中铁十局向莆铁路作业指导书.docx
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中铁十局向莆铁路作业指导书
桥头填土及锥体施工
一、目的/适用范围
为确保桥头填土及锥体的施工质量达到设计、施工规范及建设单位的要求，提高产品质量，特制定本作业指导书。
本作业指导书适用于铁路桥头填土及锥体施工。
二、编制依据
《铁路路基施工规范》
《铁路路基工程施工质量验收标准》
有关现场施工图纸
三、作业前的准备
1、环境
1.1结构物施工完毕，并经过质量检验评定符合规范及设计单位要求并涂刷防水层方可施工本工序。
1.2检查基底的隐蔽工程验收工作是否完善，各项资料及签字手续是否齐全，同时应作好地面排水。
2、人员
2.1要明确现场管理人员及对桥头填土、锥体施工负责的责任人。
2.2绘制桥头填土及锥体施工平面图、断面图，将现场负责人、工班长、技术负责人上图并与桥头填土及锥体施工日志一起填写，一起保存。
3、材料
填料种类、质量应符合设计要求。
填筑前应对取土场填料进行取样检验；填筑时应对运至现场的填料进行抽样检验。
当填料土质发生变化或更换土场时应重新进行检验，确保填料符合设计及规范要求。
4、机具
4.1对压路机进行检查、维修、保证能正常连续工作。
4.2备齐一定的人工整型工具及小型夯实设备。
四、操作工艺
1、结构物的基坑应严格按照设计选用回填材料及时回填并分层压实，至原地面平整后应用振动碾压机碾压密实，避免积水
2、在每作业区恢复边线，并进行水平测量，桥头及锥坡填土为保证边坡稳定应宽填50cm并压实到边。
3、填料运输采用自卸车。
采用人工配合推土机整平，填料摊铺厚度为：
采用大型压路机械碾压时，每层的最大压实厚度不宜大于30cm，最小压实厚度不宜小于15cm；采用小型振动压实设备碾压时，填料的虚铺厚度不宜大于20cm，具体参数要通过试验确定，每压实层应平整无积水现象。
4、初平，整型，以轮胎压路机碾压一到两遍，以暴露潜在的不平整，人工平整，并检查填料高度是否满足要求。
5、碾压时应先用轻型压路机稳定后，用重型压路机碾压至要求的压实标准。
大型压路机能碾压到的部位应采用大型压路机碾压，大型压路机碾压不到的部位应用小型振动压实设备进行压实。
6、桥头锥体填土应与相邻的路堤及过渡段按一整体同时施工，并将桥头锥体与过渡段的碾压面按大致相同的水平分层高度同步填筑并均匀压实
7、施工时注意加强对成型结构物的保护，采用大型压路机碾压对结构物造成影响时，应改用小型振动压实机具，避免碰坏、撞坏结构物，并保证桥台、横向结构物稳定、无损伤。
8、桥头锥体填筑后应刷坡，并按设计要求砌筑锥体，应挂线砌筑，保证坡面平整圆顺。
五、质量标准
桥头锥体施工的含水量、压实度、标高、宽度、平整度、横坡、边坡坡率均要符合设计及规范要求。
六、安全质量措施
1、质量措施
1.1质量目标：
工程合格率100％，工程优良率达到90％以上。
1.2强化质量教育，树立质量第一思想，层层落实责任制，实行质量的好坏与每个职工利益挂勾。
1.3主要领导亲自抓质量，并建立健全质量检查制度，做到每道工序自检合格后，才进入下道工序施工；隐敝工程检查，要认真执行“三检制”即自检，专业工程师检查，监理工程师检查合格后并签认方可施工，对不合格部分坚决返工重来。
1.4所有原材料，必须执行进货检验制度，合格后才可使用。
2、安全措施
2.1加强安全教育，树立安全第一思想，建立安全责任制。
2.2制定较详细的安全生产措施，施工现场设立必要的安全标语，安全操作规程，以及安全防护设施等。
2.3坚决执行安全卡死制度，建立安全检查制度，进行定期和不定期的安全大检查，发现问题立即整改，不留隐患。
钻孔桩作业指导书
一、目的/适用范围
为确保钻孔桩的施工质量达到设计及施工规范要求，提高产品质量，特制定本作业指导书。
本作业指导书适用于铁路桥梁工程的钻孔桩施工。
二、编制依据
《铁路桥涵施工规范》
《铁路桥涵工程施工质量验收标准》
《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》
《铁路混凝土工程施工技术指南》
三、作业前的施工准备
1、人员
