明挖隧道施工方案.docx

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明挖隧道施工方案

明挖隧道施工方案

预应力锚索、腰梁来保证其稳定。

锚索间距2.4m，设两排锚索梅花型布设。

锚索向下倾斜，与水平方向夹角15°。

第一排锚固长度20m，第二排锚固长度15m，自由段长度5m。

1、预应力锚索施工工艺流程

预应力锚索施工工艺流程如下图：

2、造孔

钻孔直径120mm，采用地质钻机钻进，为了保证钻孔精度，方便固定钻机，在开挖到锚索孔口时，即进行造孔作业。

钻孔所用的钻杆统一规格，按锚索设计长度将钻孔所需钻杆数好，放整齐，做到钻杆用完孔深恰好到位，钻孔实际深度比锚索设计长度一般深0.2m。

孔位和角度严格测量，实际孔位和设计孔位误差控制在±10cm以内。

钻孔方位角用罗盘仪控制。

钻孔完成后逐根拔出钻具。

再逐根装上φ25钢风管至孔底，并注入清水，用高压风清孔，直至吹出清水，以保证注浆时水泥砂浆与孔壁的粘结。

对渗漏量较大的孔段，须进行灌浆处理后重新造孔。

3、编索

编索在工棚内进行。

编束前先对钢绞线进行外观检查，检查合格的钢绞线才能使用。

下料长度须预留张拉所需长度，钢绞线用砂轮切割机切割。

编束时应严格按照设计图纸安装对中支架、固线塞、限浆环等并逐根编号。

保证锚索的“平、直、顺”。

成型锚索为3×7φ5，编束时内锚固段要预留注浆管位置，保证安装时注浆管能插入孔底。

4、锚索安装

安装前，应对洗净锚孔再用高压风清孔一次，并核对锚索编号与孔号是否一致。

安装时注浆管一并随锚索到孔底，随后应向外拉出0.2m左右，确保注浆管畅通。

   5、内锚段注浆

内锚段注浆是内锚型锚索施工的关键工序。

采用水泥砂浆为胶结材料进行注浆。

在砂浆中掺入微膨胀早强剂，用量占水泥用量的10%。

水泥砂浆配比为0.4:

1:

1。

采用定量注浆施工内锚段，当实际注入量稍大于计算注入量时即停止注浆。

6、腰梁制作及安装

腰梁采用[36a的槽钢和10mm钢板加工制成的型钢腰梁。

腰梁沿水平方向是连续的，安装时分段安装，为使锚索受力合理地传递给围护结构，腰梁在安装时要密贴挖孔桩。

7、锚索张拉与锁定

锚索张拉采用YCW150型千斤顶，预张拉采用YDC240Q型千斤顶，油泵采用ZB4-500型。

张拉前须对千斤顶和压力表进行配套标定，并绘制出油压---张拉力曲线。

当内锚段水泥砂浆达到设计强度且腰梁安装完成后，即可进行张拉。

张拉前将钢绞线、腰梁清理干净，再依次套入锚垫板、工作锚板、限位板，并使其与钻孔成一系列同心圆。

为使钢绞线受力均匀，先用YDC240Q千斤顶对单根钢绞线按一定次序进行预张拉，预张拉力控制在20KN，预张拉完成后，再依次安装千斤顶，自动工具锚，对钢绞线张拉至设计吨位。

