20万吨年甲醇改扩建项目压缩机安装验收施工方案.docx
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20万吨年甲醇改扩建项目压缩机安装验收施工方案
目录
1.工程概况1
2.编制依据2
3.压缩机安装工艺流程2
4.压缩机安装施工方法及技术措施2
4.1施工前的技术准备2
4.2压缩机的开箱检验及管理3
4.3安装现场应具备的条件3
4.4压缩机基础验收及处理3
4.5压缩机的安装4
4.5.1机身的安装4
4.5.2曲轴、连杆、十字头的安装5
4.5.3填料、接筒、气缸的安装5
4.5.4活塞的安装6
4.5.5刮油器及气阀的安装8
4.5.6其他零件的安装9
4.5.7测量控制仪表的安装9
4.5.8辅机的安装9
4.5.9管路系统的安装9
4.5.10电动机的安装10
4.5.11压缩机各部间隙见附表一10
5.压缩机试运转10
5.1压缩机试运转前的准备10
5.2压缩机油系统运行11
5.3气缸填料注油系统的试运行12
5.4冷却水系统通水试验12
5.5电机的单独试运转13
5.6压缩机的空负荷运转13
5.7压缩机吹洗运转14
5.8压缩机负荷试运转15
6.劳动力组织安排17
7.主要工机具一览表17
7.1专用工具17
7.2测量工具17
7.3其它工具18
7.4起重工机具19
8.主要手段用料及消耗材料19
9.质量保证措施19
10.安全技术措施20
11.环境保护措施20
12.产品防护技术措施和技术要求21
13.项目施工管理方针目标21
14.附表一22
15.施工网络图...............................................................................................................................................24
1.工程概况
我公司承担山西焦化20万吨/年甲醇改扩建项目安装施工工程，共有压缩机4台，其中焦炉气压缩机（4M50）3台，属往复式活塞压缩机为保证压缩机的安装质量，确保稳定运行，特编制此方案。
压缩机型号以及技术参数见:
4M50-388/25-BX焦炉气压缩机（J620b01A/B/C）
吸气量
18150Nm3/h
压缩介质
焦炉气
进口压力
常压
出口压力
2.5MPa
转速
300r/min
活塞行程
400mm
轴功率
2815KW
同步电机功率
3100KW
2.编制依据
2.1化二院提供的相关施工图纸；
2.2沈阳鼓风机（集团）有限公司提供的压缩机随机技术文件；
2.3佳木斯电机股份有限公司提供的电机随机技术文件；
2.4《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98；
2.5《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98；
2.6《化工机器安装工程施工验收规范》中小型活塞式压缩机HGJ206-92；
2.7其他相关规范
3.压缩机安装工艺流程
4.压缩机安装施工方法及技术措施
4.1施工前的技术准备
4.1.1施工方案已经过批准；
4.1.2压缩机制造商须提供必要的技术资料和技术指导，并有完整的装箱清单；
4.1.3压缩机随机图纸完整齐全，相关技术人员已熟悉。
4.2压缩机的开箱检验及管理
4.2.1压缩机的开箱检验，在业主及监理参加下，按照装箱清单进行。
其检验内容包括：
4.2.1.1核对机器的名称、型号、规格、包装箱号、箱数并检查包装状况；
4.2.1.2检查随机技术资料及专用工具是否齐全；
4.2.1.3对主机、附属设备及零、部件进行外观检查，并核实零、部件的品种、规格、数量等。