1.1根据工程量大小，组建成确定该工程项目的施工队伍以及所需的各种技术人员和技术工人。
1.2该项目的现场管理人员与操作者要明确钻孔桩这一工序的责任。
2、临时工程，根据工程需要做好施工范围内的征地拆迁、修建临时便道、临时便桥以及临时排水沟渠等，接通水、电管线。
3、材料
3.1水泥、钢材、砂、石等的材质要进行进货检验，材质必须满足设计和有关规范要求，堆料场地要有规划，对水泥、钢材堆放要有库房和简易料棚，严禁受潮和雨淋，并对其进行标识确认。
3.2对不合格的材料要及时清除出施工场地，以免混用或误用。
4、机具设备
4.1钻机的选择：
常用的钻机有三种即冲击式、旋转式、冲抓式。
根据地质资料确定柱桩选用冲击式钻机。
4.2钻机就位：
冲击钻机是利用钻机本身的动力，将钻机大致移动就位，再用千斤顶顶起机架准确定位，使起重滑轮，钻头与护筒中心在同一垂直线上，以确保钻机的垂直度。
5、泥浆制备
5.1根据钻孔桩工作量大小合理规划好泥浆池，沉淀池。
5.2泥浆：
一般管形钻头时入孔泥浆比重为1.1～1.3;实心钻头时孔底泥浆比重砂黏土不宜大于1.3,大漂石、卵石层不宜大于1.4，岩石不宜大于1.2。
在钻孔过程中根据成孔情况进行调整。
四、施工工艺
1、钻进
1.1钻进前注意事项
1.1.1护筒的埋设：
冲击钻钻孔，护筒内径应大于钻头约40cm，顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，斜度不得大于1%，护筒埋置的深度，视地质、水位、流速、冲刷等因素确定。
1.1.2开钻前应检查钻机是否正常运转，钻机底部有无变形，固定钻架的缆风绳有无松动，护筒位置是否符合要求。
1.1.3各个工序紧密衔接，互不干扰，基桩较多的基础采用多机作业时，应事先拟定钻孔顺序，钻机移动的路线图，为保证质量，加快进度，通常把钻孔、安放钢筋笼、灌注水下砼三道工序连续完成后再移动钻机，这样可充分利用钻机本身的起吊设备。
1.2主要施工程序
钻孔桩施工程序如框图所示（见下图）
1.3钻进操作
冲击钻机操作程序是：
钻进→抽碴→投泥（或泥浆）→钻进的反复循环以及辅助作业（检查孔径、钻具、修理机械设备、补焊钻头等）的交错过程，关键问题是掌握冲程大小和抽碴时机。
开机前应在护筒内多加一些土块，并用小冲程慢冲，若用简易钻机施工时冲程不宜大于1.0m，当孔底已在护筒脚下3～4m时，可根据地质情况适当加大冲程。
孔内水位应高于护筒脚0.5m以上，或地下水位以上1.5～2.0m，比护筒顶至少低0.3m，在冲击钻钻进取碴和停钻时，应及时向孔内补泥浆，以保持必要的水头高度。
钻孔桩施工程序
2、钻进中故障处理
2.1坍孔
当在钻进中发现钻孔内水位突然下降，孔口冒细密水泡，钻机进尺很慢等现象时，即表明可能发生了坍孔，应立即停钻处理。
2.1.1找出坍孔原因：
泥浆比重不当，水头高度不够，冲程较大等，都容易引起坍孔。
2.1.2预防方法：
选用高质量的粘土泥浆，如果是砂层宜用比重大，粘度高的泥浆。
在钻进中井内应保持足够的水头高度，埋设护筒要符合规定要求，终孔后应仍保持一定的水头，并及时灌注水下砼。
2.1.3处理方法：
如发生孔口坍塌时，应立即拆除护筒，并回填钻孔，重新埋设护筒后再钻进。
发生钻孔内坍塌时，可向孔内投入土块夹小片石重新钻孔，采用低锤冲击将土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。
2.2钻孔偏斜弯曲时
2.2.1偏斜原因：
产生偏斜原因主要有地质条件、技术措施和操作方法三个方面的问题。
2.2.2预防方法：
为防止斜孔应注意以下事项：
①安装钻机时，钻机支架要水平，钢丝绳中心同桩中心在同一垂直线上。
②开钻时，冲击锤冲程不宜过大，护筒应埋设稳固，影响垂直度。
③钻进过程中应经常检查钢丝绳中心、桩中心和钻机中心是否在同一垂直线上。
④遇到倾斜的软硬地质特别是由软到硬地段应吊住冲击锤控制进尺。
⑤加强技术管理，经常检查钻孔情况，发现偏斜立即纠正。
2.2.3处理方法：
应采用回填粘土加硬质小块石到偏斜的位置上，待沉积密实后，小冲程缓缓重新钻孔校正。
2.3钻孔漏水
2.3.1漏水原因
