最新不予许在车间内吃零食的广播稿实用word文档 14页.docx

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最新不予许在车间内吃零食的广播稿实用word文档14页

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不予许在车间内吃零食的广播稿

篇一：

车间管理制度

一、目的

为加强和提升员工绩效，提高劳动生产率，增强企业活力，调动员工的工作积极性，制定此管理制度；

二、适应范围

本制度适用于制造系统所有员工，包括试用期内的员工；

三、定义

员工：

包含作业员、维修员、物料员、领班、班长、职能人员等；

四、工作职责

4.1生产制造部负责制订本管理规定，责成各生产现场严格贯彻执行本规定；

4.2生产制造部每月进行生产现场管理的监督检查、定期考核；

4.3技术部发放《岗位标准作业指导书》、《岗位SOP》，并组织学习；

4.4车间领班、班组长对生产现场全面掌控；

4.5车间领班、班组长对全体员工进行定期相关知识、安全培训；

4.6各部门、车间、班组形成应急响应机制，制定流程，及时汇报；

五、管理内容

5.1人员管理

5.1.1管理要求

5.1.1.1车间全体人员必须按公司规定的作息时间按时上下班，任何会议和培训，不得出现迟到、早退和旷会，严禁代打卡、无上下班、加班打卡现象，违规者依公司考勤管理制度严惩；

5.1.1.2车间员工必须服从合理工作安排,尽职尽责做好本职工作,不得疏忽或拒绝管理人员指令或工作安排；

5.1.1.3.全体车间人员须工作衣帽整齐并按要求佩带上岗证,不得穿非工作鞋进入车间，违规者依《生产车间员工考核条例》作出相应处罚；

5.1.1.4禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，不得做与工作无关的事，违者依公司制度处理，严禁醉酒上班，上班工作中严禁喝酒，否则当日不安排工作，并按旷工论处；

5.1.1.5不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况经领导批准外），若有此行为且经查实者，将予以辞退并扣发一个月工资；

5.1.1.6对恶意破坏工厂财产的行为或盗窃行为（不论公物或他人财产）,不论大小一经发现,视情节轻重，无薪开除并依照盗窃之物价款两倍赔偿或送公安机关处理；

5.1.1.7车间人员如因特殊情况需要请假,应按公司请假程序向上级领导申请,填写请假条及出门证明，得到批准方可离开，否则按旷工论处；

5.1.1.8车间员工和外来人员进入特殊工作岗位应遵守特殊规定,确保生产安全，违者每次处以50元罚款和责令其停止操作；

5.1.1.9车间员工必须做到文明生产，积极完成上级领导交办的生产任务；因工作需要临时抽调，服从生产领班及以上主管安排,协助工作并服从用人部门的管理，对不服从安排的将上报人事管理部门依公司相关制度处理；

5.1.1.10员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标准、工艺规程进行操作,不得擅自更改产品生产工艺或装配方法。

否则，造成工伤事故或产品质量问题，由操作人员自行承担当班主管

负连带责任；

5.1.1.11任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间；不得将产品（或废品）和私人用品放在操作台或流水线上，违者依公司相关制度或《生产车间员工考核条例》处理；