锚索张拉分8级加载，油压每上升5Mpa为一级，每级加载后稳压时间不小于2min。

最后一次加载完成后稳压时间不小于5min再锁定。

达到每一级控制吨位时，均记录千斤顶活塞伸长值和油泵压力表读数。

锚索张拉力用压力表读数控制，同时用测力计及钢绞线伸长量辅助控制，当钢绞线理论伸长量值与实际测量值误差超过规范要求时，应停止张拉并分析原因。

8、自由段回填灌浆

采用与内锚固段相同浆液，由安装至第一次注浆体顶面的注浆管注浆。

注浆时边注浆边适当向上拔注浆管，从孔口的回浆管回浆。

注浆时严格控制浆液浓度和注浆压力。

（三）土钉墙施工

1、土钉墙设计概况：

（1）区间明挖段基坑左侧采用1：

1放坡（中间有一2m平台），与暗挖段衔接端处，箱形结构顶板上3m以上，采用1：

1放坡，其下采用1：

0.75放坡开挖，土钉支护。

土钉支护范围的基坑深度为9.61m～12.418m。

（2）土钉孔眼直径φ100，间距1.2m梅花型布置，垂直坡面，土钉采用Ф22螺纹钢，长度为4.0m，沿土钉长度每隔1.5m设一定位器。

（3）注浆采用1：

0.5水泥浆，强度20Mpa.

（4）钢筋网采用A3、φ6钢筋，间距为150×150mm。

喷砼厚度100mm，强度等级C20。

2、土钉墙施工工艺

（1）工艺流程图

（2）施工程序说明

1）、土方开挖

土方按分层高度1.5m开挖。

2）、人工修平边坡

为保证坡面坡度、喷射砼厚度及喷射面平整度，施工中对坡面严格控制。

机械清坡后，剩余30cm厚度由人工修整。

人工修整时，每间隔5m先修出一标准样坡，然后再将修坡工作扩展到整个施工段。

修坡时在坡面上挂线，以保证坡面的平整。

3）、初喷砼

土钉墙坡面修好后先喷4cm厚C20砼。

①采用42.5#普通硅酸盐水泥，干净的中砂，含水量宜为5-7%，下雨天防止淋湿。

碎石粒径不大于15mm。

②喷射砼根据工期要求加早强剂及速凝剂。

③喷射前清理坡面浮土和杂物，喷射砼终凝后喷水养护。

④喷射前在坡面上用短钢筋打上厚度标志，用以检验喷层厚度。

⑤用熟练喷射手，喷射手要严格控制喷嘴处加水量，喷射轨迹由低到高，螺旋上升，喷射回弹量不大于15%，喷射表面平整，无滑移和流淌现象。

⑥砼初喷工序可根据具体情况而定。

当坡面干爽时可在编网前进行，当预报天气有雨时就必须在修坡后立即进行。

⑦喷射砼层的施工缝位置要与土钉加强筋错开，与土钉加强筋距离必须大于30cm。

喷射砼质量保证措施：

a、在原材料选用方面，水泥必须有出厂合格证。

砂的级配良好，碎石粒径符合要求。

b、喷射干料拌制时严格按配比执行，喷管头部的水阀开关根据喷料量计算调节。

c、砼试块试验结果保证满足强度要求。

d、喷射砼进行抗压强度试验的试块数量每500㎡取一组，每组试块不少于三个，试块采用现场喷射无底模砼试块法。

4）、布设土钉、泄水孔孔位

根据施工放线，用红油漆在土面上标定土钉、泄水孔的点位。

5）、制作土钉钢筋、泄水管

①土钉钢筋、泄水管提前加工制作，保证随时供应。

②钢筋使用前要进行外观检查，除锈、除油后使用

③土钉钢筋间隔1.5m焊定位器，保证土钉钢筋保护层厚度不少于25mm。

④土钉钢筋接长采用双面帮条焊，焊缝饱满，长度满足设计要求。

⑤泄水管采用硬质塑料管，管身打花孔，外包缠尼龙网布。

6）、钻孔并放土钉钢筋、泄水管

①土钉、泄水管均采用洛阳铲或锚杆钻机成孔。

若出现塌孔现象，则用锚杆钻机带套管成孔。

②地下水位以下的土钉，钻孔后要及时插放土钉并注浆。

③土钉成孔中如遇地下管线、既有建筑物时，上下左右移位再打，布孔位置允许偏差±100mm，孔径允许偏差±5mm，孔深允许偏差±50mm，如确实打不过而致孔深不能满足设计要求时，向设计及监理如实及时反映。

