76S管理员工培训手册.docx
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76S管理员工培训手册
“6S”推行手册目录
第一章 什么是“6S管理”┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄2
第二章 6S的作用和目的┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄2
第一节6S管理塑造优秀团队┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄2
第二节6S的八大作用┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄3
第三节推行6S的八个目的┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄5
第三章6S活动的开展┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄6
第一节如何推行6S┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄6
第二节6S推行要领┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄9
第四章6S管理意识误区┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄11
第五章6S管理的有效工具┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄12
第一节工具之一——行为标准化┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄12
第二节工具之二——目视管理┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄15
第三节工具之三——管理看板┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄17
第六章生产现场管理之维持与改善┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄19
第七章重视现场改善是提高设备管理水平的有效方法┄┄┄┄24
第一章 什么是“6S管理”
“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：
提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：
腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。
目的：
工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：
稳定品质，减少工业伤害。
4．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。
5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：
培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团队精神。
6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：
建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
第二章 6S的作用和目的
第一节6S管理塑造优秀团队
6S管理即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，因其易学、易操作、易考核和见效快，充满了无限的创意而风靡全世界，并塑造出无数优秀团队。
团队管理从6S现场管理做起，如果现场肮脏不堪、生产无序，怎能生产出好的产品？
这样的团队又怎能驾驭市场？
6S管理是基础工作的基础，它创造的整洁有序的环境会提醒员工正在进行高品质的生产劳动。
6S留给人们的是革除马虎之心、凡事认真的品质。
——对于企业来说，6S是一种态度。
企业竞争的核心能力是执行力。
执行力要靠纪律保障。
把想到的事情做到，把做的事情做好，是执行力的基本要求。
不是为6S而6S，而是为了形成有纪律的文化。
——对管理人员来说，6S是基本能力。
现场每天都在发生变化，异常每天都可能发生。
现场管理无非是管好人、机、料、法、环。
让现场井然有序是干部的基本能力。
——对员工来说，6S是每天必须的工作。
如果闲时整理忙时忘，现场混乱，就难以避免工具找不着，设备经常坏，物料搞混乱，工序间意见不断，生产不安全。
——6S是基础，有了良好的6S管理，全员生产管理（TPM）、全面质量管理（TQM）和ISO质量体系认证等都会事半功倍。
——6S的效果快速而明显，如果发生退步也明显。
6S是企业管理水平的指示器。
连6S都不能做好的企业，其长期竞争力值得怀疑。
随着6S管理的推行，员工发现和解决问题的热情充分发挥出来了。
在整理中学会判断，在整顿中学会节约，在清扫中学会标准化，在清洁中学会制度化，在素养中学会礼仪，在操作中学会安全。
6S管理是富有创意的管理，目视管理是其中之一。
