钳工用扁锉热处理工艺过程.docx

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钳工用扁锉热处理工艺过程

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钳工用扁锉热处理工艺过程

前言

毕业设计是大学专科教育培养目标实现的重要阶段，是毕业前的综合学习阶段,是深化、拓宽、综合教和学的重要过程,是对大学期间所学专业知识的全面总结和检查。

本组毕业设计题目为《钳工用锉刀热处理工艺过程》。

在毕业设计前期，我温习了《材料科学基础教程》、《材料力学性能》、《钢的热处理》等知识，并查阅了《金属学与热处理》、《金属工艺学》等资料。

在毕业设计中期，我通过所学的基本理论、专业知识结合指导老师下达的任务书。

细心认真地做好这次毕业设计。

在毕业设计后期，根据老师对毕业设计的编排要求，进行毕业设计手稿的电子排版整理，并希望得到老师的审批和指正，使我圆满地完成了设计任务，在此我表示衷心的感谢。

毕业设计的两周内里，在指导老师的帮助下，经过资料查阅、工艺设计，整理编排使我加深了对新工艺、手册等相关内容的理解，巩固了专业知识，提高了综合分析、解决问题的能力。

在查询资料时是自我学习、向他人学习的重要过程，是对自己三年知识的一次考验。

因为毕业设计要求设计合理符合实际，各种材料的分析方法正确规范。

但是由于自己水平有限，难免有不妥和疏漏之处，敬请老师批评指正。

第一章锉刀的简介与锉刀的种类

一、锉刀简介

1.锉刀的制造材料锉刀用碳素工具钢T12或T13制成，经热处理后切削部分硬度达HRC62～72。

是专业厂生产的一种标准工具。

2.锉刀的构造锉刀由锉身和锉柄两部分组成。

（1）锉身包括锉刀面、锉刀边、锉刀尾三部分。

①锉刀面锉刀的上下两面是锉削的主要工作面。

锉刀面在前端做成凸弧形，上下两面都有锉齿，便于进行锉削。

锉也在纵长方向做成凸弧形的作用是能够抵消锉削时由于两手上下摆动而产生的表面中凸现象，以使工件锉平。

②锉刀边是指锉刀的两个侧面，有齿边和光边之分。

齿边可用于切削，光边只起导向作用。

③锉刀尾（舌）是用来装锉刀柄的。

锉舌是不经淬火处理的。

（2）锉柄作用是便于锉削时握持传递推力。

通常是木质制成的，在安装孔的一端应有铁箍。

3.锉齿和锉纹

（1）锉齿锉齿是锉刀用以切削的齿型。

锉削时每个锉齿相当面于一把錾子，对金属材料进行切削。

①锉齿的齿形有剁齿和铣齿两种。

②锉齿的粗细规格是按锉刀齿纹的齿距大小来表示的。

齿距大，用于粗锉刀，齿距小，用于细锉刀。

（2）锉纹锉纹是锉齿排列的图案，有单齿纹和双齿纹两种。

①单齿纹是指锉刀上只有一个方向的齿纹。

适用于锉削软材料。

单齿纹多为铣制齿，正前角切削，齿的强度弱，全齿宽同时参加切削，锉除的切屑不易碎断，甚至与锉刀等宽，故切削阻力大，需要较大切削力，因此只适用于锉削软材料及锉削窄面工件。