5.1.2员工考核、奖惩

5.1.2.1考核的内容主要是个人德、勤、能、绩四个方面；

5.1.2.1.1德、主要是指敬业精神、事业心和责任感及道德行为规范；

5.1.2.1.2勤、主要是指工作态度，是主动型还是被动型等等；

5.1.2.1.3能、主要是指技术能力，完成任务的效率，完成任务的质量、出差错率的高低等；

5.1.2.1.4绩、主要是指工作成果，在规定时间内完成任务量多少，能否开展创造性的工作等等；

5.1.2.2奖惩

5.1.2.2.1对违反上述制度及影响公司经营、日常工作秩序系列事项，将根据影响损失的程度进行警告、严重警告、罚款（5-1000元）、停工、开除、追究法律责任；

3次警告=1次严重警告，1次严重警告需下岗培训下岗培训期间取消岗位补贴，3次严重警告可以退人事部开除；

5.2.2.2对坚决遵守、拥护公司制度，对公司经营管理提出合理化建议作出贡献者，公司将根据贡献程度进行表扬、奖励（5-1000元）、加薪、加职等；

3次表扬=1次奖励，3次奖励可以加薪、加职；

5.1.2.3对弄虚作假骗取荣誉与奖金者，一经查出应撤销其荣誉，收回全部所得奖金并视情节给予行政处分；

备注：

以上考核由各车间主管考核,对不服从人员,将视情节做出相应处理；

5.1.35S管理

5.1.3各功能房间

5.1.3.1地面整洁干净无垃圾、积水、墙面无张贴、涂画，窗台无杂物、玻璃透明亮丽；

5.1.3.2车间办公室及维修间桌椅摆放整齐，办公桌内外办公用品、文件摆放有序、不凌乱；

5.1.3.3车间办公室及维修间的设备如：

电脑、电话、复印机等应保持其干净、完好，有专人负责；

5.1.3.4文件柜内文件摆放整齐，文件标识清楚、统一；

5.1.3.5更衣间内保持整洁、卫生，按照《更衣室管理规定》要求执行，卫生间按照《卫生间管理规定》要求执行；

5.1.4车间外部责任区

5.1.4.1保持责任区地面整洁、干净无垃圾、积水，不达标者10元/次；

5.1.4.2责任区域内物品摆放整齐不凌乱，按规定做好标识，违规者10元/次；

5.1.5生产车间

5.1.5.1现场环境要求

5.1.5.1.1现场应保持清洁明亮，地面无油污、积水、垃圾，墙壁、窗台无涂画、乱挂私人物品现象；

5.1.5.1.2生产辅助工具及抹布等应定量、定置存放，且符合方便使用的原则，禁止随处乱丢；

5.1.5.1.3各生产现场原材料保管和使用，由该现场直接管理人员或该工序直接操作使用员工直接保管和维护，不得随意放置物品；

5.1.5.1.4工具或材料搬运时必须完全离开地面，不得在地面拖行以免刮伤生产区域地面；

5.1.5.1.5员工不得随意到非作业区作业，特殊情况需要借用场地，应请示批准；

5.1.5.1.6待周转的产品应放置在暂放区内，标识明确，以便检查验收及转序寻找，搬运方便，防止在使用型号，规格时拿错；

5.1.5.1.7每日在清理现场时必须将生产废弃物及时按分类要求放到指定垃圾桶里，现场清理余料时，将有用的余料清理出来，合理分配使用；

5.1.5.1.8不得使用会产生烟雾、粉尘的工具；

5.1.5.1.9作业处若有发现危险隐患，应安排防护措施并放置警示标识且及时反馈整改；

5.1.5.1.10无尘车间内不可留下任何废弃物或不用的工具及材料，随时检查若有异常应立即通知相关人员处理；

5.1.5.1.11禁止在无尘车间内吃零食、饮料等，违规者处罚；

5.1.5.1.12禁止在无尘车间内嬉戏、作夸大的动作或有跑步的行为，以防增加扬尘量；

5.1.5.1.13生产车间内禁止人员聚集或进行与作业无关的私人谈话；

5.1.5.1.14无尘车间内禁止人员坐于地板上，以防增加扬尘；

5.1.5.1.15不可在作业区域空气回流上方放置物品或做其他作业；

5.1.5.1.16无尘车间内使用的周转车（箱）应按5S要求擦拭保持其清洁，且不可与无尘车间外的周转车（箱）混用；

5.1.5.1.17违规者依《生产车间员工考核条例》相关条款考核；

5.1.6定制管理

5.1.6.1根据产品特性、品种多少及存放面积，对生产现场的设备、物料进行合理定制，划分出设备置放区、生产物料放置区（含临时存放区）、不合格品暂放区、生产作业区、成品暂存区、通道、返工返修区、挂牌标识或划分区域；

5.1.6.2车间通道使用斑马线或油漆划分区域，所有物品应成直线摆放，不应有超过线外的现象；

5.1.6.3所有的工装夹具和周转器具、器械，使用完毕后应存放在标示好的定置区域内并摆放整齐；

5.1.6.4垃圾箱、工作台等应定位放置在一条直线上；

5.1.7颜色管理

5.1.7.1领班、班长及职能人员穿戴蓝色防尘服，普工穿戴浅蓝色防尘服，维修穿戴深蓝色防尘服，质量检验人员穿戴粉红色防尘服，流动及参观人员穿戴白色防尘大褂或白色防尘服，违规者处罚20元/次；

