铣床操作规范.docx

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铣床操作规范

铣床作业规范

1、目的：

有效地控制异常，提高效率，保障加工品质。

2、范围：

适用所有零件的铣床切削加工。

3、职责：

由组长负责培训作业规范，更新作业规范，对执行结果进行归纳总结。

4、定义：

无

5、内容：

5.1操作员接收组长分发的零件和图纸：

5.1.1模仁审图：

5.1.1.1确定模仁材质，是否淬火（如S136，NAK80，718H）；

5.1.1.2检查模仁外形尺寸，R角大小，基准角方向，注意高度尺寸（复检）；

5.1.1.3螺丝孔和运水位置，位置是否对称，（螺丝常为M8、M6、M10，运水孔常见为Φ8，Φ6）；

5.1.1.4顶针孔、镶件、斜顶的位置大小，并判定是否钻穿丝孔；

5.1.1.5审清虚线，注意方向，前模仁细水口，热咀孔尺寸大小，注意深度尺寸；

5.1.1.6色笔标示特别或易漏做的地方（如弹簧孔、扩孔）；

5.1.2前模板审图（A板）；

5.1.2.1确定图纸模号、基准；

5.1.2.2铲基槽深度大小及铲基螺丝孔位置尺寸；

5.1.2.3斜导柱斜度、大小，看清标注位置是正面还是反面的尺寸；

5.1.2.4定位圈大小、公差，应注意其深度常有小数；

5.1.2.5进浇口、流道的尺寸与形状，判定是否由铣床加工；

5.1.3后模板审图（B板）；

5.1.3.1确定图纸、模号、基准；

5.1.3.2行位槽深度、大小，应注意三个视图尺寸是否一致；

5.1.3.3运水孔位置、深度，防水圈大小、深度；

5.1.3.4顶针孔、螺丝孔大小、位置尺寸；

5.1.3.5开闭器位置是否与A板一致；

5.1.3.6用色笔标示，特殊的地方；

5.1.4顶针板审图：

5.1.4.1图纸为上、下顶出板，应注意虚实线；

5.1.4.2顶针杯头为分类标注（如：

A类、B类、C类），应看清深度（一般为4mm,常见6mm）；

5.1.4.3检查是否有弹力胶，限位螺丝，丝筒针扩孔；

5.1.4.4撑头孔大小及位置，位置是否对称；

5.1.4.5斜顶座位置、方向，一般为反面加工，应特别注意方向；

5.1.5面板审图：

5.1.5.1视孔的大小，初步判定加工方法；

5.1.5.2特别注意台阶的虚实线，是否有排气槽；

5.1.5.3注意前模铲基、斜导柱位置、尺寸、公差；

5.1.5.4拉料针杯头深度，方向；

5.1.6底板审图：

5.1.6.1顶出孔的大小，位置；

5.1.6.2螺丝孔大小，位置是否对称；

5.1.6.3司筒针的位置、尺寸；

5.1.7剥料板：

5.1.7.1注意图纸的正反方向；

5.1.7.2拉针孔的大小，位置是否对称；

5.1.7.3运水孔的大小与位置；

5.2加工前准备内容：

5.2.1根据图纸要求和加工思路选择工具:

5.2.1.1刀具；

5.2.1.2钻咀；

5.2.1.3分中棒；

5.2.1.4卡尺；

5.2.1.5夹具：

批士、码铁、扳手；

5.2.1.6根据个人身高选择垫板；

5.2.1.7选用防护用品如防护镜、防护铁丝网；

5.3选择机床：

5.3.1根据图纸要求和加工要求选择机床；

5.3.1.1粗加工选择10号、11号机床，如：

开框、开料；

5.3.1.2半精加工选择8号、9号机床，如：

规范件、面、底板、顶针板、运水孔、螺丝孔；

5.3.1.3精加工选择2号-7号机床，如：

模仁、镶件的穿线孔、沉头、挂台及模胚A、B板；

5.4检查机床：

5.4.1校正机头；

5.4.1.1将工作台清洁干净；

5.4.1.2放置一块长宽超过（300X300）mm的平板；

5.4.1.3将校表紧固于主轴上；

5.4.1.4校表针接触面板0.2mm处；

5.4.1.5旋转主轴，拧松机头固定螺丝，作如下调整；

a.如平板前方表针显示高于0.2mm,则要顺时针拧动螺丝，反之则逆时针；

b.如平板后方表针显示高于0.2mm,则要逆时针拧动螺丝，反之则顺时针；

c.如平板左方表针显示高于0.2mm,则要逆时针拧动螺丝，反这则顺时针；

d.如平板右方表针显示高于0.2mm,则要顺时针拧动螺丝，反之则逆时针；

5.4.1.6当校表旋转一周后，平板四边都处于0.2mm（±0.01）时，可拧紧机头螺丝，将主轴旋转一周做检查，如表针未动，则机头已校正；

5.4.2检查电子显示器是否完好；

5.4.2.1检查归零功能是否正常；

5.4.2.2检查分中功能是否正常；

5.4.2.3对照刻度摇动机床，目视电子显示器的距离与刻度是否相符；

5.5装夹工件：

5.5.1模仁装夹：

5.5.1.1尺寸小于150mm以内的用批士装夹，大于150mm的用码铁装夹；

5.5.1.2批士装夹可一次两块，也可定位一次一块；

5.5.1.3检查工件的基准面，照图纸方向摆放；

5.5.1.4用批士装夹，模仁高出批士15mm；

5.5.1.5用码铁装夹，垫块与码铁尽量外移，以防阻碍加工，并确定装夹是否牢固；

5.5.2前后模胚（A、B板）：

5.5.2.1用两个以上码铁装夹；

5.5.2.2工件基准面照图纸摆放；

5.5.2.3装夹时码铁避开加工位置；

5.5.2.4装夹在机床有效行程之内并确定是否牢固；

5.5.3面板（同5.5.2）；

5.5.4顶针板（同5.5.2）；

5.5.5铜公装夹：

5.5.5.1用批士装夹；

5.5.5.2装夹时不可敲击；

5.5.5.3不可用力过大；

5.5.6加工模仁R角装夹；

5.5.6.1装夹时按R加工模式选择X轴自动走刀；

5.5.6.2一次可装夹4块同一尺寸的工件；

5.5.6.3装夹时需用G字夹固定；

5.5.7装夹工件的基准面，照图纸方向摆放；

5.5.8工件装夹在铣床的有效行程内；

5.5.9零件Y向尺寸大于150mm的选择码铁装夹，小于150mm的用批士装夹；

5.5.9.1模胚用码铁装夹，左右各压一个。

需加工行位槽的模胚，需三个以上的码铁装夹；

5.5.9.2装夹铜公或铝制工件时，选择不重要位置进行装夹，并注意装夹力度，以免压伤或变形；

5.6工件校表：

5.6.1目视校正：

5.6.1.1装夹于铣床平台的零件，目视机床基准边与零件平面是否平行；

5.6.1.2装夹于批士的零件，目视零件与批士基准面是否平行；

5.6.2校表校正：

5.6.2.1装夹于铣床平面的零件，用码铁轻微固定后，将校表固定于主轴上，移动X或Y轴使表针于零件接触，来回移动机床X或Y轴，视校表显示状况用铜锤敲击零件进行校正；