②双齿纹是指锉刀上有两个方向排列的齿纹。

适用于锉硬材料。

双齿纹大多为剁齿，先剁上去的为底齿纹（齿纹浅），后剁上去的为面齿纹（齿纹深）。

面齿纹和底齿纹的方向和角度不一样，这样形成的锉齿，沿锉刀中心线方向形成倾斜和有规律排列。

锉削时，每个齿的锉痕交错而不重迭，锉面比较光滑。

锉削时切屑是碎断的，从而减小切削阻力，使锉削省力。

锉齿强度也高，因此双齿纹锉刀适于锉硬材料及锉削宽面工件。

二、锉刀的种类和合理运用

1.锉刀的种类锉刀通常分为普通锉、特种锉和整形锉三类。

锉刀若按刀齿的加工方法可分为剁齿锉刀与铣齿锉刀两种；按锉刀齿纹的排列可分为单齿纹锉刀与双齿纹锉刀两种；按其加工对象可分为普通锉刀、特种锉刀和整形锉刀三种。

（1）普通锉主要用于一般工件的加工。

按其断面形状不同，又分为平锉（板锉）、方锉、三角锉、半圆锉和圆锉五种。

以适用于不同表面的加工。

普通锉刀可按照每10mm长度上齿纹的数量，分为粗齿（4～12齿）、细齿（13～24齿）、和油光齿（30～40齿）三种。

（2）特种锉是用来加工零件的特殊表面的。

有刀口锉、菱形锉、扁三角锉、椭圆锉、圆肚锉等。

（3）整形锉（组锉或什锦锉）主要用于细小零件、窄小表面的加工及冲模、样板的精细加工和修整工件上的细小部分。

2.锉刀的选择合理选用锉刀对提高锉削效率、保证锉削质量、延长锉刀使用寿命有很大影响。

每种锉刀都有它一定的用途，锉削前必须认真选择合适的锉刀。

如果选择不当，就不能充分发挥它的效能或过早地丧失切削能力，不能保证锉削质量。

正确地选择锉刀要根据加工对象的具体情况，从如下几方面考虑：

（1）锉刀的截面形状要和工件形状相适应。

（2）粗加工选用粗锉刀，精加工选用细锉刀。

粗锉刀适用于锉削加工余量大、加工精度低和表面粗糙度值大的工件；细锉刀适用于锉削加工余量小、加工精度高和表面粗糙度值小的工件；单齿纹锉刀适用于加工软材料。

锉刀粗细的选择取决于工件材料的性质、加工余量大小、加工精度和表面粗糙度要求的高低、工件材料的软硬等。

粗锉刀（或单齿纹锉刀）由于齿距较大，容屑空间大，不易堵塞，适用于锉削加工余量大、加工精度低和表面粗糙度数值大的工件及锉削铜、铝等软金属材料；细锉刀适用于锉削加工余量小、加工精度高和表面粗糙度数值小的工件及锉削钢、铸铁等；油光锉用于最后的精加工，修光工件表面，以提高尺寸精度，减小粗糙度。

