K105+175车行天桥现浇梁施工方案 318.docx
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K105+175车行天桥现浇梁施工方案318
满堂支架现浇箱梁专项施工方案
编制：
复核：
审批：
中铁三局集团霍永高速公路（西段）四总队
二○一二年二月
满堂支架现浇箱梁专项施工方案
1、编制依据
（1）霍州至永和关高速公路（西段）（K100+000-K109+200）施工设计图纸及其它有关资料；
（2）国家、交通部现行的技术标准、施工规范和工程质量检验评定标准；
（3）国家、交通部、山西省有关安全、环境保护、水土保持的法律、规程、规则、条例；
（4）施工现场踏勘及调查资料；
（5）《WDJ型钢管碗扣脚手架技术条件》等相关材料使用标准；
（6）国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规；
（7）本单位施工能力、施工经验、资源配置等；
（8）《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ166-2008）；
2、编制范围
霍永高速公路（西段）K100+000-K109+200范围内的车行天桥，本方案以K105+175车行天桥进行编制计算，K101+250、K101+600、K102+740、K104+240、K104+600、K105+630、K106+347、K106+970、K107+285车行天桥按照此方案进行施工。
3、工程概况
K105+175车行天桥，桥梁全长47.6米，中心桩号GK0+115.694，与主线交叉桩号为K105+175，起点桩号GK0+091.894，讫点桩号GK0+139.394。
平面位于直线上，纵面位于-3.0%的单向坡上，全桥均为左高右低的1.5%的横坡。
上部结构为40米预应力混凝土现浇箱梁，箱梁全宽5.5米，其构造采用顶底板平行，且与路基横坡相同，箱梁腹板垂直于大地水平面。
箱梁腹板厚度45cm，顶板厚度25cm，底板厚度20cm。
预应力钢筋采用标准抗拉强度为1860MPa，公称直径d=15.2mm的低松驰高强度钢绞线。
张拉控制应力为0.75fpk=1395Mpa，张拉时采用双控。
F1a、F1b、F2a、F2b采用12φ515.2钢束，锚具采用M15-12；
F3a、F3b采用16φ515.2钢束，锚具采用M15-16。
工期安排：
2012年3月1日-2012年3月30日
主要工程数量表
名称
规格
单位
数量
备注
混凝土
C50
m3
176.8
钢筋
T
28.97
钢绞线
7φ5
T
7.25
锚具
M15-16
套
8
M15-12
套
16
金属波纹管
D90
米
475.7
支座
GPZ（Ⅱ）4.0SX
套
2
GPZ（Ⅱ）4.0DX
套
1
GPZ（Ⅱ）4.0GD
套
1
4、主要施工工艺及方法
4.1施工准备
4.1.1技术准备
施工前编制可操作性强的施工技术交底，并按照三级作业指导交底的要求使各工种作业人员熟练掌握施工方法、流程、顺序、技术要求和作业任务，确保施工满足各项技术要求，有序进行。
4.1.2现场准备
（1）、人力资源配置
现场负责人：
黄淋淋；
技术员：
王强、贾磊；实验员：
张飞、李强
序号
工种
人数
备注
1
管理人员
1
2
技术员
2
3
试验员
2
4
架子工
10
5
钢筋工
15
6
模板工
10
7
混凝土工
6
8
机械操作人员
4
9
其他工种
10
（2）、施工机械配置
现浇连续梁施工所配备的主要机械、设备表
序号
机械名称
规格型号
单位
数量
备注
1
砼拌合站
HZS150
台
2
2
砼运输车
CA1220P
台
8
3
砼泵车
台
2
4
插入式振捣器
高频
台
8
5
张拉千斤顶
YCM300
台
4
6
高压油泵
ZB4-63
台
4
7
压浆机
/
台
1
8
拌浆机
/
台
1
9
发电机
75KW
台
1
10
吊车
25t汽车吊
台
1
11
装载机
ZL50
台
1
12
压路机
35吨
台
1
13
载重汽车