5.6.2.2装夹于批士的零件，先用校表校平工件顶面的水平，再校平X或Y方向的水平；

5.6.2.3铜公或铝制品零件用胶锤敲打不重要的位置进行校正；

5.6.3工件寻边：

5.6.3.1分中棒用刀具夹头装夹；

5.6.3.2分中棒碰数时低于工件面3-5mm；

5.6.3.3机台转速400-600转/分；

5.6.3.4工件应四面碰数，且每面重复三次；

a.第一次接触工件时，记录显示器的数据，前后左右碰数后进行分中；

b.第二次分中，距离第一次分中数0.05mm时，步进量每次0.01mm，做第二次分中；

c.第三次做记数检查；

5.7模仁加工：

5.7.1加工R角：

5.7.1.1审图（同5.1.1）；

5.7.1.2加工前准备内容（同5.2）；

5.7.1.3选择机床（同5.3）；

5.7.1.4检查机床（同5.4）；

5.7.1.5装夹工件（同5.5）；

5.7.1.6工件校正（同5.6）；

5.7.1.7开如加工；

A.选用R5飞刀加工；

B．对刀：

a.从侧面（b面）对刀，Y轴归零，进刀0.5mm后再归零；

b．从平面（a面）对刀，Z轴归零进刀0.5mm后再归零；

c.Y轴向模仁中心进刀17mm（R12+R5）（变量）后再归零；如图：

5.7.1.8R角程序设计：

（以9#机床为例）

a.进入数显R角设计控制面

b.SIMPLE输入模式2或3；

c.ARC选用YZ；

d.RADIUS输入12（即R角大小）；

e.TLDA输入10（为直径）；

f.MAXCUT输入0.3（即Z轴每次进刀量）；

5.7.1.9机床主轴转速为2220转\分；

5.7.1.10按程序每步\次进刀加工；

5.7.2加工螺丝孔：

5.7.2.1用Φ2.0以上的中心钻打点：

转速2220转\分；

5.7.2.2选择钻头：

牙径

M3

M4

M5

M6

M8

M10

M12

M16

钻径

Φ2.4

Φ3.3

Φ4.3

Φ5.2

Φ6.8

Φ8.7

Φ10.5

Φ14

5.7.2.3孔深为：

15-18mm,加工时限位；

5.7.2.4机床主轴转速M3-M6为1110转\分；

M8-M12为660转\分；

M16为420转\分；

5.7.2.5每加工约4mm深需提起一次机头排屑；

5.7.2.6每提起一次机头加一次冷却液；

5.7.2.7加工要领：

无异声，手感好，排出铁屑为银白色条状；

5.7.2.8完工后倒角，攻牙；

5.7.3加工运水：

5.7.3.1用Φ2.0以上的中心钻打点，转速2220转\分；

5.7.3.2选择钻头钻孔；

5.7.3.3孔深需从模仁底部拿数，加工时限位；

5.7.3.4长水路要先画线并检查，打点；

5.7.3.5孔与孔之间将钻穿时，要减缓加工速度；

5.7.3.6用风枪检测水路是否连通；

5.7.3.7堵水孔径比运水大2MM，深为8-10mm；

5.7.3.8机头转速为660转\分-1110转\分；

5.7.4前模仁：

5.7.4.1加工热咀孔：

a.用Φ2.0以上的中心钻打点，转速2220转\分；

b.选Φ6-Φ8的钻头钻通，转速1110转\分；

c.用16-Φ20的铣刀开粗，转速420转\分；

d.用Φ25.4的倒角铣刀加工到数，深度可+0.5mm,转速为210转\分；

5.7.4.2大镶件穿线孔：

a.用Φ2.0以上的中心钻打点，转速2220转\分；

b.选用Φ2.5-5钻头钻孔，转速1110转分-2220转\分；

c.穿线孔位置靠近镶件边缘3mm-5mm进行加工；

5.7.4.3细水口加工；

a.用Φ2.0的中心钻打点，转速2220转\分；

b.用小于孔径的钻咀开粗；

C.深度及孔径留余量单边0.5mm-1.0mm；

5.7.4.4基准角：

a.选用Φ8-Φ10的铣刀，转速660转\分；

b.按图纸d在相对应的角加工，形状如图；

c.深度为PL面下0.5-0.8mm,长宽为10X10；

5.7.4.5字码槽；

a.选用Φ10的铣刀，转速660转\分；

b.在模仁侧面有空余地方加工；

c.槽长为60-70mm,深度为0.5-0.7mm；

5.7.4.6打字码；

a.选用英文和阿拉伯数字两种字码；

b.按要求打：

模具编号→零件名称→热处理（材质）；

如：

PB437→CAV→HRC52℃±2℃（NAK80）；

5.7.5后模仁；

5.7.5.1穿线孔；