（3）锉刀的长度一般应比锉削面长150～200mm。

锉刀尺寸规格的大小取决于工件加工面尺寸的大小和加工余量的大小。

加工面尺寸较大，加工余量也较大时，宜选用较长锉刀；反之，则选用较短的锉刀。

锉刀的长度一般应比锉削面长150～200mm。

注：

本毕业设计是以扁锉为例

第二章、扁锉的服役条件和失效形式

一．扁锉的服役条件

首先工具应具备高的硬度和耐磨性，在一定条件下，工具的硬度越高，其耐磨性也越高。

同时工具还具备足够的韧性，否则可能因为脆性过大，在外力作用下产生磨损、破碎等现象。

二．扁锉的失效形式

1、疲劳断裂：

扁锉在载荷和摩擦力的长期作用下导致弯曲应力超过其持久极限就出现疲劳破坏而超过材料抗弯强度时，就造成断裂失效。

2、表面损伤：

其主要形式有点蚀和表面硬化层脱落。

3、磨损失效：

表现为锉刀表面齿牙的磨损和破坏。

三．扁锉的性能特点

1、扁锉的工作部分硬度64~67HRC，柄部硬度≤35HRC。

2、工作部分具有较高的力学性能、耐磨性和适当的热硬性，柄部具有较高的硬度。

3、齿尖淬硬深度＞1mm。

4、金相组织：

齿部无脱碳，马氏体的级别小于3级。

5、弯曲＜0.1mm/100mm。

四．选择零件材料及材料中各元素的含量、作用

2.4.1T12钢的性能

T12钢的价格较低，经常正火+常规球化退火→淬火→低温回火后具有高硬度、较高的强度、良好的耐磨性、广泛用于制造手工用工具、低速切削的机用工具和小型冷冲裁模具等。

据统计，它们的失效形式主要表现为崩刃或断齿、开裂、磨损等，其中崩刃或断齿的失效形式占80%以上。

引起这种现象的主要原因是T12钢在球化退火时的碳化物球化不良，存在部分粗大、尖角状碳化物，在使用时导致应力集中。

这就降低了工具、模具等的使用寿命，严重影响到T12钢的进一步使用。

2.4.2T12钢的化学成分及元素作用

T12钢的化学成分

C：

1.15~1.24

Mn≤0.40

Si≤0.35

S≤0.030

P≤0.035

碳的作用：

提高淬硬性和热硬性，随着碳含量的增加淬火回火后硬度和热硬性都增加

铬：

Cr是碳化物形成元素，提高过冷奥氏体的稳定性，增加淬透性。

既能阻止渗碳体型碳化物的聚集、长大，又提高了马氏体的分解温度，从而有效地提高了钢的回火抗力。

Cr还能防止Si的石墨化倾向。

硅:

Si增加钢的淬透性，提高钢的回火稳定性。

但Si是石墨化元素，在高碳钢中，高温加热时引起脱碳和促进石墨化，必须同时添加W、Cr、Mn等，减少钢的脱碳倾向。

锰:

提高钢的淬透性，但Mn增加钢的过热倾向。

钨:

W在工具钢中形成较稳定的碳化物，阻止钢的过热，保证晶粒细化，有利于提高钢的耐磨性。

钒：

V比其他元素更为有效地阻止奥氏体晶粒长大，降低过热敏感性。

2.4.3T12钢典型应用举例

①用于制造冷拔、拉伸凹模，在工作中磨损超差后，可先经高温回火，然后重新常规淬火，可自行缩孔复厚。

②该钢在淬火后，模具型腔收缩趋势较强，可重新淬火翻修凹模。

③该钢适合于制作小型拉拔、拉伸、挤光模具。

④该钢经过以下热处理后，可显著地提高钢的冲击韧性，明显地提高模具的性能及使用寿命。

预先热处理：

淬火温度880～890℃，回火温度350～400℃。

最终热处理：

淬火温度770～790℃，回火温度180℃。

⑤尺寸小、形状简单、轻负荷的冷作模具，如小冲头、剪落钢板的剪刀等。

优点是可加工性好、价格便宜、来源容易；缺点是淬透性低、耐磨性差、淬火变形大。

⑥适用于制造一些要求硬化层不深并保持高韧性的冷冲模等。

适用于各种中小批量生产的模具和抗冲击载荷的模具

第三章钳工用扁锉的热处理工艺

3.1热处理的目的

1、深入理解金属材料与热处理专业的基本理论

2、初步学会制定零部件的热处理工艺

3、了解与本设计有关的新技术性工艺

4、设计尽量采用新技术成就，并注意和具体时间相结合，使设计具有一定的先进性和实践性

3.2各种热处理规范

1、普通退火规范

退火温度760～770℃，保温时间2～4h，以＜30℃/h的冷速，缓慢炉冷到温度500～600℃，出炉空冷。

2、等温球化退火规范

①（760～770）℃×（2～4）h，（680～700）℃×（4～6）h，后炉冷到温度500～600℃，空冷，硬度≤207HBS。

②（750～770）℃×（1～2）h，（680～700）℃×（2～3）h，硬度179207HBS，组织2～4级珠光体，网状碳化物≤2级。

3、调质处理规范淬火温度800～820℃，冷却介质为油，回火温度640～680℃，保温时间2～3h，球化级别3～5。

硬度183～207HBS。

4、普通淬火、回火规范

淬火温度760～780℃，水冷、水油双液冷却或碱浴冷却，淬火硬度≤62HRC。

回火温度180℃±10℃。

表1T12的热处理临界温度

临界温度/℃

Ac1

Ac3

Ar1

Ms

T12钢

730

820

700

200

第四章扁锉的加工工艺路线

4.1加工工艺路线

（1）用T12钢制造锉刀,其工艺路线如下：

下料→锻打→退火→机加工→滚齿→淬火+回火→镀鉻。

其中锻打后采用球化退火工艺，（760~770℃）X（4~5）h+（67~680℃）X（5~6）h，随炉冷却到500℃出炉空冷。

滚齿用的刀具为滚刀，滚齿时应严格操作，使扁锉的坯料达到最理想化的要求，滚齿密度均匀。

退火得到的是球化珠光体组织，硬度一般为机械加工能够加工的范围，淬火+回火，一般采用较低的温度回火，得到的是回火马氏体+碳化物，硬度较高。

球化退火工艺方法很多，最常用的两种工艺是普通球化退火和等温球化退火。

普通球化退火是将钢加热到Ac1以上20～30℃，保温适当时间，然后随炉缓慢冷却，冷到500℃左右出炉空冷。

等温球化退火是与普通球化退火工艺同样的加热保温后，随炉冷却到略低于Ar1的温度进行等温，等温时间为其加热保温时间的1.5倍。

等温后随炉冷至500℃左右出炉空冷，和普通球化退火相比，可使球化组织均匀，并能严格地控制退火后的硬度。

周期球化退火也叫循环球化退火，它是在Ac1点附近的温度反复进行加热和冷却，一般进行3～4个周期，使片状珠光体在几次溶解一析出的反复过程中，碳化物得以球化。

该工艺生产周期较长，操作不方便，难以控制，适用于片状珠光体比较严重的钢。

快速球化退火是根据球化退火的理论研究成果和加热过程控制技术，结合生产现场球化的测试，制定出相应的快速球化退火工艺，改善组织和机械加工性能，并缩短球化加热时间，有报道对T12钢进行快速球化退火可比传统退火工艺节省2／3的时间。

快速球化退火是要根据球化要求、材质类型、设备现状制定最优化的退火方案，以达到提高工率的目的，它没有一定的工艺程式，要根据实际情况来制定。

采用等温球化退火，其加热温度属不完全退火温度，温度低于完全退火温度，高温组织为碳化物+奥氏体，碳化物可以阻止奥氏全晶粒过快长大，有细化晶粒的作用。

当在Ar1线以下基本个温度等温时，钢中奥氏体组织发生共析转变生成渗碳体与铁素体，渗碳体多数是发原有的碳化物质点为基础析出的，在保温过程中析出的渗碳体，很快向原有碳化物质点聚集，这样原来的碳化物质点就变成球状颗粒，而铁素体则连成一片，形成铁素体基体，这便是粒状珠光体组织。

钢中出现粒状珠光体组织，不仅为最终淬火提供了组织准备，而且粒状珠光体组织的硬度较低，有利于刀具的切削加工，降低刀具磨损，同时还使加工出来的表面粗糙度降低，便地后续加工。