8t
台
1
14
水车
12t
台
1
15
挖掘机
EX200-Ⅱ
台
1
4.2施工工艺流程
施工准备→地基处理→支架位置放线→支架搭设→支架校验调整→铺设纵横方木→安装支座→安装底模、侧模→底模调平→支架预压→支架及底模调整→绑扎底板、侧板钢筋→安装波纹管→安装内模板→安装端模板→绑扎顶板钢筋→自检、报检→混凝土灌筑→混凝土养护→拆除端模和内模板→预应力张拉→拆除底模板和支架→压浆、封锚。
现浇箱梁施工工艺流程图
4.3主要工序施工工艺
4.3.1支座安装（重力灌浆法）
支座在安装前，应对支承垫石的混凝土强度、平面位置、顶面高程、预留地脚螺栓孔等进行复核检查，确认符合设计要求后方可进行安装。
支座安装时，应分别在垫石和支座上标出纵横向中心十字线。
1）安装拧紧支座上锚栓和地角锚栓，凿毛制作就位部位的支撑垫石表面，露出粗骨料，呈坚固不规则表面，清除预留孔中的杂物。
2）安装灌浆用模板，用水将垫石表面润湿。
3）吊放支座于支撑垫石上，用楔形钢板支垫于支座四角，调整支座标高和平整度。
在支座底面与支撑垫石之间应留20mm～30mm空隙，用于灌注砂浆。
4）仔细检查支座中心位置及标高后，用重力式灌浆法灌注无收缩水泥砂浆，将支座下部及锚栓孔处空隙灌满，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
无收缩水泥砂浆层上表面应与支座下锚板上表面平齐或略低于上表面。
5）灌浆材料终凝后，拆除模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆。
凿出四角支垫钢板，将钢板留下的缺角用灌浆材料补灌。
6）梁体混凝土浇筑之前，要清洁支座的上板表面，去除油污及杂物，之后方可进行浇筑作业。
7）浇筑梁体时防止支座的锚板和上锚钢棒受到撞击，待浇筑梁体混凝土后，及时拆除各支座上、下连接螺栓，并安装支座钢围板，完成支座安装。
8）安装完成的支座应与梁在顺桥方向的中心线相平行或重合，且支座应保持水平，不得有偏斜、不均匀受力和脱空等现象。
支座安装质量要求
项目
规定值或允许偏差
支座中心线与主梁中线（mm）
2
支座顺桥向偏位（mm）
10
高程（mm）
±5
支座四角高差（mm）
承压力≤5000KN
小于1
承压力＞5000KN
小于2
4.3.2地基处理
桥梁上部荷载传递途径为：
支架、枕木、15cm厚C15混凝土垫层、翻松压实的地基（容许承载力不小于200KPa）。
每根钢管取最大竖向反力30KN。
地基土为湿陷性黄土，施工中采用挖掘机翻松、晾晒，在最佳含水量范围内整平、碾压，压实度不小于90%，承载力≥200KPa，然后填筑20cm厚二八灰土，压实后在土基顶面浇筑15cm厚的C15混凝土，确保地基不受雨水、冲洗模板水、压浆流水、砼养生流水浸泡。
地基处理前，首先用轻型触探仪探测地基下面有无软弱下卧层，探测深度为1米。
若局部存在软弱下卧层，则开挖换填处理。
支架两侧范围以外50cm，挖纵向排水沟（50cm×50cm）做好地基排水。
4.3.3碗扣式钢管支架安装
安装支架前，对支架详细检查，残次、损坏或弯曲的杆件不得使用。
地表处理时就准确定出标高，以便于碗扣支架的安装。
在拼装碗扣支架前，用仪器测设出每排支架的平面位置。
安装碗扣钢管采用从一侧向另一侧安装的顺序，各排支架在同一节点处的标高应尽量一致，以便于拼装横杆。
在安装模板以前，对支架平面位置、顶部高程、节点联接及纵、横向稳定性进行全面检查。
拆除时严禁将卸下的材料抛向地面，避免杆件变形，以增加其周转次数，在存放各类杆件时应分类存放。
支架布设注意事项
1、当立杆基底间的高差大于60cm时，则可用立杆错节来调整。
2、立杆：
在竖立杆时要注意杆件的长短搭配使用。
立杆的接头必须采用对接扣件实行对接。
相邻两立杆的接头应相互错开，不应在同一步高内，高度差应大于1500mm，至顶层再用两种长度的顶杆找平。
3、严格控制立杆的垂直度，垂直偏差不大于1/200。
4、脚手架拼装到3～5层高时，应用经纬仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度。