④泄水孔成孔结束后，立刻放入塑料管，并用碎石填塞孔中缝隙。

⑤不论是土钉钢筋还是泄水管，在安放之前，都应将孔内残留及松动的废土清除干净。

⑥土钉、泄水管分批成孔后，把土钉钢筋、泄水塑料管放在孔口，一字摆开，由现场监理复核长度和孔深后，马上放入孔内，露头长10-15cm范围内。

7）、压力注浆

若成孔时发现孔内土壤含水量较大，则压力注浆应紧随上一工序进行。

①注浆管应与土钉钢筋一起插入孔内，注浆管底部与土钉钢筋用胶布粘绑，距离孔底250mm～5mm，在孔口位置设置止水塞及排气管。

②采用简单适用的注浆袋法实现压力注浆，确保注浆压力达到设计要求，注浆时从孔底向外注浆，当注浆袋饱满密实后在同一压力下维持5分钟，然后抽出注浆管并迅速扎紧袋口。

③注浆泵压力表要定期进行检测，损坏的压力表不能使用，计量不准确的及时调换。

④浆液采用纯水泥浆或水泥砂浆，纯水泥浆的水灰比为0.4～0.45。

水泥砂浆灰砂重量比重为1：

0.5～1：

1，为提高注浆早期强度，保证浆体与周围土体紧密结合，可掺加适量的加早强剂和微膨胀剂，掺量通过试验确定。

⑤水泥净浆要拌和均匀，随拌随用，一次拌和的浆液在初凝之前用完。

⑥注浆之前将孔内的土屑、泥皮等清除干净，浆中严防石块、土块和杂物混入。

⑦浆液初凝收缩后及时在孔口补浆。

8）、绑扎钢筋网及复喷砼

在第一层砼喷射、土钉安装完成后进行，施工方法如下：

①钢筋使用之前调直并去锈污。

②网片钢筋采用绑扎，搭接长度须满足设计要求。

③编网时坡面一律拉线，钢筋网水平方向错开搭接，钢筋网与坡面的间距不小于30mm以控制水平钢筋的间距和钢筋的平顺。

④复喷砼在绑扎完钢筋网后进行，一次喷射至设计厚度。

喷射前要将初喷面清理干净。

喷射工艺同初喷砼。

9）、其它工艺

①坡顶处所挂钢筋网应折过坡顶2.0m，沿网边缘间距1.5m打入1.0m长，用φ25固定钢筋，以保证坡顶砼面层的整体稳定。

②基坑土方开挖与支护要配合施工，开挖后立即进行土钉施工，工作面暴露时间不超过24小时。

10）、抗拔力试验讨论

按规范要求，土钉墙施工前作土钉抗拔力试验，根据试验数据调整土钉长度。

7.1.2降排水施工

区间隧道明挖段将揭露砾质粘土层和部分砾砂层，其含水量较大，需进行降水。

根据本段具体情况拟采用深井井点降低水位，并在基坑内外设置水位观察井，做到随时掌握水位变化情况，并在降水期间对坑外的地下管线及高大建筑施行监测保护。

1、深井井点系统设备

（1）井管：

采用φ600mm钢管做成，井管下部过滤部分管壁上呈梅花形钻直径为12～18mm的孔，管壁外包两层滤网，内层为41孔/cm2镀锌铁丝，外层为10孔/㎝2镀锌铁丝。

（2）水泵：

采用型号为QY-25型的潜水电泵。

2、深井布置及埋设

（1）深井布置

区间明挖段基坑基底长186.25m，基坑基底宽31～35.6m，开挖深度：

9.61m～17.85m，拟在此明挖段布置两排深井井点，一排在基坑中线上，一排在基坑南侧边坡外侧，井点间距30m，共布设15个。

井深采用下式计算：

            H≥H1+△h+iL+l

      式中：

H---井点管埋置深度（m）