4.2.2压缩机和各零部件必须采取适当的防护措施，妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀、老化、错乱或丢失等现象。
4.2.3随机电气、仪表等设备及配件，由专业人员进行验收，妥善保管。
4.3安装现场应具备的条件
4.3.1基础具备安装条件，基础附近的地下工程已基本完成，场地已平整；
4.3.2施工运输和消防道路畅通；
4.3.3施工用的照明、水源及电源已备齐；
4.3.4安装的起重运输设备具备使用条件；
4.3.5备有必要的消防器材；
4.3.6安装用32t天车临时电已接通；
4.3.7压缩机厂房已封闭，并对周围环境进行清理，保持安装环境清洁、干燥，应避免有害尘埃及腐蚀气体的影响；
4.3.8安装前应对分箱包装的各零部件进行彻底清洗，清除零部件所有表面的防锈油，并涂适量的润滑油以防止在安装间隔期内发生锈蚀。
4.4压缩机基础验收及处理
4.4.1基础移交时，土建专业提交测量记录，在基础上明显地画出标高基准及基础的纵横中心线。
4.4.2对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、孔洞、露筋等缺陷。
4.4.3按土建基础图及压缩机的技术文件，对基础的尺寸及位置进行复测检查，其允许偏差应符合表二的规定。
4.4.4地脚螺栓预留孔内的杂物必须清除干净，并保证无积水、无油污。
序号
项目名称
允许偏差（mm）
1
基础坐标位置（纵横轴线）
±20
2
基础各不同平面的标高
+0，-20
3
基础上平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
±20
-20
4
预埋地脚螺栓孔
中心位置
±20
深度
+20，-0
孔壁的垂直度（全深）
10
5
基础上平面的水平度
每米
5
全长
10
4.5压缩机的安装
4.5.1机身的安装
1）基础表面应进行铲麻处理，麻点应分布均匀，深度不宜小于10mm。
2）机身就位前，应将其底面上的油污、泥土等脏物清除干净。
3）机身安装宜采用垫铁安装，平垫铁和斜垫铁的规格按表三和表四选取制作，每组垫铁不宜超过四块，其中仅允许有一对斜垫铁。
安装后用0.05mm塞尺检查时，允许局部有间隙，但塞尺插入深度不得超过垫铁总长（宽）的1/3.机身底面与垫铁及垫铁之间接触面积不少于50%，垫铁放好后应检查各组垫铁，水平情况应基本一致或相近。
其水平度在0～0.03mm/m范围内，垫铁高度不宜大于70mm。
4）每个地脚螺栓两侧的垫铁位置应尽量靠近。
5）基础平面及地脚螺栓孔清理干净后，将机身地脚螺栓放入螺栓孔中的预埋套管内（如无预埋套管，可直接放入孔中）并与锚板正确连接。
压缩机913A/B机身垫铁安装采用压浆法，地脚螺栓灌浆用高强无收缩灌浆料。
带锚板的地脚螺栓孔，应先在锚板顶部灌入高度为100mm的高强无收缩灌浆料，然后向孔内充砂到距基础上平面100mm处，再用高强无收缩灌浆料封闭。
不带锚板地脚螺栓全部用高强无收缩灌浆料灌浆。
6）机身应整体吊装并安放在基础垫铁上，吊装过程中应保持机身基本水平和稳定。
7）机身的找正
7.1）机身水平度应用水平仪检测，径向水平在十字头滑道处测量，水平度偏差不应超过0.1mm/m；轴向水平度在机身轴承座孔处测量，水平度偏差不应超过0.05mm/m。
并以两端数值为准，中间值做参考，两者水平度偏差不得大于0.05mm/m。
7.2）曲轴就位后，应在主轴颈上复查轴向水平，其允许偏差应不大于0.1mm/m，并应保证轴颈底部与轴瓦接触良好。
7.3）机身水平找正时，应使垫铁组与机身底座完全接触，使之均匀受力。
7.4）地脚螺栓应按对称位置均匀拧紧，在紧固过程中机身的水平度不应发生变化，否则应松开地脚螺栓重新调整垫铁组，直至达到要求。
机身的地脚螺栓的紧固力矩见“产品使用说明书”的规定。
