的输送厚度。
水平运输带7的上方还装置有信号板11和干弹簧12，用于对水平运输带7的速度进行校正。
拨料辊9为针刺辊，由单独的电动机驱动，用于从水平运输带拨下刨花。
铺装辊14为抛射式刺辊，在辊上针刺的作用下，刨花被抛撒到铺装运输带15上。
表层铺装头的拨料辊9和铺装辊14之间，增设了一对疏松辊10防止表层用的细刨花因施胶量较大而粘结成团。
10型铺装机芯层铺装头的工作原理：
螺旋下料器1：
垂直于铺装生产线安装，将拌胶刨花送入料仓
料仓由水平布置的进料带6、倾斜安装的送料带7和铺装头的侧壁等部分构成
为了保证从料仓中输出的刨花厚度均匀，厚度一致，在料仓出口设有上计量辊8，其转速可无级调节，安装高度可调
3个微波料位计：
用以控制料仓中刨花料位保持在一定的范围内。
2控制最高料位，3控制最低料位，4控制进料带6启动停止
经一级体积计量的刨花，由拨料辊9使之松散，并拨入刨花导流通道10。
在通道出口一定的距离处，设置有一块挡板11，起力传感器作用——将刨花流连续冲击力讯号转换为电讯号，如果刨花流密度较大，对力传感器的冲击力也大，发出的讯号变强，送料带减速；
反之增速，形成连续式刨花重量计量系统；
随后刨花落入水平出料带13上。
水平出料带的上方设有下计量辊12，其高低可调，用于扫平刨花，防止刨花厚度均匀，保证铺装密度。
下拨料辊14将刨花从水平出料带拨下，并使之松散。
松料辊15再次对刨花松散，掉落到一对相对转动的铺装辊17上，铺装板坯的芯层。
在铺装辊的非抛射区的一侧，设置有刷辊16，用于清扫铺装辊，防止拌胶刨花黏附在辊上。
排管式气流刨花铺装机的工作原理：
整个铺装机通过滚轮2可在导轨3上移动，移动速度可以无级调节。
导轨的下方即是铺装运输带4
铺装机由料仓和气流铺装室组成，料仓位于气流铺装室的上方。
料仓5的底部由底部出料带6构成，出料带套在主动轮7和从动轮8上，料仓内设置有三个同步旋转的耙辊9、10和11，9和10用于打散从底部进入的料仓的刨花，11除打散刨花外还兼作计量辊，其高度可调。
在出料带的端头装有卸料刺辊12，对刨花再一次疏散，保证均匀连续地向气流铺装室供料。
在料仓和铺装室之间设有给料装置，即摆动下料器，使降落在气流铺装室中两组排管16和17之间的刨花均匀分配。
摆动下料器为一对相隔一定间距的挡板13，可绕支点33摆动。
由电动机通过偏心轮15和拉杆14驱动。
铺装室内两组排管16和17，按一定的间隔相对设置，左面的排管17的孔口18对准右面的排管16的间隔，右面的排管16的孔口18对准左面的排管17的间隔，相互错开对置。
铺装室中的气流由风机提供。
每一组排管16、17与总管19和24连接，总管19和24分别与集气管20和25相接，集气管20和25分别与风机22和27的壳体21和26连接。
风机22通过进气管23抽吸排管17排出的空气，而风机27通过进气管28抽吸排管16排出的空气，加强对刨花的分选作用。
这种封闭式气流循环系统，可以避免细小刨花溢出造成浪费。
每一个风机集风器出口处均设有调节阀门29和30，用于控制排管的空气量，使铺装工作区内的水平气流均匀一致。
喷射式真空气流干纤维成型机的工作原理：
它采用高速纤维气流直接向成型网带喷撒纤维的方法成型，纤维接近板坯表面时的速度为10，生产能力高
这种成型机有两个表层成型头3和一个芯层成型头4，芯层成型头有两个喷头9。
载有纤维的气流经摆动喷嘴高速喷撒在成型网带1上，网带下面装有真空箱2。