5.1.7.2不合格品区定置线为红色，标注黄颜色标示卡；报废品存放区定置线为红色，标注红颜色标示卡；不合格品存放桶（框）为黄色；

5.1.8看板管理

5.1.8.1制定车间定置平面图、消防平面图；

5.1.8.2制定“班组、工序日生产情况”看板，看板内容及时填写,不达要求者50元/次；

5.1.8.3制定“5S检查、宣传”专栏，内容及时更新；

5.1.95S检查程序

5.1.9.1生产主管协同当班领班和责任班长每天对5S责任区域进行检查（检查项目参照5.1.9.4附表）；

5.1.9.2生产主管下班前将当天不合格项汇总公布，责任班组或工序及时对不合格项进行纠正整改；

5.1.9.3月底将检查结果进行汇总评分，结果纳入当月绩效考核内；

5.1.9.45S要求

5.2物料管理

5.2.1原材料

5.2.1.1所有原材料由各班指定人员经过领用料程序向仓库负责领料并接收、检查，一旦发现包装破损严重或型号有误，立即退回仓库，并按相关异常处理程序处理；

5.2.1.2试验材料须有与之对应的试验单，否则不能投入生产线；

5.2.1.3原材料进入生产现场后，按规定存放在指定区域内,该区域有标定定置线，并有存放材料的标示卡；

5.2.2半成品

5.2.2.1对生产过程中的在制品、半成品进行控制，各生产环节的物流时间、物料数量进行定时、定量、定点安排，以达到均衡生产，提高生产效率；

5.2.2.2叠层后半成品组件按照规定不得擅自抬离自动生产线体，半成品不良或产线异常时需抬离自动生产线体的应按规定存放在储存车中，最多可放10PCS,并附上产品流程卡，摆放时间不允许超过12H；

5.2.2.3层压后半成品组件按照规定不得擅自抬离自动生产线体，半成品不良或产线异常时需抬离自动生产线体的应按规定存放在储存车中，最多可放50PCS,并附上产品流程卡，摆放时间不允许超过24H；

5.2.2.4组装后半成品组件按照规定不得擅自抬离自动生产线体，半成品不良或产线异常时需抬离自动生产线体的应按规定存放在指定位置，最多可放20PCS,并附上产品流程卡，摆放时间不允许超过24H；

5.2.2.5测试合格的成品按照规定流程送至仓库包装，放在生产现场的,摆放时间不超过24H；

5.2.3不合格品

5.4.3.1来料不合格品:

存放在不合格品存放区，并作好标记由品质人员确认后按《不合格品处理程序》处理；

5.2.3.2各工序发现的不合格品首先由操作工暂放在不合格品小车上，由不合格品分析员分析，确认不良原因作出相应返修并作好不良品返修记录；

5.2.3.3附加说明：

若没有生产部指定人员或工程师，经理的签名确认，车间内任何人不得将生产材料拉出车间.若因特殊情况有些材料无法按照上述要求堆放，必须作明确标牌，以免造成混乱；

5.2.4化学材料的领取

5.2.4.1按日常消耗量填写申请单,获得相关人批准后从化学品库领取化学材料；

5.2.4.2易燃易爆,有腐蚀性,有毒等危险化学材料搬运过程中应轻拿轻放,防止撞击,拖拉和倾倒；

5.2.4.3化学材料的存放

5.2.4.3.1化学材料必须存放在指定区域,该区域应有该材料名称标识；

5.2.4.3.2有相互反应的材料不得混放；

5.2.4.3.3对有毒，有腐蚀性，易燃易爆等危险品，必须有相应标识；

5.2.4.3.4各种原材料必须和成品,半成品材料分开存放；

5.2.4.3.5库存量不得高于上限库存；

5.2.4.4化学材料的使用

5.2.4.4.1定期对化学材料的消耗和库存进行一次盘存；

篇二：

生产部组织架构

生产部组织构架流程及职责

一、生产程序基本要求：

1、禁止部门及个人在正常