7.5）机身找正合格后，可将垫铁组的垫铁点焊固定。
7.6）机身二次灌浆应在机身找正合格后24小时内进行，否则，在二次灌浆前，应对机身的找正数据进行复测，无变化时，方可进行二次灌浆。
7.7）二次灌浆应用高强度无收缩灌浆料，并保证机器安装精度。
斜垫铁尺寸表
机型
2D10
4M10
2D16
4M16
2D20
2D25
4M25
2D32
4M32
6M32
2D40
4M40
5M40
2D50
4M50
6M50
2D80
4M80
A
200
200
250
280
280
B
50
70
100
120
150
C
12
15
16
D
6
8
10
表四平垫铁尺寸表
机型
2D10
4M10
2D16
4M16
2D20
2D25
4M25
2D32
4M32
6M32
2D40
4M40
5M40
2D50
4M50
6M50
2D80
4M80
A
200
200
250
280
280
B
50
70
100
120
150
C
20
25
16
4.5.2曲轴、连杆、十字头的安装
1）曲轴、连杆、十字头出厂时进行油封的防锈漆，安装前应彻底清洗干净，连杆十字头的油孔、油槽应保持畅通、清洁。
2）主轴承、连杆大头瓦与主轴颈、曲柄销的良好接触及颈项间隙是靠精密的机械加工保证的，在紧固螺栓达到拧紧力矩时应符合“产品使用说明书”中的规定。
3）轴承合金层表面，一般情况下不应刮研，如与主轴颈局部接触不良时，允许微量修研合金层表面。
4）主轴承盖螺栓和连杆螺栓的拧紧力距是靠螺栓拧紧后的伸长量来保证的。
伸长量及拧紧力矩应符合“产品使用说明书”中的规定。
5）当连杆螺栓采用液压紧固装置时，其使用操作的油压和紧固方法，应按随机图样中的“工具部件”及“产品使用说明书”中的规定进行。
6）曲轴在机身上就位安装后，应将各曲拐分别置于上、下、左、右四个相互垂直的位置上，分别测量其曲拐臂间距离，其偏差值应符合“产品使用说明书”中的规定。
7）BX系列产品的机身与中体为整体结构，主轴承孔中心与十字头滑道中心的垂直度是靠数控精密机床的加工来保证的，安装时其两中心的垂直度可不进行测量。
8）BX系列机身两侧列的十字头，因其受作用力方向相反，制造厂在出厂时已将各自十字头与其对应的机身列处打上字头标记，用户在安装时，应注意其对应关系，不得装错。
9）十字头与连杆连接后，应用塞尺在十字头与滑道全行程的各个位置上测量间隙，并应符合“产品使用说明书”中的规定。
10）安装时应采用着色法检查十字头滑履与滑道间的接触面积，应达到70%以上并均匀接触。
4.5.3填料、接筒、气缸的安装
1）组装填料时，每组密封元件的装配关系及顺序应按随机图样中“填料部件”图中的要求进行，不得装反。
2）每组填料密封环与填料盒间轴向间隙，应符合随机图样中的规定。
3）填料组装后，应保证注油孔、漏气回收孔、充氮孔及冷却水孔畅通、清洁，并整体安装于气缸上。
4）将接筒与气缸以止口进行定位，连接面上的O型密封圈应全部放入沟槽中，紧固连接螺栓后，应使气缸与接筒连接面全部接触无间隙。
5）气缸、接筒连接一体后，再将接筒另外一端与机身连接，其要求同4）条。
6）安装气缸支承，通过支承底板上的调整螺钉，可调整气缸的水平。
7）BX系列机身十字头滑道中心线与机身主轴孔中心线垂直度是靠精密设备加工保证的，安装时不需要再进行检测。
8）当采用拉钢丝找正时，应以十字头滑道中心线为基准找正气缸的中心线，其同轴度的偏差应符合表三的规定，其倾斜方向应与十字头滑道方向一致，如超过时，应使气缸做水平或径向位移、或刮研接筒与气缸止口处连接平面进行调整，不得采用加偏垫或实施加外力的办法来强制调整。
气缸中心线与十字头滑道中心线的同轴度偏差（mm）
气缸直径
径向位移
轴向位移
＜100
≤0.05
≤0.02
＞100～300
≤0.07