第五章热处理工艺过程

5.1热处理大致工艺规程

加热→冷却→热校直→冷却到室温→清洗→回火→清洗→检查。

A、热校直可消除退火后锉坯的扭曲凹凸现象，保证了表面平直度，使后续机加工的加工的加工余量较为均匀。

校直时应合理调整行程和压力。

B、常用清洗剂为碱（碳酸钠~NaCO3溶液其浓度一般为1.5~3.0%），在碱液中可适当加入添加剂，其成分为：

碳酸钠1.5~3.0%亚硝酸钠0.8~1.2%,乳液13~16%，清洗温度80~90℃，清洗后回火前要烘干，以防止水分带入炉中。

5.2T12热处理工艺

T12的热处理工艺如下：

1、锻造后球化退火：

加热温度750~770℃，等温温度640~680℃，炉冷至500℃以下出炉空冷，退火后硬度不大于207HBS。

2、正火：

加热温度850~870℃，空冷，正火后硬度269~341HBS。

3、去应力退火：

加热温度650~700℃，炉冷或空冷，退火后硬度不大于207HBS。

4、淬火：

具体工艺见下表2。

5、回火：

加热温度160~180℃，保温时间1.5~2h，回火后硬度61~62HRC。

6、调制处理：

淬火加热温度800~820℃，油冷至室温；回火温度640~680℃，回火后硬度183~207HBS。

7、固体渗铬：

渗剂成分（质量分数）为50%铬粉+444三氧化二铝粉+6%氯化铵。

渗铬加热1050℃，保温8h，出炉空冷。

后续正火加热885℃，出炉用压缩空气吹冷，渗层厚度0.02~0.03mm，硬度1225~1600HV。

8、固体渗硼加热950℃，保温4h，出炉空冷。

渗层厚度0.10mm。

膏剂：

50%B4C+50%Na3AlF6。

表2T12钢的淬火工艺

加热温度/℃

冷却过程

淬火

硬度（HRC）

770~790

先淬入20~40℃的水，冷至200~250℃，转入20~40℃油中冷却至室温

62~65

770~790

先淬入20~40℃的5%食盐水，冷至200~250℃，转入20~40℃油中冷却至室温

62~65

770~790

先淬入20~40℃的碱水，冷至200~250℃，转入20~40℃油中冷却至室温

62~65

790~810

淬入20~40℃的油冷却至室温

62~64

790~810

淬入170~200℃的熔融硝盐浴，等温3~5min，出浴空冷

62~64

790~810

淬入170~200℃的熔融碱浴，等温3~5min，出浴空冷

62~64

注：

1.表中介质的分数为质量分数。

2.方案5与6适合直径尺寸或有效厚度不大于12mm模具零件。

第六章热加工及热处理工艺规程

6.1热处理工艺规程曲线

2、T12钢预备热处理：

图1锻压后等温退火

图2球化退火

图3高温退火

图4正火

图5调质处理

T12钢预先热处理有关曲线示于图1～图5，需要说明的是：

（1）退火加热后的保温时间，在全部炉料加热后为1～2h，冷却时的等温保温为1～2h；

（2）球化退火用以获得球化体组织，每阶段保温时间为0.5～1.0h；

（3）高温回火用于消除冷变形加工硬化，消除淬火前因切削加工所产生的残余应力。

对热处理后硬度过低的零件，二次淬火以前，亦先经高温回火。

保温时间在全部炉料加热到温后为2～3h；

（4）正火用于细化过热钢的晶粒和消除渗碳体网；（5）调质处理用于HRI83的钢材的切削表面光洁度。

第七章热处理工艺后的金相组织分析

7.1锻造

退火前后的相成分、硬度、显微组织示于表图6～10，在对碳素工具钢进行热加工（锻、轧）时，要保证在加工以后钢中网状碳化物大部分被破碎。

因此，锻、轧碳素工具钢时，需有适当的压缩比，使钢中的碳化物细化并使之分布均匀。

终锻、终轧温度过高，锻后易形成碳化物网（图6为碳化物网组织），终锻温度过低，钢的塑性变坏，易生成小裂纹。

热加工后应迅速冷至600～700℃，然后缓冷，以免析出粗大或网状碳化物。

图6碳素工具钢碳化物网组织

图中白色组织是碳化物，呈网状分布，这是一种有缺陷的组织。

7.2球化退火

为了使渗碳体呈球状并均匀分布，必须进行球化退火。

球

化退火的加热温度范围一般为730～800℃。

加热过程中一部分渗碳体溶于奥氏体，残留的渗碳体自发地趋于球形以减小表面能。

随后的缓慢冷却过程中继续析出的渗碳体也接近球状，因而获得细而均匀分布的球状珠光体。

球状珠光体组织见图7。

图7碳素工具钢的球状珠光体组织

图中显示组织为：

在铁素体的基体上分布着颗粒壮的碳化物是一种球状珠光体组织。

7.3淬火和回火

碳素工具钢正常淬火加热温度为Ac1+30-50℃，属于不完全淬火。

碳素工具钢淬火后的机械性能与淬火温度的关系见图8所示。

图8碳素工具钢淬火后的机械性能与淬火温度的关系

碳素工具钢有一个最佳淬火温度，超过这个淬火温度，其强度和塑性都明显下降。

在淬火温度升高时，最初，强度和塑性有些提高，但当淬火温度超过一定限度后，强度及塑性都迅速下降。

淬火时过热引起晶粒长大，导致强度及塑性剧烈下降，对于工具钢，过热是非常有害的。

碳素工具钢的过冷奥氏体稳定性较差，过冷奥氏体最短孕育期只有1秒左右，所以在淬火冷却时必须保证在奥氏体不稳定区快速冷却，避免发生珠光体转变，在C曲线的鼻部以下，冷却即可稍缓慢些。