a.选择小于孔径1.0-2.0mm的钻咀加工，转速为1110-2220转\分；

b.Φ2.5以下的孔由打孔机加工；

c.从正面钻穿线孔；

d.按图纸要求背面逃孔；

5.7.5.2基准角：

a.选用Φ8-Φ10的铣刀，转速660转\分；

b.按图纸d在相对应的角加工，形状如图；

c.深度为PL面下0.5-0.8mm,长宽为10X10；

5.7.5.3字码槽；

a.选用Φ10的铣刀，转速660转\分；

b.在模仁侧面有空余地方加工；

c.槽长为60-70mm,深度为0.5-0.7mm；

5.7.5.4打字码：

a.选用英文和阿拉伯数字两种字码；

b.按要求打：

模具编号→零件名称→热处理（材质）；

如：

PB437→COR→HRC46℃±2℃（718H）；

5.7.6加工前模胚（A板）；

5.7.6.1钻螺丝孔：

（同5.7.2）

5.7.6.2钻运水孔：

a.用Φ2.0以上的中心钻打点，转速2220转\分；

b.选择钻头钻孔；

c.孔深需从模框底拿数，加工时限位；

d.长水路用钻床加工，加工前画线打点并自检；

e.日精模胚水路接头为管牙1\4底孔钻Φ11.8，转速420转\分；

f.其它模胚水路接头为1\2螺牙，底孔钻Φ11.3,转速420转\分；

5.7.7防水圈槽：

5.7.7.1防水圈用成型刀加工，主轴转速在660转\分以内；

5.7.7.2防水圈深度小防水圈厚度的0.7mm；

5.7.7.3防水圈高出部位用铣刀锣平；

5.7.8点胶口；

5.7.8.1用Φ2.0的中心钻打点，转速2220转\分；

5.7.8.2用小于孔径1-2mm的钻咀钻线割孔；

5.7.8.3冷料井加工到数；

5.7.9铲基槽；

5.7.9.1选择大于螺丝孔直径0.5mm-0.8mm的钻咀钻螺丝扩孔；

5.7.9.2开粗：

a.选择Φ10以上的旧铣刀，机台转速660转\分；

b.从模胚面对刀，每次进刀1.5-2mm,及时加冷却液；

c.每加工5mm重新对刀一次；

d.单边留余量1.0mm，深度留0.5mm；

5.7.9.3粗光；

a.选Φ8以上的旧铣刀，机台转速660转\分；

b．每次进刀量0.1-0.2mm；

c.单边余量留0.1mm,深度留0.1mm；

5.7.9.4精光；

a．选用Φ8以上全新铣刀；

b.每次进刀量为0.02-0.03；

c.用风枪冷却；

d.单边留余量0.01-0.015mm,深度到数；

5.7.9.5倒角：

a.用Φ10-12倒角；

5.7.10热咀孔；

5.7.10.1中心钻定位；

5.7.10.2选择12mm的钻咀钻孔，机台转速660转\分；

5.7.10.3用Φ20、Φ25、Φ30的铣刀扩孔；

5.7.10.4用镗刀或唧咀刀加工到数，孔径大0.1mm；

5.7.11热咀定位圈：

5.7.11.1选择小于孔径2mm以上的刀具开粗，深度留0.5mm。

5.7.11.2用铣刀把深度加工到数；

5.7.11.3用平底镗刀加工定位圈的孔径，转速为660转\分；

5.7.11.4孔径公差控制在+0.02mm-0.05mm；

5.7.12斜导柱孔；

5.7.12.1画线后，用校表校正机头角度；

5.7.12.2用中心钻对好中心点；

5.7.12.3用铣刀踩出一平位，打中心钻；

5.7.12.4选择小于孔径0.4的钻咀钻底孔；

5.7.12.5用与孔径一样大小的钻咀或铣刀加工，速度控制135转\分；

5.7.12.6加工5mm后停机试孔；

5.7.12.7踩斜导柱杯头，深度+0.5mm；

5.7.13开闭器孔；

5.7.13.1中心钻定位；

5.7.13.2选择10mm的钻咀钻孔，深度深于要求尺寸0.5mm-1mm；

5.7.13.3用小于开闭器1mm刀具扩孔；

5.7.13.4选择与开闭器相同的铣刀加工，速度为80-270转\分；

5.7.13.5加工5mm提刀试孔；

5.7.13.6倒角；

5.7.14后模胚（B板）

5.7.14.1钻螺丝孔（同5.7.2）；

5.7.14.2钻运水孔；（同5.7.3）；

5.7.15行位槽；

5.7.15.1画线后飞刀粗加工，转速2220转\分以上；

5.7.15.2每次进刀量为1.5-2.0mm，单边留余量1.0mm,深度余量0.3mm；。

5.7.15.3用Φ16的旧铣刀中粗；

5.7.15.4每次进刀量为0.3-0.4mm,单边余量留0.2mm深度余量0.2mm；