并在无荷载情况下逐个检查立杆底座有否松动或空浮现象，并及时旋紧可调底座或用薄钢板调整垫实。
5、立杆间距小于或等于1.5m时，应在支架的四周及中间的纵、横向，由底至顶连续设置竖向剪刀撑，其间距应不大于4.5m。
斜杆与地面夹角为45～60度并成对交叉布置，斜杆应每步与立杆扣接。
6、底层纵、横向水平杆作为扫地杆时，距地面的高度应小于或等于35cm；立杆上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的长度应不大于0.7m。
7、支架高度大于4.8m时，其顶部和底部均应设置水平剪刀撑，中间水平剪刀撑的设置间距应不大于4.8m。
8、支架的高宽比宜小于或等于2；当高宽比大于2时，宜扩大下部架体尺寸或采取其他构造措施。
9、为保证上下现浇梁及运输材料方便，在现浇梁的两端分别用钢管搭建临时坡道2m宽，钢管上铺设木板或竹跳板，并在木板上钉防划条，坡道两侧安装钢管扶手挂设安全网，保证上下行人安全。
10、支架周围有主体结构时，应设置连墙体。
4.3.4模板安装
模板安装分两个阶段进行，预压阶段只拼装底模，预压观测完成后重新调整底模。
待底板、腹板钢筋及预应力钢绞线安装完成后吊装芯模。
模板统一由吊车配合吊装，底模、芯模面板采用一级新竹胶板，方木作为龙骨，芯模内支撑采用钢管井字形支撑；腹板、翼缘板采用定型钢模板。
1、外模模板制作
外侧竹胶板采用一等品，厚15mm，规格2440×1220×15mm。
模板底上分配梁方木采用截面尺寸为10cm×10cm的方木，顺桥向布置，横桥向间距0.3米。
模板底下分配梁采用截面尺寸为12cm×12cm的方木，横桥向布置，顺桥向间距与钢管支架相同。
2、底模拼装
支架底模铺设后，测放箱梁底模中心、底模边角位置、端横梁位置。
底模标高=设计梁底+支架变形预估量（暂按2cm考虑），来控制底模立模。
支架预压后根据沉降观测分析得出支架的弹性变形值重新调整模板标高。
在纵横向方木上安装箱梁底模板时，应避免竹胶板单侧悬空现象。
在调节桥面标高时，加强检查由于标高的调整易引起其它部位顶拖松动。
3、侧模（定型钢模）安装
安装前检查：
板面是否平整、光洁，模板接口处应清除干净。
检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，模板接缝处是否有开裂破损，如有应及时整修。
侧模安装时应先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。
钢模安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。
为保证钢模与木模结合良好，在钢模加工时在结合部位焊钢带，高度低于钢模面板15mm，铺设竹胶板时直接靠在钢带上与钢模面顺接，每道缝隙之间加密封条，保证混凝土不漏浆。
4、内模制作及拼装。
内模在底、腹板钢筋绑扎完成、腹板金属波纹管安装后进行拼装。
一次性全部拼装完成，在梁底板处不封闭，留1.6m宽。
内模采用木模，框架定位采用方木与钢管结合。
内模支撑于预先预制的混凝土垫块上，垫块强度不小于C50。
在内模底板上铺设纵向方木，然后把内支撑钢管支立在方木上，承受顶板方木所传递的顶板荷载；横向内支撑采用普通钢管与顶托支撑内侧模。
模板拼装时，模板与模板接缝内贴加密缝条，保证模板接缝严密不漏浆。
施工时在内模顶部设置人孔，其位置选在L/8～L/4范围内，其尺寸顺桥向不应大于1米，横桥向不应大于0.8米，四角设置0.2×0.2米倒角，并布置直径12mm倒角钢筋。
箱梁施工完成后应及时复原结构钢筋并立模浇筑封孔混凝土。
为防止浇筑混凝土时对内模产生上浮，因此要控制混凝土的浇注速度，减小底板混凝土对内模的浮力。
同时在底模纵向方木上支立钢管支架，使浇注腹板时混凝土对模板的侧向压力传递到底板内模纵向方木上。
4.3.5支架预压
预压目的：
检验支架及地基的强度、实际抗弯能力及稳定性，消除整个支架的非弹性变形，消除地基的沉降变形，测量出支架的弹性变形。
