顶管施工的工艺流程.docx

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顶管施工的工艺流程

顶管法施工技术

顶管施工即在地表不挖下槽沟，以液压为动力将钢管（含多节钢管）或混凝土

管从 A 点顶至 B 点的施工工艺，我公司经多次工程实践，形成该施工技术。

工艺特点及适用范围

1、路下顶管，路上畅通；

2、建筑物下顶管，不影响建筑物使用功能；

3、缩短管道铺设周期，降低工程造价显著；

4、设备单一，操作简便；

5、本工艺所用管道的管节必须是国家定点厂家生产的合格产品；

6、适用于铁路、公路及不易或不宜开挖沟槽的地下管道施工。

工艺原理及工艺流程

明铺管道改为以机械为动力在地表下使管道从 A 点转移至 B 点。

施工准备?

?

测量高程及轴线?

?

挖顶管工作坑?

?

铺顶管导轨?

?

设置顶进后背?

?

安装顶进设备及吊放管节?

?

挖土顶进?

?

测量及纠偏?

?

再次挖土（管中土）顶进?

?

测量循环作业直致完成。

主要机械设备：

吊装设备、高压油泵、大吨位千斤顶、后背桩及后背梁、

导轨及出土工具、经纬仪、水平仪。

机具功能及数量根据被顶进管节的直径长

度及重量而定。

施工要点

1、顶管工作坑开挖要依照施工方案及具体环境进行，坑的长宽要视土质，

被顶管节的直径、长度，机具设备，下管及出土方法而定。

工作坑除安装顶管

的机具设备后背、导轨、顶进管节以外，还要有利于向坑外出土和作业人员的

操作。

一般要求，工作坑上口前缘距路缘≥2m，安放管节后每侧要有 1m 的工

作面，管节后侧与千斤顶之间要有利于出土的空间，在有水的环境中要设置水

坑及排水设施，工作坑壁的放坡系数根据土质情况应符合要求，坑底要夯实。

2、导轨由四根钢轨和若干枕木组成，枕木置在工作坑底下 1/2 枕木高的基

土上，枕木间距 800?

1000mm，钢轨的长度等于工作坑底面的长度减去钢轨桩

所占的位置，钢轨的间距要视被顶管节的外径而定，一般要保证管节安放后下

皮高出枕木上皮 20mm，千斤顶安装后要与管节的横截面有最大的接触面，钢

轨安装要平直，前端抬头要有 0.5-1.0%的坡度。

3、顶进后背：

后背的坚固与否直接影响顶管的效果，所以，后背所具有的

能力必须能满足最大顶力的需要，后背由后背桩及后背梁，后背桩后面的夯实

土所组成，后背桩一般以钢轨代替，埋入坑底以下 1.5m 左右，桩后填土分层

夯实，后背桩平面垂直于顶进方向的轴线，钢制后背梁放在桩前的导轨上。

顶

进后背的其它组成型式有砌筑毛石的，有预制钢筋混凝土块组合的。

4、安装顶进设备和管节：

顶进设备由一台高压油泵和两台 200?

500t 千斤

顶组成，千斤顶安在后背梁与管节之间，管节后端和千斤顶之间有专用钢护圈

及麻辨或橡胶垫对混凝土管端保护，管外壁涂石蜡做润滑剂，减少顶进摩阻力，

千斤顶通过传力柱将管节顶入路基。

5、挖土、顶进、测量及纠偏：

设备安装后经试运转无异常即可掏土顶进，

掏土视土质及管顶上部覆土厚度而掌握进尺深度，土质较密而且覆土较厚，有

利于形成卸力拱，可以适当多挖，土质松散或覆土厚度较小，则要少挖，勤挖

勤顶，挖土直径不可超过管节的外径。

挖土及运土的工具根据管径的大小而定，内径在 880?