5.7.15.5用卡尺检查尺寸和分中粗度；

5.7.15.6用Φ10的半新铣刀粗精，机台转速为660转\分；

5.7.15.7每次进刀量0.03-0.04mm，单边余量留0.05mm，深度为0.05mm；

5.7.15.8用Φ10的新铣刀精光，主轴转速为420转\分；

5.7.15.9先光侧面，单边留余量0.01mm，底部到数；

5.7.15.10油板深度到数，长宽单边+0.05mm,转速为660转\分；

5.7.15.11倒角；

5.7.16顶针扩孔；

5.7.16.1中心钻定位；

5.7.16.2选择大于顶针直径0.5mm的钻咀钻孔；

5.7.16.3每加工5mm深度提刀排屑一次，添加冷却水；

5.7.16.4扩孔用钻咀倒角；

5.7.17斜顶导向块凹槽；

5.7.17.1选择10-12mm的旧铣刀粗加工，转速660-800\分；

5.7.17.2侧边余量留0.2mm,深度余量留0.2mm；

5.7.17.3选择Φ8-Φ10mm半新刀精加工到数；

5.7.17.4实际尺寸大于图纸尺寸单边0.03mm；

5.7.17.5倒角；

5.7.18防水圈槽；（同5.7.7）

5.7.19顶针板：

5.7.19.1加工顶针扩孔；

a.用复针套入B板；

b.选用两块等高的垫铁将顶出板垫高；

c.用B板坐标加工顶针扩孔；

d.选用大于顶针直径0.5mm钻咀扩孔；

e.倒角；

5.7.19.2加工顶针扩孔沉头；

a.将顶针板码实在工作台面，底面贴实台面，不加垫铁；

b.选择合适刀径的半新立铣刀，端面为平底刀加工；

c.转速设为660转\分；

d.Z轴对刀（以刀端面与工作台接触为准），归零，锁紧摇臂；

e.以Z轴进刀，连续进刀至3.5mm，减缓进给量，最后0.05mm；

f.顶针沉头深度大于顶针杯头厚度0.01mm；

5.7.19.3斜顶座槽；

a.上下出板一起加工螺丝扩孔；

b.选择旧铣刀开粗，侧边余量0.2mm,深度余量留0.1mm；

c.选择半新铣刀精加工，外形尺寸大于图纸尺寸单边0.03mm,深度尺寸+0.01mm；

5.7.19.4撑头孔；

a.中心钻定位，选择12mm的钻咀钻孔；

b.上下顶出一起加工；

c.选择20mm的钻咀扩孔；

d.用唧咀刀直接加工到数；

e.镗刀倒角，四面都需倒角；

5.7.19.5斜顶座耐磨板凹槽；

a.选择6mm-8mm的旧铣刀开粗，留余量0.2mm；

b.选择Φ6mm的半新铣刀精加工到数，外形尺寸大于图纸尺寸单边+0.03mm,深度尺寸+0.01mm；

5.7.20加工面板：

5.7.20.1定位圈；

A.中心钻定位；

B.选择钻咀钻孔，用分段钻圆去除废料；

a.进入分段圆设计控制面；

b.DIA输入孔直径，如Φ70；

c.NUMBER，输入段数；

d.STANG输入起始角度；

e.EDANC输入终止角度；

C．选择镗刀器镗孔至要求尺寸；

D．用镗刀器加工定位圈台阶直径到数；

E．用锣刀锣台阶端面到数；

5.7.21底板：

5.7.21.1顶出孔；

a.中心钻定位；

b.选择12mm钻咀通孔；

c.选择25mm钻咀扩孔；

d.选择唧咀刀加工至要求尺寸；

5.7.21.2撑头螺丝孔；

a.按照图纸要求钻孔，每次加工深度5mm需提起一次摇臂排屑，添加冷却液；

b.螺丝扩孔孔径大于螺丝直径0.5mm-0.8mm；

c.螺丝杯头深度大于杯头尺寸0.5mm；

d.螺丝孔需倒角；

5.7.21.3司筒针压块槽；

a.选择Φ6mm旧刀开粗，单边余量留0.2mm；

b.选择Φ6mm半新刀精加工至要求尺寸；

c.选择钻咀钻螺丝孔；

5.7.21.4司筒针孔；

a.选择大于司筒针直径1mm的钻咀钻孔；

b.选择钻咀倒角；

5.8毛料加工

5.8.1用飞刀加工，进刀量控制在0.8mm以内；

5.8.2需加硬工件的余量为0.8-1.0（双边），不需加硬的余量为0.4-0.5（双边）；

5.8.3飞刀转速需1000转/分以上；

5.8.4直角误差用角尺目视校正；

6、完工处理：

6.1自检；

6.2图纸和工件放置于待检区，通知巡检；

6.3清洁机台，将工件送至下一工站。

7、相关文件：

7.1《模具零件图》；

7.2《钢件余量规范》；

7.3《模具工艺卡》。

8、相关表格/记录：

8.1《零件加工控制表》；

8.2《异常分析报告》。

8.3《零件\铜公交接表》；