根据支架测量出的弹性变形，在桥梁调节底面标高时加设预拱度，以保证桥梁卸架时线形流畅。
预应力混凝土箱梁除为抵消支架弹性变形而设置的预拱度外，支架不另设预拱。
预压材料：
用编织袋装砂对支架进行预压，采用人工配合机械装袋，汽车吊吊运到位，预压荷载=（梁体自重+施工荷载）（500T）的110%。
加载顺序与混凝土浇筑相同，即首先从低处开始铺设底板部分，然后分层在腹板部位堆码砂袋预压，根据计算肋板重量达到要求后再进行顶板、翼板部位的预压。
预压范围：
现浇梁段全幅范围。
在现浇梁两侧，用人工配合机械装砂袋，用吊车进行吊装，每个砂袋计划装1.5吨。
根据梁体自身混凝土分配重量对堆积砂袋进行分配，尽量与梁体核载分布一致，然后分层进行荷载预压。
沉降观测：
根据设计和规范要求进行砂袋堆载。
支架沉降及变形观测采用水准测量观测方法。
在梁端部2m处、1/2、1/4断面分别布设观测断面，每断面在底板布设3个点，左右翼缘各2个点，及每断面7个点位。
在原地面同一截面位置设观测点，观测地基压缩变形量。
在支架附近引设临时水准点，在预压前对底模的所有观测点标高观测一次，加载采用分级连续递增的方法进行，在荷载加到50%的时候再测量一次，最后核载全部施加完成后72小时以内平均每6小时观测一次，连续观测支架的沉降及变形值，分析支架的沉降及变形情况，观测数据变化基本稳定，每日变化小于2mm后进行卸载。
卸载也采用逐级递减降载的方法，在卸载达到50%的时候进行测量一次，预压荷载全部卸载后对底模、原地面观测点进行最终观测，整个预压观测过程应及时按照观测所取得的数据绘制“时间—沉降曲线”，并根据数据分析最终调整支架的标高，以保证梁体混凝土施工后的线形。
预压的整个观测过程要注意在支架外侧2米处设置临时防护设施，防止地表水和雨水流入支架区，引起支架下沉。
预压完成移除砂袋，根据沉降观测所取得的数据重新调整模板标高。
支架和地基的最终沉落及变形数值等于支架的弹性变形值加地基的沉降值加残余变形值。
通过等载预压观测断面所收集的数据，计算出支架的弹性变形。
按此弹性变形值上调底模标高（本桥设计不考虑梁体预拱度）。
对预压数据及所绘制曲线进行分析，确定预留沉降数据，避免不均匀沉降，保证梁体施工混凝土后的线形。
沉降观测点布置图
4.3.6钢筋、钢绞线的加工及安装
1）、钢筋加工与安装
钢筋工程严格按图纸施工，钢筋弯钩、焊接尺寸及接头符合规范要求。
一般钢筋采用电弧搭接焊连接，钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。
双面焊缝长度不小于5d，单面焊缝长度不小于10d。
焊缝表面平顺、无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，焊缝断面满足规范要求。
凡参与钢筋工程的操作工人、技术管理和质量管理人员，均应参加技术规程培训，操作工人经考核合格后才可上岗。
钢筋在加工场地集中制作，现场人工绑扎，下料制作钢筋时，考虑相邻两焊接接头距离不小于35d且不小于50cm,同一断面内焊接根数不大于50%。
钢筋的交叉点处,用直径1.0mm的铁丝扎牢，绑扎按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，对直径25mm及以上的钢筋，采用双对角线（十字形）方式扎结。
绑扎钢筋的铁丝丝头不应进入混凝土保护层内。
为保证钢筋施工进度，纵向较长钢筋骨架在加工场地进行焊接后用“炮车”拉到桥位，用吊车吊装到模板上后再进行整体焊接。
为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间设置同等强度的水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，垫块数量不少于3个/m2,保护层厚度要符合设计规定。
在浇筑混凝土前，对已安装好的钢筋及预埋件进行检查，合格后请监理工程师进行检查签证。
2）、钢绞线加工及安装
在安装并调整好底模、侧模后，首先绑扎底板钢筋，在绑扎底板钢筋前按设计图纸弹出骨架钢筋墨线，根据弹线布置钢筋，保证钢筋的间距和相对位置。