通过视角感觉引起意识变化，油漆和标贴是常用的材料，令现场的通道区、定位区、危险区一目了然，井然有序；看板管理是其中之二，通过看板，把管理内容显示出来，使流程透明化，并营造组织向上的氛围；礼仪管理是其中之三，有语言礼仪（包括电话礼仪）、仪表礼仪、服饰礼仪和行为礼仪，提高员工素质；其他还有晨会、问题展示等等。
6S管理不能仅满足于治理大环境，还要追求细节优化。
如果员工都敢于把柜子（工具、物品、资料柜）和抽屉打开，接受6S检查，表示员工们搞好6S管理的自信。
通过6S管理，自我约束、自我管理、自我激励、自我学习，员工规范自己行为成为习惯，就一定能塑造出优秀的企业团队。
第二节6S的八大作用
1、6S为最佳的推销员。
在行业内被称赞为最干净、整洁的工厂;无缺陷、无不良、配合度好的声誉在用户之间口碑相传，稳定的用户越来越多;知名度很高，很多人慕名来参观;大家争着来这家公司工作;人们都以购买该公司的产品为荣;
●整理、整顿、清扫、清洁和修养维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。
2、6S是产品质量稳定的护航者。
产品按工艺和标准要求进行生产;检测仪器正确使用和保养，取制样、化验及时，是确保品质的前提;环境整洁有序，异常一眼就可以发现;干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识;机械设备正常使用保养，减少不合格品产生;
●员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题;
3、6S是节约能手。
6S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多;避免库房、货架、天棚过剩;避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩;避免购置不必要的机器、设备;避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费;消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作;
●避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。
4、6S是设备工况的保障。
工厂无尘化;无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械作业率高;模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少;设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高;每日进行使用点检，防患于未然。
5、6S是高效率的前提。
模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间;整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升;彻底的6S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。
6、6S是安全的进一步保证。
整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用;物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素;工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然;人车分流，道路通畅;“危险”、“注意”等警示明确;员工正确使用保护器具，不会违规作业;所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患;消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。
7、6S是标准化的推行者。
员工能正确地执行各项规章制度;去任何岗位都能立即上岗作业;谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了;工作方便又舒适;每天都有所改善，有所进步。
8、6S可以创造出快乐的工作岗位。
一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端;岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼;工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工;6S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善;在有活力的一流工厂工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。
总而言之，通过6S运动，企业能够健康稳定快速成长，逐渐发展成有影响力的知名企业，并且最少做到让四个相关方满意：
⑴投资者满意（ISInvestorSatisfaction），通过6S，使企业达到更高的生产及管理境界，投资者可以获得更大的利润和回报;
⑵用户满意（CSCustomerSatisfaction），表现为高质量、低成本、交货期准、技术水平高、生产弹性高等特点;
⑶员工满意（ESEmployeSatifaction），效益好，员工生活富裕，人性化管理使每个员工可获得安全、尊重和成就感;