①透水性强的砂砾或流砂中，过稀的泥浆向孔壁外漏失很大。
②埋设护筒时，回填土夯实不够或护筒制作不良，接缝不严密或焊缝有砂眼等造成漏水。
2.3.2处理方法
发现漏水时，首先应集中力量加水或泥浆，保持必要的水头，然后根据漏水原因决定处理方法。
3、灌注水下砼施工工艺
3.1清孔
3.1.1钻孔达到设计标高后，应对孔径、孔深、孔位、竖直度检查符合设计要求后，立即清孔。
浇筑混凝土前，允许沉碴厚度应满足设计要求，当设计无要求时，柱桩不大于5cm，摩擦桩步大于20cm。
3.1.2终孔检查符合要求签证后，移走钻头等钻具，先用抽碴筒将孔底碴大致清除，利用吊车安放钢筋笼和吸泥机，然后进行清孔。
吊装钢筋笼时，应严防孔壁坍塌。
钢筋笼入孔位置准确，牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。
钢筋笼外侧应对称设置控制保护层厚度的垫块。
经过清孔，孔内排出泥浆，手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重降为不大于1.1，含沙量降为2％以下，粘度为17-20S，且孔底沉淀钻碴厚度柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm，就认为清孔合格，准备灌注砼。
在浇注砼前应用射水或射风冲射孔底3～5分钟，将沉淀物翻动上浮，压力应比孔底压力大0.05MPa。
清孔工作改变了钻孔内的原来平衡条件，容易造成坍孔，所以在清孔时要及时向孔内注入清水或新鲜泥浆，保持孔内水位，以防坍孔。
3.2钢筋骨架的制作、运输和吊装
Q235钢筋符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013），焊接要求按《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2004）相关规定办理,钢筋笼加工由持有上岗证的人员制做。
3.2.1桩身配筋
严格按图纸施工。
主筋净保护层厚度采用70mm，桩顶伸入承台内的主筋长度按45倍主筋直径设置，主筋采用喇叭型伸入承台内，斜率15：
100。
主筋上端设弯钩，下端不设弯钩。
3.2.2钢筋笼加工
钢筋笼加工在桥梁施工一队钢筋加工厂人工加工制作，一次加工钢筋笼标准节长9m，而本桥施工桩长大多20～30m，由2～3个钢筋笼接长而成。
施工规范要求焊接接头同一截面不超过50％，这样钢筋笼主筋需要一长一短间隔放置（见钢筋笼钢筋布置图）。
钢筋笼钢筋布置图
钢筋笼的允许偏差和检验方法见表4：
表4钻孔桩钢筋笼的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20mm
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
注：
d为钢筋直径，单位：
mm。
3.2.3钢筋笼运输
自制平板车拉运。
平板车顶面焊接一段半径0.5m的弧形钢板，钢板厚10mm，钢板上口外边缘各设置一排废旧汽车轮胎，间距0.5m，运输中起到缓冲的作用。
这样便在钢筋笼运输过程中有效地防止钢筋笼变形。
3.2.4钢筋笼吊装
钢筋笼分段运到工地后，将各段钢筋笼焊接成型。
成孔、清孔经监理验收合格后经探孔器检查后，利用吊车将钢筋骨架吊入桩孔内，吊装时人工用钢丝绳在四个方向固定，保持钢筋笼竖直，防止变形。
吊放钢筋骨架入桩孔时，下落速度均匀，忌撞击孔壁。
骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定，其平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。
在钢筋笼上端均匀设置固定杆，与钢护筒连在一起；钢筋笼外侧对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块，沿钢筋笼纵向每2m不少于4块，其混凝土块强度不低于钻孔桩混凝土强度要求。
3.3水下砼灌筑
3.3.1导管内壁应光滑，圆顺，内径一致，无局部凸凹，每节长度1.2～4.5m，导管应有足够的强度，导管接头要求严密不漏水。