          H1---井点埋设面与基坑底的距离（取13m）

△h---降水后地下水位至基坑底的安全距离（取0.5m）

i---降水曲线坡度（取0.1）

L---井点管中心至基坑侧边的距离（取18m）

l---滤水管长度（取2m）

经计算：

井管埋深为17.3m。

钻孔深定为17.3m。

（2）深井埋设及洗井

深井采用旋转钻机成孔泥浆护壁，成孔直径为800mm。

深井井管沉放前先进行清孔，清孔采用吊筒反复上下提升洗孔。

井管安放必须垂直，井管与孔壁间用粒径3-15mm砾石填充作过滤层，井口下0.5m内用粘土填充夯实，并设井盖防护。

安放水泵前，再进行一次清洗滤井，冲除沉渣，保持滤网畅通。

潜水电泵用绳吊入滤水层部位，潜水电机、电缆及接头要有可靠的绝缘，并配置保护开关控制。

3、深井井点施工顺序

井位放样→做井口、安护筒→钻机就位、钻孔→回填井底→豆石垫层→吊放井管→回填管壁与孔壁间过滤层→安装水泵及控制电路→试抽→降水井正常工作

4、井点监测

沿基坑四周布设φ86mm的降水观测孔，利用电测水位仪、自测水位仪进行水位量测。

其要求包括：

（1）降水开始前，所有抽水井、观测井统一联测静止水位。

并统一编号、统一基准点。

（2）选择有典型代表性的一排观测孔，从降水开始，按抽水试验观测要求进行水位观测。

（3）根据水位变化情况与预测计算分析，及时发出问题，调整抽排水系统，并通过与基坑其它岩土工程监测资料进行对比分析，及时建议、确定应采取的防治措施。

5、排水设施

从深井中抽出的水，沿基坑四周排水沟汇集到沉淀池中，经沉淀后排入市政排水管道。

开挖到基坑底后，基坑底四周设水沟和集水井，汇集边坡和基底的渗水，并用潜水泵抽到基坑四周的排水沟，经沉淀排入市政排水管道。

6、降水施工技术保证措施

（1）降水施工方案必须上报监理审批后方可实施，降水应指定专人负责抽水、观测，做好观测记录，及时反馈信息。

（2）井管施工过程应严格控制成井口径、井深、井管配制、砂石料填筑、洗井试抽五道工序质量。

（3）按降水监测要求做好监测记录，根据水位、水量变化情况及时采取调整措施。

（4）井管使用时，应对称同时抽水，使水位差控制在要求限度内。

（5）井点供电系统应采用双线路，防止中途停电或发生其他故障，影响排水。

7、为防止降水对周围环境产生不良影响的施工措施

在工程降水过程中，应采取如下措施，防止对邻近周围环境的影响：

（1）加强对周边地表及建筑物的沉降观测，以及时取得数据，保证安全施工。

（2）一旦发生水位观测孔中的水位、

水量变化异常，局部区域出现超降现象，则应马上采取措施，停止降水。

必要时进行地下水回灌，回灌采用机械加压灌注法。

7.1.3土方开挖

本标段区间隧道明挖段土方约8.5万方，土质自上而下为素填土，砂质粘性土、砾砂（靠近暗挖段有一尖灭带）及砾质粘性土，基坑开挖深度9.61～14.705m，采用分层开挖。

1、开挖准备工作

（1）按设计规定的技术标准，地质资料以及周围建筑物和地上、地下管线的详细资料，严格细致的作好深基坑施工组织设计（包括周围环境的监控措施）和施工操作规程，对开挖中可能遇到的漏水及边坡失稳现象制定相应的应急措施。