⑷社会满意（SSSocietySatifaction），企业对社会有杰出的贡献，热心公益事业，支持环境保护，这样的企业有良好的社会形象。
第三节推行6S的八个目的
1.改善和提升企业形象。
整齐、清洁的工作环境，容易吸引用户，让用户有信心；同时，由于口碑相传，会成为其它公司的学习对象。
2.促进效率的提高。
良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用费时寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。
3.改善备件物资在库周转率。
整洁的工作环境，有效的保管和布置，彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时能立即取出有用的物品。
工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻、滞留时间，改善备件物资在库周转率。
4.减少直至消除故障。
优良的品质来自优良的工作环境。
通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。
5.保障企业安全生产。
储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。
工作场所有条不紊，意外的发生就会减少，当然安全就会更有保障。
6.降低生产成本。
通过实施6S，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。
7.改善员工精神面貌，使组织活力化。
人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实施合理化提案改善活动），增加组织的活力。
8.提高作业效率，促进产能发挥。
由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员、设备、时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，使综合产能得到有效发挥。
第三章6S活动的开展
第一节如何推行6S
要通过做好6S改变企业面貌，最重要的并不是6S的方法、步骤和要领。
最重要有两点，一是消除分歧、达成共识；二是认识到6S管理的真正意义。
没有达成共识，存在太多争议，对6S心存疑虑，这是6S管理的最大障碍。
在实际推行过程中，总是有人会问“我们干嘛那么认真？
”，“我们这样做还不够吗？
”；指出不合格时，总有人提出各种借口强调理由。
这些分歧都是因为事前没有达成共识造成的。
做好6S最需要达成共识的包括以下几点：
①克服自以为是的排斥心理；
② 管理必须从头开始；
③6S必须持之以恒打持久战；
④6S于任何人任何组织都需要。
要做6S，必须认识到它的好处，内心真正接受，而不能存在排斥心理不情愿而做。
6S是做本来我们应该做但没做好的事，而不是增加额外工作；硬件不好，不能成为拒绝做6S的理由，硬件不好正需要我们从软件去规范，利用有限的条件把企业做规范正是体现管理水平的地方；工作太忙没时间做也不是理由，工作忙的人满眼杂乱、思路不清，做6S就是为条理清晰，解决越忙越乱、越乱越忙的问题。
6S并不增加成本，做好6S将提高效率，降低成本。
没有谦虚的心态，不从内心真正接受它，6S是很难做好的。
一、准备阶段
㈠成立推行组织、明确责任
㈡规划
㈢宣传，利用各种宣传手段，首先消除人员意识上的障碍
这些意识表现在：
1、“6S管理”太简单，芝麻小事，没有什么意义。
2、虽然工作问题多多，但与“6S管理”无关。
3、工作够忙了，哪有时间做“6S管理”。
4、现在比以前好多了，有必要吗？
5、“6S管理”劳师动众，有必要吗？
6、就是我想做，别人呢？
做好有什么好处？
7、事不关己，高高挂起？
㈣教育训练一旦员工能够认知工作现场整洁及美化的必要性，就要针对以物料、设备、人员、方法、环境为对象进行培训教育。
二、规划执行：
将物料、设备、方法、环境及人员详加分析、观察，将问题具体化，把各责任区和负责人公布在看板上，并规划可行的对策，才能付诸施行。
三、检查评估
㈠整理的推行方法：
1、深切体会，建立共识。
2、工作场所，全盘点检。
3、订定“需要”与“不需要”标准。
4、不需要物品“红牌作战”（大扫除）。
5、不需物品之处置。
6、需要物品之使用频度调查。
㈡整顿的推行方法：
1、落实整理工作。
2、决定置放场所。
3、决定置放方法。
4、划线定位。
5、标示
㈢清扫的推行方法：
1、落实整理工作
2、执行例行扫除清理污秽。
3、调查排污的来源，彻底根除。
4、废弃物置放区之规划。
5、废弃物之处置。
6、建立清扫基准，共同遵守。
㈣清洁的推行方法：
1、落实前“3S”工作。
2、设法养成要干净的习惯。
3、建立视觉化的管制方式。
4、设定“责任者”制度加强执行。
5、配合每日清扫做设备清洁点检。
6、随时巡查，随时纠正，带动气氛。
㈤素养的推行方法：
1、落实持续推动前“4S”活动。
2、建立共同遵守的规则或约束。
3、将各种规划或约束目视化。
4、实施各种教育训练。
5、违反规则或约束应予纠正。
6、接受指责纠正，立即改正。
㈥安全的推行方法：
1、常检查工作环境
2、严格按照安全操作规程作业。
第二节6S推行要领
㈠整理的推行要领：
1.你的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的。
2.制定[要]和[不要]的判别基准。
3.不要物品的清除。