≤0.02
＞300～500
≤0.10
≤0.04
＞500～1000
≤0.15
≤0.06
＞1000
≤0.2
≤0.08
9）当采用校水平找正法时，应在气缸镜面上用水平仪进行测量，其水平度偏差不得超过0.05mm/m，其倾斜方向与十字头滑道倾斜方向一致，并应测量活塞体与气缸镜面的径向间隙，其间隙应均匀分布，其偏差值不应大于平均间隙的1/8——1/6。
10）无论采用何种找正方法，均必须保证活塞杆径向水平、垂直跳动值符合“产品使用说明书”中的规定值，并以活塞杆跳动值作为找正验收依据。
4.5.4活塞的安装
1）制造厂出厂时，活塞体与活塞杆已按规定进行连接紧固成一体，用户在现场安装时，不需解体和重新组装。
2）如需要解体重新组装时，其连接紧固方式应采用杆加热紧固法，其紧固方法按下述步骤进行：
a.旋转活塞螺母使其与活塞体接触后用扳手带紧，应重复旋紧动作不少于二次，已确认螺母与活塞体全部接触贴实，此时应在活塞体初始刻线对齐的螺母位置上进行标记。
b.将随机提供的电加热棒插入活塞杆端中心长孔中，同电加热当活塞杆受热伸长后，旋动活塞螺母，使螺母上标记位置旋至与活塞体上的终结刻线对齐。
c.停止加热，待活塞杆温度降至室温后，取出电加热棒并将螺母翻遍扣于活塞体上，紧固完成。
3）安装活塞环时，应保证活塞环在环槽能自由转动，压紧环时，环应能全部沉入槽内，相邻活塞环的开口位置应互相错开。
活塞环轴向间隙见“产品说明书”中的规定。
4）安装1200支承环时，在活塞装入气缸时，应使支承环处于活塞正下方位置。
5）支承环为整圈无开口过盈安装结构的，其安装方法应按随机图样中的规定进行。
6）活塞在推入气缸前，应在活塞杆尾部套入保护套，以避免安装时刮伤填料密封环。
7）BX系列产品活塞杆与十字头采用液压连接，其安装紧固程序如下：
7.1）安装调整步骤：
a.（参见“产品使用说明书”）将压力体、密封圈、压力活塞、锁紧螺母组装后装入活塞杆尾部与活塞杆台肩靠紧，并将锁紧螺母退至与压力活塞平齐位置。
b.将调整环旋入定位环上，使其径向孔对准定位环上任一螺孔，并拧入螺钉装于活塞杆尾部。
c.将止推环（两半）装在活塞杆尾部外端，用弹簧（或卡箍）箍住。
d.盘车使十字头移动，将活塞杆尾部引入十字头颈部内，用棒扳手拧动调节环使定位螺母旋入十字头螺纹孔内，直至调节环与十字头颈部端面接触，然后将锁紧螺母旋紧至十字头颈部端面接触，然后将锁紧螺母旋紧至十字头颈部端面。
连接过程中应防止活塞转动。
e.盘动压缩机，分别用压铅法测量前后止点间隙，其数值应符合“产品使用说明书”中的规定。
f.当前后止点间隙偏差较大时，应重新进行调整，旋松锁紧螺母，旋出定位螺圈，拆卸定位螺圈上螺钉，按需要的调整方向调整调节环使其开口对准另一螺孔重新拧入螺钉，再次将定位螺圈及锁紧螺母旋紧，并测量活塞上点间隙，可重复调整直至止点间隙符合规定。
g.活塞前后止点间隙合格后，应退出锁紧螺母，将定位螺圈上螺钉拆卸涂上厌氧胶后拧入，最后旋紧锁紧螺母。
7.2）液压紧固步骤：
a.将随机出厂提供的手动超高压油泵的软管与压力提上G1/4“接口相连”。
b.掀动油泵手柄，使油泵压力升至150MPa（不得超过此压力值），在油压作用下环形活塞和压力体分别压向定位螺圈和活塞杆肩部，迫使活塞杆尾部发生弹性伸长变形，此时锁紧螺母与十字头颈部分开，再次用棒扳手旋紧螺母，紧固时可用小锤轻轻敲击棒扳手，以保证锁紧螺母与十字头颈部端面接触贴实，然后卸压，即完成第一次液压紧固。
c.第一次液压紧固完成后，活塞杆尾部应在初始伸长状态下保持1小时，再进行第二次液压紧固。
仍以150MPa压力与第一次相同方法进行。
d.第二次液压紧固完成后，活塞杆在继续伸长状态下保持1小时后，再进行第三次液压紧固，仍以150MPa压力与第一次相同方法进行。
卸压后即完成液压连接紧固工作，全部完毕可投入使用。