淬火组织见图9

图9碳素工具钢的淬火组织（淬火温度越高，马氏体针越粗）

图D显示的马氏体组织最粗大，其强度和塑性最低。

回火：

碳素工具钢淬火后应立即回火。

回火温度因工具的种类与用途而稍有差异。

刃具通常采用180～210℃，螺纹工具（如板牙）采用200～250℃。

7.5钢的淬火组织

含碳质量分数相当于亚共析成分的奥氏体淬火后得到马氏体。

马氏体组织为板条状或针状，20钢经淬火后将得到板条状马氏体。

在光学显微镜下，其形态呈现为一束束相互平行的细条状马氏体群。

在一个奥氏体晶粒内可有几束不同取向的马氏体群，每束条与条之间以小角度晶界分开，束与束之间具有较大的位向差。

如图所示

图10T12钢球化退火组织

图11低碳马氏体组织

含碳质量分数相当于过共析成分的奥氏体淬火后除得到针状马氏体外，还有较多的残余奥氏体。

T12碳钢在正常温度淬火后将得到细小针状马氏体加部分未溶人奥氏体中的球形渗碳体和少量残余奥氏体如图所示。

但是当把此钢加热到较高温度淬火时，显微镜组织中出现粗大针状马氏体，并在马氏体针之间看到亮白色的残余奥氏体，如图13所示

图12T12钢正常淬火组织

图13T12钢1000℃油淬组织

第八章热处理工艺过程中的质量检测项目

8.1材料的一般检验

质量检验的内容主要包括材料的检验、安装设备的检验等等

（1）原材料的和设备零件尺寸和几何形状的检查

（2）材料的化学成分分析、机械性能试验和金相组织检验

（3）材料内部缺陷和表面的检验

8.2、检验的方法

（1）外观缺陷的检验

主要有裂纹、结疤、麻点、乱伤、表面夹杂、分层、粘结、气泡和折叠

（2）成分、性能及组织的检验

显微组织检验

宏观组织检验。

常用方法有断口检验、酸蚀检验、塔形车削发纹检验及硫印检验

表3缺陷及其分析

缺陷名称

产生原因

采取的措施

过热或过烧

①淬火加热温度过高保温时

间过长温度控制不准。

②原材料碳化物偏析严重局部含碳量过高

③在盐浴炉中加热时，工件靠近电极

④淬火加热过程中产生表面增碳或脱碳

①严格执行热处理工艺要求

②加强对原材料的质量检验

③过热零件进行返工后再重新淬火，过烧的全部报废

变形开裂

①加热速度快温度不均匀

②加热温度高或保温时间长

③原材料的碳化物呈带状或网状造成合金元素偏析严重夹杂物超标

④淬火后未及时回火或回火不充分

⑤淬火后清洗过早

⑥表面脱碳或磨削加工过程中冷却不当

①正确选择加热温度和保温时间预热充分

②加强对原材料的质量检测

③采用分级淬火或等温淬火工艺

硬度不足

①淬火温度低或加热时间短

②回火加热温度高或保温时间长

③冷却不当分级温度过高引起二次硬化物析出或冷至室温则进行清洗

④氧化脱碳

进行返修处理，退火后淬火+回火