使用前用水或风试压（压力宜为孔底静水压力的1.5倍），以免管内漏水影响砼质量；孔口以上应保证有一节导管其加漏斗的高度一般不宜大于3m，以利导管的提升与拆除。
导管应位于钻孔桩的中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验，全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应。
3.3.2水下砼浇筑
①混凝土初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1.0m，不大于3.0m。
②水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。
应尽量缩短拆除导管的间隔时间。
每根桩浇筑时间不应太长，宜在8小时内完成。
孔口节护筒应在混凝土初凝前拔出。
③在浇筑混凝土过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深1～3m范围。
当混凝土浇筑面接近设计高程时，应取样确定混凝土的顶面位置，保证顶面浇筑到设计高程以上1m左右。
④在浇筑水下混凝土前，应填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的检查证，在浇筑过程中应填写“水下混凝土浇筑记录”。
五、质量标准与检验方法
1、质量标准
孔径不小于设计直径；孔深：
柱桩不小于设计孔深并进入设计土层；孔位中心：
群桩≤100mm，单排桩≤50mm；倾斜度≤1％孔深；沉碴厚度：
柱桩≤50mm。
2、检验
2.1每根桩作砼检查试件至少两组（6块）。
2.2对桩身质量有问题的桩，应采用钻芯取样进行。
2.3对钻孔桩桩身混凝土应全部进行无损检测。
六、安全质量措施
1、质量措施
1.1质量目标：
工程合格率100％，工程优良率达到90％以上。
1.2强化质量教育，树立质量第一思想，层层落实责任制，实行质量的好坏与每个职工利益挂勾。
1.3主要领导亲自抓质量，并建立健全质量检查制度，做到每道工序自检合格后，才进入下道工序施工；隐敝工程检查，要认真执行“三检制”即自检，专业工程师检查，监理工程师检查合格后并签认方可施工，对不合格部分坚决返工重来。
1.4所有原材料，半成品必须执行进货检验制度，合格后才可使用。
2、安全措施
2.1加强安全教育，树立安全第一思想，建立安全责任制。
2.2制定较详细的安全生产措施，施工现场设立必要的安全标语，安全操作规程，以及安全防护设施等。
2.3坚决执行安全卡死制度，建立安全检查制度，进行定期和不定期的安全大检查，发现问题立即整改，不留隐患。
钢筋焊接作业指导书
一、目的/适用范围
为了确保钢筋焊接的施工质量，达到设计和规范要求，提高产品质量，特制定本作业指导书。
本作业指导书适用于在建工程的桥、涵、隧等工程的钢筋焊接施工。
二、编制依据
《钢筋焊接及验收规程》
《铁路混凝土工程施工技术指南》
三、作业前的施工准备
1、人员
所有参加钢筋焊接的人员，应该按照《钢筋焊接及验收规程》的规定，进行电焊工考试，并取得所施范围的合格资格持证上岗。
2、材料
2.1所有进场钢筋经复验后，牌号、级别、强度等级、直径符合设计和施工要求，方可使用。
2.2钢筋焊接应将表面的油渍、漆污、水泥浆和锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等清除干净。
2.3钢筋焊接前应对所有的钢筋进行焊接前加工，制作成型后钢筋应平直、无局部折曲，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
2.4工地应设钢筋棚，钢筋按厂名、级别、规格分批架立堆置在钢筋棚内，并分类立标牌。
四、施工工艺
1、应采用闪光对焊或手工电弧焊连接，并以闪光对焊为主；
2、拉杆中的钢筋，不论其直径大小，均应采用焊接接头；
3、对直径22mm及以下钢筋，方可采用绑扎搭接,一般按设计要求。
4、在钢筋密列的结构内，当钢筋间净距小于其直径的1.5倍或30mm（竖向）和45mm（横向）时，不得使用搭接接头。