4.要的物品调查使用频度，决定日常用量。
5.每日自我检查。
因为不整理而发生的浪费：
1.空间的浪费。
2.使用棚架或柜厨的浪费。
3.零件或产品变旧而不能使用的浪费。
4.放置处变得窄小。
5.连不要的东西也要管理的浪费。
6.库存管理或盘点花时间的浪费。
㈡整顿的推行要领
1.前一步骤整理的工作要落实。
2.需要的物品明确放置场所。
3.摆放整齐、有条不紊。
4.地板划线定位。
5.场所、物品标示。
6.制订废弃物处理办法。
重点：
●整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态。
●要站在新人、其他现场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确。
●要想办法使物品能立即取出使用。
●使用后能很容易地恢复到原位，没有恢复或误放时能马上知道。
㈢清扫的推行要领
1.建立清扫责任区（室内、外）。
2.开始一次全公司的大清扫。
3.每个地方清洗干净。
4.严查污染源，予以杜绝或隔离
5.建立清扫基准，作为规范
●清扫就是使现场成为没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要成为能被正常的使用状态才行。
而达成这样状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调质量管理，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成产品质量下降。
㈣清洁的推行要领：
1.落实前3S工作
2.制订目视管理及看板管理的基准
3.制订6S实施办法
4.制订考核方法
5.制订奖惩制度，加强执行
6.公司领导经常带头，带动全员重视6S活动。
●6S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。
如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。
例如：
[我们公司做什么事都是半途而废]
[反正不会成功，应付应付算了]
●要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。
㈤素养的推行要领
1.制订服装、臂章、工作帽等识别标准。
2.制订公司有关规则、规定。
3.制订礼仪守则。
4.教育训练。
5.推动各种激励活动。
6.遵守规章制度。
7.例行打招呼、礼貌运动。
●素养就是教大家养成能遵守规定的习惯，6S本意是以4S（整理、整顿、清扫、清洁）为手段完成基本工作，并藉以养成良好习惯，最终达成全员“品质”的提升。
㈥安全的推行要领
1.电源开关、风扇、灯管损坏及时报修。
2.物品堆放、悬挂、安装、设置不存在危险状况。
3.特殊工位无上岗证严禁上岗。
4.正在维修或修理设备场所悬挂必要标识。
5.危险物品、区域、设备、仪器、仪表特别提示。
●保障企业财产安全，保证员工在生产过程中的健康与安全。
杜绝事故苗头，避免事故发生。
第四章6S管理意识误区
1．工作这么忙，天天加班加点，没有时间做6S
这种观点是把生产与6S对立起来，认为6S不是工作的一部分，是份外的事，在企业推行6S的过程中，经常能够听到，有的员工和中层管理人员会这样讲，也有个别高层领导也会有这样的想法，这种意识很可怕，表面是强调生产的重要性，实质上是对6S管理认识不足。
6S管理是工作的一部分，是一种科学的管理方法，可以应用于生产工作的方方面面。
其目的之一，就是提高工作效率，解决生产中的忙乱问题。
当然，在6S推行初期，许多事务性工作要处理，6S管理还没有完全发挥作用的情况下，处理好6S与生产之间的关系。
2．6S就是简简单单，就是做做卫生
6S管理是一个系统的管理方法，不仅仅是做好卫生工作，进行大扫除，而是应用各种技巧，建立管理体系保证管理方法的实行，达到提高员工素质最终目的，使员工革除马虎之心，养成良好的习惯。
认为6S管理就是大进大扫除，做做卫生，这是造成6S管理失败的原因之一。
如果6S只停留在做卫生这个层面，6S管理的作用无法发挥出来，最终就会失败。
3．公司做过6S了，没有什么好的效果
6S是一个长期的、持续改进的基础工作，不是短期的工作，要达到保持管理水平，员工养成良好习惯，不是搞运动能解决的问题。
有的企业半生不熟地做了一段时间的6S管理工作，或请顾问推行了一些时间，但没有坚持下来，没有与企业实际结合起来，造成最终效果不好，而怪罪在6S上来。
只有深刻地理解并灵活地运用6S管理的技巧，找出突破口，如：
有的企业当前的主要问题是质量问题，就要从质量问题入手，在建立体系过程中，专项进行质量攻关，取得明显效果，让公司领导和员工对6S管理的成效有所信服。
4．公司员工素质差，搞不好6S
一张白纸作画，在推行6S过程中，从农村来的员工文化水平不高，接受能力不行，但他们善良纯朴、积极性高，6S管理不是什么高深莫测的东西，关键在于员工去执行，并养成良好习惯。
做好6S管理要发动全员参与，6S管理本身是培养员工形成良好习惯的过程，目的是提高员工的素养，以员工素质差为理由，认为搞不了6S是完全错误的。
就是文化水平高的员工，如果不认真地执行6S管理规定，同样会造成6S推行障碍。
所以，推行6S成功的关键在于能够各级管理人员决心和有正确的意识。
5．用威胁、考核，让员工全力工作
6S管理强调有形的压力和无形的压力相结合，活动与管理相结合，不仅仅靠威胁、考核即有形的压力来推行，同样，要通过无形的压力即看板管理、目视管理等方法激励员工不断地改善。