表面脱碳

①脱氧不良，捞杂不彻底

②表面的氧化皮带入炉中

①进行正常的盐浴脱氧，确保工件的表面清洁

②对工件夹具进行喷砂或抛丸

表面腐蚀

①刀具加热过程中，在空气与盐浴交接处，出现腐蚀麻点

②盐浴中夹杂物超标

③工件的放置不当

①淬火、回火后应及时处理表面的残渣

②在盐浴中浸一下可保证工件的表面清洁

③盐浴按时脱氧，化验合格后才能够批量生产

热处理工艺是整个机械加工过程中的一个重要环节，他与工件设计机加工工艺之间存在密切关系。

如何实现工件设计时提出的几何行者加工精度，满足设计时所要求的各种性能指标，热处理工艺设计的合理与否，有着至关重要的作用

毕业设计总结

毕业设计是我们专业课程知识综合应用的实践训练，这是我们迈向社会、从事职业工作前一个必不可少的过程。

“千里之行始于足下”，通过这次毕业设计我们深深体会到这句千古名言的真正含义。

我今天认真地进行毕业设计，学会脚踏实地地迈开这一步，就是为了明天能稳健地在社会大潮中奔跑打下坚实的基础。

毕业设计确实麻烦，有些资料我们根本就找不到，遇到许多的困难。

或许我们做的某些地方不太完美，不太正确，但却是我们辛勤学习的见证，对我们自身的一种考察，通过毕设我们战胜了自己的惰性，

刚接到毕设我们措手不及，现在看着你自己的毕设，感到挺有成就感！

“美好的心情不是景色的美丽，而是欣赏景色的心情”毕业设计做完了，画上一个完美的句号，也尝到成功的味道，完成毕设的过程很充实，很忙碌，也很美丽，这才是应有的大学生活！

但漫漫的人生路还需继续努力。

面对日趋激励的就业形势，我们相信只要学好知识技术，以一种刻苦勤劳的精神对待工作，我们定会活出不平凡的人生。

以上是我们团队的毕业设计心得，略表一二。

还望老师审阅.

致谢

在本次毕业设计过程中，薛书微老师对该设计课题从选题，构思到最后定稿的各个环节给予我细心的指引与教导,使我得以最终完成毕业设计。

在教学中,薛老师严谨的治学态度、丰富渊博的知识、敏锐的学术思维、精益求精的工作态度以及侮人不倦的师者风范是我终生学习的楷模，老师的高深精湛的造诣与严谨求实的治学精神，将永远激励着我。

本设计的完成是在我们的薛书微老师的细心指导下进行的。

在每次设计遇到问题时老师都会谆谆教导才使得我的设计顺利、准确完成。

从设计的资料查询和热处理工艺设计，到最后毕业设计的编排的整个过程中，处处都有老师对我的丝丝教导，在此向老师表示衷心地感谢！

最后，我要感谢百忙之中抽时间对本文进行审阅，评议和参与本人论文答辩的各位老师表示感谢。

大学三年是您们用知识灌溉我们，使我们成为对社会有所贡献的建设者。

谢谢您们！

  还要感谢和我同一设计小组的几位同学，是你们在我平时设计中和我一起探讨问题，取长补短，并及时指出我设计上的误区，共同完成