8）压缩机检修时需拆卸活塞杆，亦需要超高压油泵，施以150MPa压力，用棒扳手将锁紧螺母松开，一次即可。
9）液压连接紧固和拆卸时，其油泵操作压力不得大于150MPa。
4.5.5刮油器及气阀的安装
1）刮油器安装时注意刃口方向不得装反，当采用单向刮油时，其刃口应朝向机身方向。
2）刮油环组与刮油盒端面轴向间隙值应符合“产品使用说明书”中的规定。
3）安装网状阀时需复检阀片、缓存片、升程垫的相互位置，应与随机出厂资料气阀图中的安装示意位置一致，如不符应进行调整。
4）带有压叉的气阀，应保证压叉活动灵活，无卡滞现象，并能使阀片全部压下。
5）同一气阀的弹簧高自由高度应相等，弹簧在弹簧孔中应无卡住和歪斜现象。
6）气阀连接螺栓安装时应拧紧，严禁松动。
7）组装完成的气阀组件应用煤油做严密性试验，环状阀在5min内允许有不连续滴状渗漏，允许渗漏滴数见表4；网状阀在5min内允许连续滴状渗漏，但不得形成线状液流，允许渗漏滴数见表4。
8）气阀装入气缸时应注意吸、排气阀在气缸中的正确位置，不得装反。
环状阀进行气密性试验允许渗漏滴数
气阀阀片圈数
1
2
3
4
5
6
允许渗漏滴数
≤10
≤28
≤40
≤64
≤94
≤130
4.5.6其他零件的安装
其他零件的安装应以产品随机出厂图为依据，注意各零件正确安装位置，其安装方式和注意事项可参照有关规范和标准的规定进行。
4.5.7测量控制仪表的安装
1）测量控制仪表应按产品随机出厂资料中仪表管路图即“控制测量仪表一览表”进行安装。
2）安装前应仔细阅读各种仪表的使用说明书，了解掌握其安装调整使用要求。
3）对于监控仪表，在安装时应进行调定，按随机出厂资料中的“控制测量仪表一览表”中给定的设定值进行调定。
4.5.8辅机的安装
1）压缩机辅机（缓冲罐、冷却器、分离器）安装应按随机出厂资料中总图中的布置图和基础图进行就位安装。
2）辅机安装时应注意其管口方位的正确。
3）辅机在制造厂出厂前已进行水压试验，安装时可不进行试验，但在运输过程中有损坏或超过安全保管期时，应按压力容器有关规定重新进行水压试验。
4）其余安装要求见本项目的《设备安装方案》。
4.5.9管路系统的安装
1）气、水管的安装应根据产品随机出厂资料中的气体管路图和设计院给出的配管图进行施工。
2）机组配管所需的管路的支架应有可靠的稳定性及一定的抗振能力，管路的支点应悬着适当。
3）管路内部应清除杂物与铁锈。
4）进行气体安全阀开启压力的调定，开启压力应符合产品说明书中的规定，安全阀调定后，应正式铅封。
5）管路安装的有关技术要求，应遵循国颁或部颁有关“高、中、低压管道施工及验收技术规范”的规定。
6）机身油池及循环系统中的过滤器、冷却器、阀门、管件、法兰等应彻底清洗干净。
7）油系统配管为碳素钢时，应进行酸洗，以清除管内铁锈。
8）系统配管安装完成后，应进行密封性试验，以未发现渗漏为合格。
9）注油系统的安装应按随机资料中“气缸填料注油管路”图及其他相关资料要求进行。
10）安装时应注意止回阀的正确位置，连接头、管路应清洗干净，并用压缩空气吹净。
11）油管不允许油急弯、折扭和压扁现象，油管连接后应在集体适当位置上加以固定。
12）管道的其他安装要求见本项目的《工艺管道施工方案》。
4.5.10电动机的安装
1）压缩机与电机采用联轴器连接，电机轴与压缩机轴对中偏差为：
径向位移不大于0.03mm/m，轴向倾斜不大于0.05mm/m。
2）电动机与压缩机对中符合要求后方可进行连轴盘、盘车齿轮的连接紧固。
3）BX系列压缩机与电机连接时采用摩擦传动，连接螺栓的紧固力矩由螺栓紧固时的伸长量来保证，应采用随机带专用测量工具进行紧固，其伸长量应符合“产品使用说明书”中的规定。
4）电机的定子与转子间空气间隙的允许偏差值及找正方法应按电动机随机文件资料中有关规定要求进行。
4.5.11压缩机各部间隙见附表一。