（2）准备好出土、运输和弃土机具，保证基坑开挖中连续有效的出土，加速开挖支撑的速度，减少地层的移动。

（3）将边坡支护及锚索安装的机械设备和材料备齐，以利于边开挖边支护，减少边坡的暴露时间，利于周围土体稳定，保证施工正常进行。

（4）对基坑、人工挖孔桩、周围环境及管线编制详细的监控方案，并预先作好监测点的布设，初始数据的测试及监测仪器的调试工作，使监测工作准备就绪。

（5）基坑四周设排水沟，保证场地外地表水不流入基坑。

基坑内设集水沟、深井井点，将地下渗水、从深井中抽出的水顺利排到场外沉淀池。

（6）开始深井井点降水，使水位降到开挖面以下。

2、土方开挖

开挖设备采用挖掘机配自卸式汽车。

为了保证区间隧道从明暗挖分界处尽早进洞施工，将施工便道位置设在距明暗挖分界处30m的CK13+407位置。

施工便道坡度18%，碎石路面宽6m，为配合分层开挖的需要，便道随挖土层高分三次逐渐降坡至基坑底。

本明挖段施工通道以西的30m分四层进行开挖，施工通道以东分三层进行开挖。

开挖分层布置见下图。

（1）先开挖第一层锚索标高以上部分。

第一层以此标高由施工便道位置向东西两侧开挖，开挖1.5m即修平边坡进行土钉支护。

挖至本层底安装腰梁，施工预应力锚索。

（2）第二层由基坑东西两侧向施工便道挖掘，深度达到第二排锚索标高处，由于施工便道以西土方少，速度相对较快，可在施工便道向西的10m范围内降坡至开挖面，保证此段有20m长的基坑进行框架结构施工。

本层施工方法同第一层，并要施作第二排预应力锚索和腰梁。

（3）第三层，亦从东西两端向施工便道施工，便道以东段挖到基坑底，便道以西段下挖3m。

本层将挖至出入段线的基底，施工时控制好标高，避免超挖，继续向下挖掘区间隧道基底时，采取措施减少对出入段线基底的扰动和超挖。

（4）施工便道以西的区间隧道埋深较大（约6m），故此段增加一开挖层，在第四层时才开挖到区间隧道基底。

（5）在便道位置将出入段线的基底挖至与区间隧道基底相同的高度，以利于右线土方和结构施工，并为右线暗挖段出碴运料提供便道。

3、开挖措施

（1）在基坑开挖施工时和完工后，均要在基坑四周施作排水沟和集水井，集水井每80m布设一个，以便及时将基坑积水排走。

（2）避免出入段线基底扰动的措施

CK13+350～CK13+435段区间隧道结构底与出入段线结构底标高相关较大，开挖右线区间隧道基底时，将破坏出入段线结构基础。

为减少区间隧道结构施工对出入段线基底下土体的扰动，避免因回填不密实造成的出入段线结构不均匀沉降，保证出入段线结构的安全，建议在区间隧道右线左侧插打钢板桩，然后挖基施工。

钢板桩一次性投资较大，但可以拔出重复使用，故费用较省。

1）、支护设计：

根据两结构的位置关系，在CK13+350～CK13+435插打钢板桩。

钢板桩插打深度进入区间隧道结构底3m。

上部比区间隧道结构顶面高出１m，故钢板桩长度由5.68m渐变到10.13m，拟采用拉森Ⅲ型钢板桩。

钢板桩悬壁长度在2.5m以内可不加横撑，悬壁长度大于2.5m时，要在区间隧道顶面以上架设横撑，撑于人工挖孔桩上，悬臂长小于4m时加一道横撑，大于4m加2道横撑，以确保钢板桩稳定。

第二层支撑在完成结构底板施工后，边施工侧墙、顶板边拆除。

①当基坑开挖到出入段线结构底标高时，由技术人员放出区间隧道结构边线，外放1.0m作为打入钢板桩的中心位置，把20吨吊车及450吨激振力的振锤放入基坑内的相应位置。