搭接接头的配置，在任何截面内都应与邻近的钢筋保持适当距离；
5、冬期闪光对焊时，焊接车间内的温度不宜低于0℃，钢筋应提前运入车间，焊好的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。
冬季电弧焊时，应有防寒、防风及保温措施，并应按技术要求规范选用焊条；
6、每个焊工均应在每班工作开始时，按实际试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后，方可正式施焊；
7、钢筋焊接时搭接接头的长度，帮条的长度的焊缝的总长度应符合附图中的规定；
8、搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上；
9、帮条电弧焊的帮条，宜采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋；当采用同级别不同直径的钢筋作帮条，且被焊钢筋与帮条钢筋均为Ⅰ级钢筋时，帮条钢筋的直径应大于或等于0.8d。
帮条钢筋和被焊钢筋的轴线应处在同一平面上。
10、焊缝高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。
11、钢筋与钢板进行搭接焊时，搭接长度应等于或大于钢筋直径的4倍（Ⅰ级钢筋）或5倍（Ⅱ级钢筋）。
焊缝高度h应等于或大于0.35d，并不得小于4mm，焊缝宽度b应等于或大于0.5d，并不得小于6mm；
12、在场地施行电弧焊时，均应采用双面焊接，仅在脚手架上施焊时，方可采用单面焊接，电弧焊接用的焊条应符合设计要求；
13、焊接地线应与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋；
14、帮条与被焊钢筋间应采用点焊固定。
搭接焊时，应采用两点焊固定。
定位焊缝应帮条端部或搭接端部20mm以上；
15、焊接时，应在帮条或搭接钢筋的一端引弧，并应在帮条或搭接钢筋端头收弧，弧位应填满。
钢筋与钢板间进行搭接焊时，引弧应在钢板上进行，第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝应熔合良好；
五、质量标准
采用手工电弧搭接焊、帮条焊的接头，应逐个进行外观检查，并应符合下列规定：
1、用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声；
2、电弧焊接接头的焊缝表面应平顺、无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，期缺陷及尺寸的允许念头不应超过下表规定（见下表）
。
序号
偏差名称
单位
允许偏差值
1
帮条对焊头中心的纵向偏移
d
0.5
2
接头处钢筋轴线的弯折
（°）
4
3
接头处钢筋轴线的偏移
d
0.10
mm
3
4
焊缝高度
d
+0.05
5
焊缝宽度
d
+1.10
6
焊缝长度
d
-0.50
7
母材熔化深度
d
0.05
mm
0.5
8
在长2d的焊缝表面上，焊缝气孔
个
2
及夹渣的数量和大小
mm2
6
六、安全措施
1、加强安全教育，树立安全第一的思想，建立安全责任制。
2、作业人员均需配带规定的防护用品。
3、机具设备置于安全地段。
4、焊接电缆和钳把可靠绝缘。
5、作业场地有消防器材及设施，一旦发生火情，首先切断电源。
承台施工作业指导书
一、目的
为了规范承台施工程序，严格控制施工过程，切实抓好施工质量，特对各工序施工制定如下施工作业指导书，请严格遵照执行。
二、适用范围
本作业指导书使用于铁路工程承台施工。
三、编制依据
《铁路桥涵施工技术指南》
《铁路桥涵工程施工质量验收标准》
《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》
四、施工规定与要求1、一般规定
1.1陆上承台一般埋于地面以下，直接开挖基坑。
先放样，划出承台边界，用人工或机械开挖，挖至设计标高后，人工清理四周及基底，并找平；
1.2基坑的开挖尺寸大小：