然后绑扎腹板钢筋，安装纵向波纹管并穿束。
绑扎钢筋过程中凡与波纹管冲突的钢筋或将其扳弯，或将其移位，确保波纹管的坐标准确。
待底、腹板钢筋及预应力管道完成后，安装芯模，再绑扎顶板钢筋。
在运送和绑扎波纹管过程中,注意轻放,避免挤碰变形、开裂，禁止踩踏。
预应力筋严格按设计图纸要求布设，预应力筋
F1a、F1b、F2a、F2b采用12-7φ5钢束，锚具采用M15-12；F3a、F3b采用16-7φ5钢束，锚具采用M15-16。
预留孔采用直径为90mm金属波纹管制孔。
钢绞线使用高强度、低松弛钢绞线，其标准抗拉强度为1860MPa，弹性模量为1.95×105MPa。
波纹管外观要求清洁，内外表面无油污、孔洞和不规则的褶皱，咬口无开裂、毛刺、脱扣；安装波纹管后在其临近预应力管道的位置施焊时，在安装好的波纹管上覆盖铁皮，防止电火花烧伤管壁。
波纹管严格按照设计要求准确布设，曲线段每50cm直线段每80cm设一“井”字形定位筋进行固定，并点焊在主筋上，其焊接位置由管道坐标计算确定，确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不变位。
预应力管道接头要平顺，接头长度不小于5d，外用胶布缠牢，防止水泥浆进入管道内。
预应力束平弯转折点处左、右各60cm设置Φ12的防崩螺纹钢筋，并与梁体钢筋骨架绑扎牢固，间距15cm。
锚垫板安装前，必须检查锚垫板的几何尺寸是否满足设计要求，锚垫板的安装必须牢固，并使垫板与孔道严格对中，与孔道端部垂直，不得错位。
锚下螺旋筋及加强钢筋必须定位准确，嗽叭口与波纹管管道要连接平顺、密封。
对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵，防止浇筑砼时漏浆堵孔。
预应力筋的下料长度除按设计每束下料长度计算外，还应考虑锚夹具的长度、千斤顶长度、外露工作长度等因素，必须经过下料长度验算后再准确下料，根据图纸要求，每侧加长75cm的下料长度。
预应力筋的切割使用砂轮锯切割，严禁使用气割切割钢绞线，切头要清理毛刺，防止伤人，预应力筋编束时，应用带眼的梳板梳理顺直，每隔1～1.5m用铁丝绑扎牢固，防止相互缠绞。
束编成以后，要统一编号、挂牌标位，按类堆放整齐，以备使用，若堆放时间较长，应加彩条布覆盖，防止生锈。
本桥预应力筋均采用两端同时对称张拉，施工中必须先穿束，后浇筑砼。
施工中必须认真检查锚具质量，以确保锚具安装精度。
预应力筋穿束前要对孔道进行清理，采用金属网套法，先用孔道预留铅丝将牵引网套的钢丝绳牵入孔道，再用人工配合慢卷扬机牵引钢束缓慢引进。
管道位置的容许偏差平面不得大于±1cm,竖向不得大于±0.5cm。
4.3.7梁体混凝土浇筑
A、原材料的质量控制
C50混凝土的质量直接影响现浇梁，因此在原材料进场前应进行严格的比选，各种检验指标必须满足要求。
水泥采用冀东P.O52.5普通硅酸盐水泥，水泥运到工地后应尽快使用，水泥从出厂日期到使用日期不得超过三个月，否则须经试验室重新鉴定后，视其情况而定。
粗骨料应采用连续级配，碎石宜采用锤击式破碎生产。
碎石最大粒径不宜超过20mm，以防混凝土浇筑困难或振捣不密实。
碎石中针片状颗粒含量不大于5%，不得混入风化颗粒。
细骨料宜采用河砂，河砂粒径小于5mm，含泥量不应大于3%，泥块含量不应大于1%，通过0.315mm筛孔的砂不应少于15%。
B、混凝土的拌和及运输
混凝土采用混凝土拌和站集中拌和，混凝土罐车运输，混凝土汽车泵输送入模，砼浇筑前必须对砼拌和站、砼罐车、混凝土汽车泵等设备进行认真检修，确保机况良好。
原材料采用电子计量系统计量，先向搅拌机内投入粗细骨料和用水量的70%搅拌30s后，再加入胶凝材料搅拌30s，最后加入外加剂和剩余水进行搅拌至均匀为止。
搅拌前对供应的地点、强度等级、坍落度、供应数量进行核准，制定原材料投放制度，严格遵守。
上述每一投料阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于90s。