形成负压，防止高速气流喷散已成型的板坯，并提高板坯的密度。
空气由真空箱抽走，纤维吸附在成型网带上，成型的板坯经尼龙刷辊6刮平，控制板坯厚度。
板坯成型后的密度由自动皮带定量称7检验。
发现板坯密度不合格，指示灯和音响发出信号，相应调节进入成型室的纤维量。
称量的板坯，送入带式预压机8预压。
预压后的板坯，如需要还可通过精细纤维成型头5，铺撒一层最细纤维作为面层。
这种成型机的成型头结构原理如右图。
施胶纤维随着气流经管道1至喂料漏斗2，摆动喷头3与喂料漏斗连接，纤维气流通过喷头3的摇摆喷撒在成型网带5的全宽上。
喷头的摆幅和频率，由凸轮4的计程和转速来控制。
成型网带下面设有真空箱10和抽真空的侧槽9，真空箱上部有均匀板8，使板坯受到均匀的负压。
侧槽将不均匀的边部纤维抽走。
成型后的板坯由刷辊11刷平，刷下的纤维经管道12抽到料仓。
热压机
压机的结构类型；
根据压机工作方式的不同，可分为周期式压机和连续式压机按压机层数的多少。
周期式压机又可分单层压机和多层压机；按加压方式的不同，连续式压机又有挤压机、辊压机和平压机。
根据被加工制品的形状不同，可分为胶合板压机、纤维板压机、刨花板压机和覆贴板压机。
根据加工工艺的不同，可分为预压机、冷压机和热压机。
根据压机机架结构形式的不同，可分为柱式，框式和箱式压机。
根据版面单位压力的高低，可分为低压、中压和高压三种压机。
对热压板有何技术要求？
热压板应该满足：
1、每块热压板各处的温度及其传导的热量应均匀，以使被压制板坯受热均匀；2、必须具有足够的强度和刚度，并能承受因高温变化而引起热效应；3、热压板上、下表面有足够的平行度及其表面的平直度、粗糙度；4、热介质在热压板孔道内流通阻力要小。
单向蒸汽加热系统的工作原理：
来自动力源（锅炉）的饱和蒸汽，由管道1经过气动薄膜调节阀2进入集气总管3，由此通过调节阀4和配汽管5，分配到执行机构——热压板6中。
冷却了的冷凝水经排汽管7集中到排汽总管8，经过滤器冷凝阀9排出。
热压板的温度由温度指示器10表示，当温度低于预定值时，发出信号，与蒸汽压力指示调节器11比较，产生气压信号使气动薄膜阀2产生相应的变化——开大或减小阀口，从而达到自动调温的目的。
比较逐层闭合与同时闭合压机性能的优劣；
逐层闭合式压机依次从下而上逐层合拢，生产能力较低，上下层板坯受热程度不相同，造成压机下部间隔中的板坯胶料提前固化，影响产品质量；逐层闭合式压机的压板升降速度和液压缸柱塞的运动速度相同，各层压板不是同时运动。
为了提高生产率，压板的闭合速度必须加快。
闭合速度过快造成板坯产生喷散现象或错位；压板快速张开又将空气中的灰尘杂质吸入压板之间，影响制品质量。
同时闭合压机热压板同时合拢与张开。
热压板间的相对速度降低，还有可能缩短压机总的启闭时间。
各层板同时均匀加热。
压机开启的最初阶段，各层同时启开，使每层成板均有适宜的排汽，利于保证板坯质量；因同时闭合机构对各层压板都有一个向上的拉力，可抵消压板和板坯的自重，使各层板坯负荷一致，因此制品密度较均匀。
装/卸板机的工作过程：
装卸板的工作过程：
装板机的装板架初始应处于最低位置，使其最上层的间格对准进料辊台。
当第一块板坯及其垫板进入第一层搁台后，通过行程开关使装板架自动升高一格，这时进料辊台对准第二格并装入板坯。
如此逐格上升，直至将各层间格全部装上
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