5.压缩机试运转
5.1压缩机试运转前的准备
5.1.1检查压缩机主要螺纹连接部位，确认是否达到设计要求，并核准其止退机构是否有效。
5.1.2检查压缩机气管路、润滑油管路系统组装后是否清洗干净。
5.1.3油泵试运转合格，再次检查润滑油系统中油泵，旋转方向是否正确。
5.1.4稀油站油箱按油标指示充足润滑油。
5.1.5再次核准压缩机各级气缸的止点间隙。
5.1.6调整压缩机气、水、油的安全保护系统。
5.1.7现场操作人员了解压缩机结构和运转操作要领、程序及检验项目。
5.1.8整理试验现场，保护环境清洁，无灰尘、无影响操作人员工作的异物。
5.1.9确认电机的正确转向。
5.2压缩机油系统运行
5.2．1确认机身油池及稀油装置油冷却器、粗精过滤器及管路系统已进行彻底清洗，在关键部位的过滤网已设置，并在每个轴承处设置旁通路，严禁冲洗循环油直接进入轴承。
冲洗过程允许对管道用木锤进行敲击，以促使管内杂质脱落，加快冲洗进度。
5.2．2将合格的润滑油注入机身油池。
5.2．3当环境温度较低时，应将润滑油温度加热至27°C～35°C。
5.2．4启动稀油装置油泵前，首先应进行油泵的进出口阀门、压力表控制阀等的开启。
当稀油装置为双泵时，应分别进行单独试运行。
5.2．5油泵启动后，以逐渐关闭出口阀的方法使油泵压力稳定上升达规定的压力值。
5.2．6当油泵出口压力正常后，要进行至少4小时以上的连续试运行。
试运行过程中应检查油系统的清洁程度，各部连接头的严密性、油过滤器的工作情况、油温油压是否正常，同时对设置有油压报警连锁装置的反应进行检验与调试，其动作应正确可靠。
5.2．7油泵及整个系统调试完后检查滤网，更换或洗清滤网，重新启动油泵进行冲洗，每8小时应在40°C～70°C的范围内反复升降油温2～3次，并应及时检查清洗和更换滤网。
当原来的油系统设备能力不能满足冲洗流量要求时，应在油系统冲洗中加设能力足够的循环泵和滤油器。
5.2．8油循环系统运行结束后，应排放掉全部污油，再次清洗机身油池、油过滤器等元件，并注入合格的润滑油。
5.2．9气缸、填料注油点处的止回阀与注油接头连接，注意止回阀安装方向的正确。
5.2．10启动注油器电机，观察注油器的运转情况，应转动灵活，无卡阻现象。
5.2．11从止回阀窥视口检查各注油点供油应正常。
5.2．12注油系统试运行时间不少于8小时，应保证各注油点出口油达清洁无污垢。
5.2．13油循环冲洗应达到下列标准：
a.从油箱和冷油器放油点取油样化验达到油质透明，水分合格，在各润滑点入口处和回油总管出口处加180～200目的过滤网，经通油4h后，每平方厘米可见软质颗粒不超过两点，不存在任何硬质颗粒，并允许有少量纤维体即为合格。
b.油冲洗合格后，将系统中的冲洗油排出，再次清洗油箱，过滤器等，各部位正式管道复位。
c.向油箱注入经过滤的合格工作油，并在油管道到机组各入口处设置180目金属滤网，按正常流程进行油循环，通油24h，油过滤器前后压差增值不应大于0.01～0.015Mpa为通油合格。
5.3气缸填料注油系统的试运行
5.3.1清洗注油器并注入压缩机油，压缩机油牌号应符合“产品使用说明书”的规定。
5.3.2将气缸、填料注油点处的止回阀与注油连接头连接，注意止回阀安装方向的正确。
5.3.3启动注油器电机，观察注油器运转情况，应转动灵活，无卡涩现象。
5.3.4从止回阀窥视口检查各注油点供油应正常。
5.3.5注油系统试运行时间应不少于2小时，应保证各注油点出口油达到清洁无污垢。
5.4冷却水系统通水试验
5.4.1冷却水系统通水试验应在冷却系统全部安装合格后进行。
5.4.2打开进水总管阀门及各支管上的阀门，使水充满冷却系统，按顺序逐个打开
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