由于混凝土在春季施工，砼浇筑前应收集当地气象信息，确保混凝土在浇筑及养护期间日平均气温不低于5℃，气温缓慢上升。
C、混凝土浇筑方式
砼浇筑采用汽车泵泵送入模，浇筑顺序采用从低处（线路右侧）向高处（线路左侧）进行浇筑，水平分段，竖向分层，横向对称浇筑。
根据配制的机械设备及拌和站搅拌能力与混凝土设计数量，预计浇筑时间为10h左右。
每段梁在横断面上砼浇筑顺序为先浇底板，再浇腹板，最后浇顶板及翼板分三步浇筑。
浇注时派专人在梁顶部指挥混凝土倾倒位置，防止出现未振捣完就覆盖新混凝土的现象出现。
混凝土入模前，详细测定混凝土的温度、坍落度等工作性能，只有拌和物符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇注。
具体指标如下：
温度5～30℃、坍落度14～18cm、水胶比0.32。
底板砼的浇筑：
为避免混凝土浇筑过程中底板混凝土上涌及造成内模的上浮，底板砼的浇筑应超前腹板砼的浇筑时间约2.0～2.5小时进行，即底板砼一般领先腹板砼20m长。
浇筑时先将砼送入底板，下料时一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其边角处必须填满砼并振捣密实，腹板与底板交接处混凝土高程控制略高于设计，以防浇筑腹板砼时冒浆。
浇筑箱梁底板时在顶板上每隔5m开60×60cm天窗，使泵车软管能够通过天窗伸到底板位置，便于底板混凝土布料并保证混凝土自由落差高度小于2m，防止浇筑混凝土离析。
待底板混凝土浇筑完成后对天窗部位进行支模、整理天窗钢筋。
腹板砼浇筑：
当超前浇筑的底板砼刚接近初凝时，即开始斜层浇筑腹板砼。
两侧腹板间砼要对称同步进行，以保持模板支架受力均衡。
每层砼浇筑厚度不得超过30cm，且要振捣密实，严禁漏振和过振现象。
每层砼必须在初凝之前及时覆盖新的砼，以确保腹板砼连续性。
顶板砼浇筑：
当腹板浇筑到箱梁腋部后，开始浇筑顶板砼。
其顺序为先浇中间，后浇两侧翼缘板，但两侧翼板要同步进行。
振捣时，先用插入式振捣器，再用平板振动器进行振捣整平。
为控制桥面标高，必须按两侧模板标线高度进行砼浇筑，整跨梁浇筑完后2小时内开始抹面，反复多次进行，在混凝土终凝前完成收浆抹面工作，以消除收缩裂纹。
砼的振捣采用插入式振捣器进行，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层砼5～10cm。
对于每一个振动部位，必须振到该部位砼密实为止，严防漏捣、欠捣和过度振捣。
对于锚下砼及预应力管道下的砼振捣，配备小直径30型的插入式振捣器,该处钢筋密、空隙小、砼振捣要特别仔细，保证砼密实，并严禁波纹管上浮。
振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等），不得用振捣器运送砼。
在预应力管道周围包裹混凝土以后，每隔一定时间对钢绞线进行松动，防止波纹管漏浆而把钢绞线锚固住，给后续张拉造成影响。
混凝土浇注质量控制：
进行混凝土浇注前对具体操作人员进行岗前培训，强调各部位的振捣注意事项，确保万无一失。
在模板拼装完成后仔细检查各模板之间的接缝，保证混凝土在浇注时不漏浆。
模板加固良好，预压完成后调整支架与模板之间的缝隙，使混凝土荷载能够直接传到地面，防止人为造成“波浪”线形。
采用汽车泵进行混凝土浇注，并备用一台，防止浇注过程中出现意外。
各种振捣设备准备到位，性能良好。
浇注时控制好各振捣步骤与时间，防止漏振、过振现象的出现，保障梁体混凝土外观质量。
在浇注过程中有专人对模板、支架进行检查，对出现漏浆严重的部位及时进行处理。
混凝土浇注完成后精确找平，做好二次收光工作，混凝土表面进行横向拉毛处理。
支架上现浇梁施工质量控制
项目
规定值或允许偏差
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
轴线偏位（mm）
10
梁（板）顶面高程（mm）
±10
断面尺寸（mm）
高度
＋5,－10
顶宽
±30
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