如采用质量目标完成情况看板，对各月质量完成情况进行公布，并分析原因，放置在车间容易看到的地方，让员工知道月度指标完成情况及原因，给员工造成无形的压力，同时，列明解决问题的措施，使员工知道如何去改善。
第五章6S管理的有效工具
第一节工具之一——行为标准化
所谓标准化，就是将企业里各种各样的规范，如：
规程、规定、规则、标准、要领等等，形成文字化的东西，制定成标准，而后依标准付诸行动。
那些认为编制了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。
创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。
创新改善是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。
没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。
一、标准化的四大目的
在工厂里，所谓“制造”就是以规定的成本、规定的工时、生产出合格的产品。
要达到上述目的，如果生产现场之作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出合格的产品。
因此，必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。
标准化有以下四大目的：
技术储备、提高效率、防止再发、教育训练
标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验，通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。
达到个人知道多少，组织就知道多少，也就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会因为不同的人，在效率与品质上出现太大的差异。
如果没有标准化，老员工离职时，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆很难完全记住。
没有标准化，不同的师傅将带出不同的徒弟，其工作结果的一致性可想而知。
二、良好标准的制定要求
许多企业都有这样或那样的标准，但仔细分析会发现许多标准存在操作性差、不明确等问题，例如，“要求冷却水流量适中”。
什么是流量适中？
不可操作。
“要求小心地插入”，什么是“小心”？
不可理解。
其实，一个好的标准的制定是有要求的，要满足以下六点：
1、目标指向：
标准必须是面对目标的：
即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。
因此，与目标无关的词语、内容不应出现。
2、显示原因和结果：
比如“安全地上紧螺丝”。
这是一个结果，应该描述如何上紧螺丝。
又比如“焊接厚度应是3微米”这是一个结果，应该描述为：
“焊接工用3.0A电流20分钟来获得3.0微米的厚度”。
3、准确：
要避免抽象：
"上紧螺丝时要小心"。
什么是要小心？
这样模糊的词语是不宜出现的。
4、数量化-具体：
每个读标准的人必须能以相同的方式解释标准。
为了达到这一点，标准中应该多使用图和数字。
例如，使用一个更量化的表达方式，“使用离心机A以100+/-50rpm转动5~6分钟的脱水材料”来代替“脱水材料”的表达。
5、现实：
标准必须是现实的，即可操作的。
标准的可操作性非常重要。
可操作性差是许多企业的通病。
6、修订：
标准在需要时必须修订。
在优秀的企业，工作是按标准进行的，因此标准必须是最新的，是当时正确的操作情况的反映。
永远不会有十全十美的标准。
在以下的情况下应该修订标准：
·内容难，或难以执行定义的任务
·当产品的质量水平已经改变时
·当发现问题及改变步骤时
·当部件或材料已经改变时
·当机器工具或仪器已经改变时
·当工作程序已经改变时
·当方法、工具或机器已经改变时
·当要适应外部因素改变（如环境的问题）时
·当法律和规章（产品赔偿责任法律）已经改变时
·标准（ISO等）已经改变
三、标准化的过程
标准化是一个过程，我们不能指望本月发出红头文件，下个月各种符合要求的标准就完成了。
在进行标准化时一定要有耐心，营造良好的改善氛围非常重要，比如管理看板、合理化提案制度、部门/公司改善发表大会、改善能手、标准化竞赛等等，让做得好的有成就感，做得不好的有压力，逐步引导，最终完成有效的标准化过程。
对于现场管理工作，要应按照“五按五干五检”要求进行组织，即：
·按程序、按线路、按标准、按时间、按操作指令
·干什么、怎么干、什么时间干、按什么线路干、干到什么程度
·由谁来检查、什么时间检查、检查什么项目、检查的标准是什么、检查的结果由谁来落实
用这样的要求来规范、评价及检查每项工作，使现场管理工作的标准化水平大幅度提升。
管理水平的提升是没有止境的。
虽然标准化在许多企业有体系、制度、意识上的障碍，但必须拿出“明知山有虎，偏向虎山行”的气魄，才能真正提升管理品质。
第二节工具之二——目视管理
目视管理实施得如何，很大程度上反映了一个企业的现场管理水平。
无论是在现场，还是在办公室，目视管理均大有用武之地。
在领会其要点的基础上，大量使用目视管理将会给企业内部管理带来巨大的好处。
一、什么是目视管理
1、目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。
2、目视管理三要点：
①无论是谁都能
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