根据承台的尺寸、模板及支承的要求，以及设置排水沟的需要来进行确定；一般基底平面尺寸可适当加宽50cm～100cm，以便于设置排水沟和立承台模板；
1.3基坑的开挖坡度根据地质条件、地下水确定，以保证边坡的稳定为原则。
当基坑边坡不稳定或放坡开挖受场地限制时，可按具体情况采取加固坑壁措施，如挡板支承，混凝土护壁钢板桩，锚杆支护，地下连续墙等；
1.4基坑顶面应采取防止地面水流入基坑的措施，如截水沟等；基坑顶有动载时，动载距坑顶边缘应大于1m，同时应检算边坡稳定；
1.5基坑弃土不得对方在坑顶，应及时运至弃土场；弃土堆坡脚距坑顶边缘距离一般不得小于基坑开挖的深度；
1.6当基坑地下水采用水泵明排水法难以解决，根据土质情况，采用井点法降水时，井点类型及布置根据其土层的渗透系数，降水的深度及工程特点进行确定。
2、施工要求
2.1一般要求
2.1.1应根据基坑地质、水文资料，基坑周围荷载及结构的安全，并结合施工现场实际情况制定具体基坑开挖方案；
2.1.2挖方施工应尽量安排载枯水期或少雨季节并快速进行；
2.1.3开挖作业，应与结构物施工的有关要求配合。
2.2开挖：
根据制定的基坑开挖方案进行。
2.2.1基坑开挖开始之前应对基坑平面位置和地面标高进行测量放线，基础轴线测量控制桩应延长至基坑外并加以保护；
2.2.2在原有建筑物附近开挖基坑时，应案有关规定，采取有效防护措施，以保证基坑开挖时不致危及附近建筑物的安全。
基坑周边不得堆放建筑材料、设备和危及基坑安全的杂物等；
2.2.3开挖作业一般采用反铲挖掘机配自卸汽车运输，并辅以人工清理；
基坑开挖应连续进行，一次开挖完成；当开挖面距基坑底面以上20cm～30cm，且确认基坑底地质与设计相符时，再用人工开挖，一次清基至设计标高。
2.2.4基坑开挖的弃土应运输至指定的地点；
2.2.5基坑边坡根据土质、地下水位、渗水情况采取可靠的支护和临时防护措施；
2.2.6基坑开挖期间应维护天然水道并使地面排水畅通。
3、基坑放线
测量放线：
测出承台纵、横向十字线，放出上口开挖边线桩，边坡的放坡率可参照表1
表1
坑壁土质
坑壁坡度
基坑顶缘无外载
基坑顶缘有静载
基坑顶缘有动载
砂类土
1：
1
1：
1.25
1：
1.5
碎石、卵石类土
1：
0.75
1：
1
1：
1.25
粘质土、粉质土
1：
0.33
1：
0.5
1：
0.75
极软岩、软岩
1：
0.25
1：
0.33
1：
0.67
软质岩
1：
0
1：
0.1
1：
0.25
硬岩
1：
0
1：
0
1：
0
4、基坑排水
4.1基坑开挖前，依据设计图提供的质地及地下水文资料，计算渗水量，选择施工方法，配置排水设备；基坑采用明排水时，集水坑底标高应比基坑底面标高低50cm～100cm，抽水设备可用水泵或潜水泵，排水能力应大于总渗水量的1.5～2.0倍；
4.2井点降水法：
井点降水是在距基坑壁1.0m左右的土层内通过计算设置若干针形管，通过真空泵不断抽水使基坑范围的地下水位下降。
其适用于粉、细砂，地下水位较高，有承压水，挖基较深，坑壁不易稳定的土质基坑，井点降水法适用范围见表1
表1
井点类别
土壤渗透系数（m/d）
降低水位深度（m）
井点类别
土壤渗透系数（m/d）
降低水位深度（m）
一级轻型井点法
0.1～80
3～6
电渗井点法
<0.1
5～6
二级轻型井点法
0.1～80
6～9
管井井点法
20～200
3～15
喷射井点法
0.1～50
8～20
深井泵法
10～80
>15
射流泵井点法
0.1～50
<10
5、坑壁的支护
5.1承台施工采用组合钢模，用钢管支架进行加固。
必须确保模板有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能存在的各项荷载。
5.2模板间的接缝处用双面胶带贴密实，不得产生漏浆。
模板与混凝土的接触面必须平整光滑，并在模板表面涂刷脱模剂，模板上的重要拉杆采用螺纹钢杆并配以垫圈，伸出混凝土外露面的拉杆可以采用端部可拆卸的钢丝杆。
模板加固采用钢管支架配合木撑加固。
其中竖向钢管的间距为0.6m,
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