②钢板桩于打入前将桩尖处的凹槽底口封闭，避免泥土挤入，锁口处涂以黄油。

检查是否有锁口变形、桩身弯曲的现象，如果有，要进行校正或更换。

③为了保证钢板桩垂直打入和打入后钢板桩墙面平直，在钢板桩的打入位置处安装围檩支架，其型式为双面双层桁架式。

第一层围檩的安装高度为工作面上0.5m，双面之间的净距为310mm（比两块钢板桩组合宽度大10mm），围檩支架用工字钢制作。

④钢板桩打入

先用吊车将第一根钢板桩吊至插桩点就位，随即套上桩帽，用振锤打入，在打入过程中，应在相互垂直的方向上用两台经纬仪加以控制，随时纠偏。

第一根桩打完后，分别在第一根桩两侧各打入三根钢板桩，位置和垂直度检查无误后，可在一侧依次打入其他的钢板桩。

在离合拢还有八块板桩时，停止插打，测出合扰段距离，然后边打边修正，以使钢板桩能顺利合扰。

如果出现偏差，可采用异形钢板桩合扰。

钢板桩合拢以后，在侧墙以上部位的钢板桩上焊制牛腿，安放围檩，用φ275钢管做为支撑焊接在围檩处（无需施加预应力）。

其钢管间距2.0m。

⑤支撑边开挖边架设。

⑥在右线结构及防水层保护层施工完成后回填土并夯实，才能拔出钢板桩，拔桩时注意减少对土体扰动。

2）、注意事项及技术要求

①钢板桩应放线施工，桩头就位必须正确、垂直，沉桩过程中，应随时检测，发现问题，及时处理。

②插打前应在锁口内涂以黄油、锯末等混合物，以防漏水。

③在插打钢板桩时，如起重设备高度不够，允许改变吊点位置，但该点位置不得低于桩顶以下1/3桩的长度。

④打入过程中必须随进检查，如发现问题及时处理。

⑤加强监测确保钢板桩稳定。

7.1.4结构施工

区间明挖段结构形式为矩形框架结构，分单跨、双跨断面。

其组合形式是从区间隧道和出入段线共用的双跨断面，过渡为各自的单跨断面，最终出入段线左右线又合并为双跨断面，从线路纵坡看出入段线和区间隧道也由同一标高过渡为不同标高，结构变化较为复杂。

（一）主体结构施工安排

根据结构相对位置，按以下原则安排施工：

1、出入段线与区间隧道在同一标高的同时施工。

2、区间隧道与出入段线不在同一标高的先施工标高较低的区间隧道，在防水层施工完成后回填夯实至出入段线标高后再进行出入段线结构施工。

3、出入段线由单跨结构合并为双跨结构的三角地带，先施作两结构中间防水层，再同时施作两单跨结构。

（二）主体结构施工分段

具体分段及施工顺序见区间明挖段结构分段施工示意图。

（三）施工前的准备工作

1、基坑开挖到设计标高，仔细进行测量，放样及验收，严禁超挖。

2、掌握框架结构浇筑和支撑拆除的要求及操作程序，对侧墙、顶板

模型支撑系统进行设计、检算，报监理业主审批准后根据施工进度提前安排备料。

3、对内部结构施工顺序，施工进度安排，施工方法及技术要求向工班及全体管理人员进行认真交底，做到人人心中有数。

4、垫层浇筑前，要针对基底情况进行基底处理，并施作接地网。

（四）施工顺序及工艺流程

主体结构按以下四个阶段顺序作业：

1、接地网垫层底板防水层。

2、底板。

3、侧墙、顶板。

4、侧墙、顶板防水层。

结构施工顺序图如下：

（五）主要施工方法

1、基底检查及处理

（1）检查基底地质情况、土质与承载力是否与设计相符，如承载力不足可采用基底换填等措施。

（2）基底超挖在30cm以内时，可用原状土回填压实，密实度不得低于原状土，或用与垫层与垫层同级砼回填，或用砾石、砂、碎石回填压实，压实机械采用蛙式打夯机。

2、接地网施工

明挖段基坑开挖后，按施工设计要求进行钻孔、挖沟、埋设铜管钢排及引出线，作好回填，并按要求安置盒罩保护引出线。

完工后及时量测接地电阻、接触电位差及跨涉电位差，并按有关要求进行不合格时的处理。

区间暗挖段亦按上述内容施作接地网。

3、素砼垫层施工

（1）清除软土、泥浆及浮碴。

（2）素砼垫层采用分段施工，在主体结构施工节段长度两端加200mm。

（3）当坑内有水时，采取如下措施：

①在坑内做排水沟、集水井抽干水。

②如坑底渗水较大，且有一定的动水压力时，应采取抽排水措施，并在减压的情况下铺基底垫层和浇筑封底砼。

③当底板砼强度达到70%以上后，方可停止抽水，采用特殊措施封闭集水井。

④深基坑封底后，不应立即停止降水，应等整个结构施工完毕后方可停止降水，如需提前停止降水时，封底砼与围护结构间应有足够的强度和承受力来抵抗底板的上浮，以保证砼不致破坏。

4、防水层施工

防水层施工方法见“明挖结构防水层施工”一节。

5、底板施工

（1）注意事项

①垫层砼达到14天强度后，方可施工底板。

②车站底板施工时要特别加强对接地板的保护。

③浇注砼必须做好标高控制桩，并保护好测量控制桩点。

（2）底板钢筋工程

1）、钢筋加工制作

①钢筋必须有质保书或试验报告单。

②钢筋进场时分批抽样物理力学试验。

使用中发生异常（如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常时），要补充化学成份分析试验。

③钢筋的类别和直径如需调换、替代时必须征得设计单位的同意，并得到监理工程师认可。

④钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。

钢筋的表面保持洁净、无损伤、油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净。

不使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。

⑤钢筋必须平直，无局部曲折遇有死弯时，将其切除。

⑥钢筋的弯钩或弯折按国标GB规定执行。

弯曲成型在常温下进行，不用热弯，不用锤击，也不尖角拆弯。

2）、钢筋焊接

①钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定。

②进口钢筋焊接必须进行化学成份检验和焊接施工，经检验合格后方可使用。

③焊接成型时，焊接处封锁水锈、油渍等。

焊接后在焊接处无缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声。

④钢筋焊接的接头形式、焊接工艺和质量验收，按国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》的有关规定。

⑤钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。

焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。

⑥轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均采用焊接。

普通砼中直径大于22mm的钢筋和轻骨料砼中直径大于20mm的I级钢筋及直径大于25mm的Ⅱ、Ⅲ级钢筋的接头，均采用焊接。

对轴心受压和偏心受压柱中的受压钢筋的接头，当直径大于32mm时，采用焊接。

3）、钢筋绑扎与安装

①所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径等必须符合设计要求。

②焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇注砼时无松动或变形。

③同一根钢筋上在30d、且小于500mm的范围内，只准有一个接头。

④绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不小于10倍主筋直径，也不在最大弯矩处。

⑤当设计有防迷流要求时，严格按设计要求采用焊接贯通。

⑥钢筋与模板间设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋的保护层达到设计要求。

⑦在绑扎双层钢筋网时，设置足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。

⑧钢筋的绑扎符合规定：

a、钢筋的交叉点采用铁丝扎牢，至少不小于90%。

b、各受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开。

（3）底板砼施工

1）、浇注方案

明挖段结构砼均采用C30、S8防水商品砼，用砼运输车送至基坑边靠近工作面处，再用砼输送泵送至灌注工作面。

每一工作面采用2-4台地泵或汽车泵输送砼。

在工作面