1500mm 的制做专

用小车，内径在 1500mm 以上的可用双轮小车直接出土，土的垂直运输可用吊

车或电动葫芦。

顶进过程要时刻测量，每一顶程过后，要对管的高程及左右偏差测量一次，

发现问题及时纠偏，纠正左右偏及抬头扎头的措施，可以在管的前端设一斜撑

支于管前的土壁上，结合一侧超挖土方，随顶随纠偏。

前两节的衔接处，用钢

板焊制的钢胀圈加固，做为防止偏差的一项措施。

质量要求及安全措施

质量要求：

管道顶进要求平直，管的中心偏离轴线不超过 3cm 为优良。

安全措施：

1、施工前先与铁路、公路及市政的有关部门进行协调，施工方案经有关管

理部门同意后方可施工。

尤其是铁路路基下进行施工时，要随时和铁路部门联

系，掌握过往列车的情况，线路上有列车通过时严禁挖土和顶进；

2、挖土和顶进时洞内照明使用低压行灯变压器，洞内不准用明火；

3、顶进时停止挖土，传力柱上和两侧不准站人，所有传力柱必须摆放顺直；

4、吊装时坑内人员要做好防护措施，并有专人指挥。

5、顶管长此 76m 时

应设给风设施，防止缺氧。

一、工程概况：

1、 本段顶管为通信管线套管，管线穿越××河。

河底管上顶覆土 1.7m 左右，管材选用加重混凝土管，

管径 φ1750mm，顶管长度为 66m。

2、 地质情况，土质亚粘土，为保证工作坑的稳定性，坑壁支护采用锚喷支护。

3、 计划工期，从进场日期起 30 天，施工用电，租用 80KW 发电机。

二、  主要工程量

管道 D=1750mm66m

锚喷工作坑：

8.2m×5m×10.6m 一座

锚喷接收坑：

8.5m×2.7m×9.6m  一座

外运土方：

1012.2m3

三、  主要工程措施及控制要点

3.1 工作坑及顶进中的测量

3.1.1 施工前须将管线的中线点及水准点引至工作坑附近，并作上标记。

工作坑施工完成后，将地面管道

中心桩用经纬仪（标称精度不低于 6″）引入工作坑两侧坑壁上或支撑上，作为顶管中心的测量基线。

3.1.2 将地面的临时水准点用水准仪（精度指标不低于 3mm）引入工作坑的底部，每一个工作坑须设置三

个水准点，选择不易碰撞及不遮挡测量的地方设置。

3.1.3 工作坑的中心桩与水准点设置必须牢固可靠，要经常校对并保证准确。

3.1.4 对中心桩设置可靠的延长桩，延长桩设置时采用 2″经纬仪用正倒镜实施，结果采用归化法确定。

管

道中心桩位置，要考虑到后背或基础变形影响。

3.1.5 检查、校对各种测量仪器及工具均经权威坚定部门检测，切在检测期内使用，凡不符和精度标准且

过了检测期的绝对不许使用。

3.1.6 每镐顶近 300mm，每顶进一镐用经纬仪测设管中心线位置、水准仪测量流水面高程一次。

下完一根

管后用经纬仪及水准仪核测一次中心及管高程。

每天做好现况地面沉降施测，早晚一次做好测量记录。

3.1.7 全段顶完后，应在每个管节接口处测量其中心位置和高程，有错口时，应测出错口的高差。

3.2 工作坑、接收坑施工

根据通信人孔结构尺寸确定顶管坑尺寸：

工作坑布置在北土城西路南辅路向南 2.5 米改线#3 处

工作坑开挖尺寸：

 8.2m×5m×10.6m

接收坑布置在河右堤改线#2 号处

接收坑开挖尺寸：

 8.5m×2.7m×9.6m

工作坑施工方法

工作坑采用 C20 砼锚喷，井壁厚度 0.25m，锁口圈梁断面尺寸 800mm×500mm，主筋为 8 根 ф20 钢筋

，架立筋为 Φ8＠250。

钢格栅主筋为 4 根 ф20 钢筋，蛇形筋为 ф14 钢筋。

尺寸为 25cm×20cm， 水平

格栅间距为 800mm，竖向格栅间距 2000mm。

竖向连接筋 ф20，间距 1m，挂 ф6 钢筋网 150mm×150

mm。

在工作坑锁口圈上口砌筑挡水墙 240mm 厚，高约 700mm。

（接收坑同顶管坑）

施工过程中应加强对喷射混凝土的控制

（1）原材料的控制：

喷射混凝土的原材料进场均应进行质量检验，进行速凝效果的试验，确定速凝效果

的试验，确定速凝剂的品种和最佳掺量，要求初凝不超过 5min，终凝不超过 10min，进行配合比选择试

验，确定水泥用量和水灰比。

掺有速凝剂的混合料应立即使用，存放时间一般不大于 30min，计量误差小

于 2％，搅拌均匀，无结团，搅拌采用强制式混凝土搅拌机，禁止人工搅拌。

（2）施喷前的准备：

喷射作业前应检查开挖断面尺寸、清除松动的浮石、土块和杂物，清除基脚下的堆

积物，用高压风吹净；埋设控制喷射混凝土厚度的标志；作业区有足够的通风、照明装置；调整好喷射机

的风压、水压，做好准备。

（3）喷射作业：

喷射作业分段、分层进行，喷射顺序由下而上；喷射混凝土时，喷头与受喷面应保持垂

直，喷头距受喷面距离不宜大于 1m；喷射压力控制在 0.12～0.15MPa，一次喷射厚度，侧壁约 60～100

mm，当分层喷射时，应在前一层喷射混凝土终凝后进行，若在终凝 1 小时后再进行喷射时，喷层表面应

用风水清洗。

喷嘴应避开格栅钢筋密集点，以免产生密积，对悬挂在网筋上的混凝土结团应及时清除，保

证喷射混凝土的密实。

喷射混凝土应将钢筋全部覆盖，喷射手应控制水灰比，在 0.40～0.45，此时喷层无干斑和滑移流淌现象，

尽量减少喷射混凝土材料的回弹损失，严禁使用回弹料。

喷射混凝土应加强喷水养护，以防风干裂口。

开挖时密切注意土体的稳定性，如发现异常，及时采取有效措施，确保施工安全。

工作坑施工中应严格控制井壁厚度及垂直度，水平钢格栅安装完毕后，必须经质检人员检验合格后方可进

行锚喷混凝土施工。

工作坑喷射混凝土检验标准

序号  检验部位项目  允许偏差（毫米） 检验频率 检验工具方法

范围  点数

1 喷层厚度 不小于设计厚度 5 米 4 用钢尺量

2 砼强度 不小于设计强度 每座 1 组 喷模成型标养

3 井底标高 -20,0 每座 5 用水准仪、塔尺

4 井身尺寸 0,+20 5 米 4 用水准仪、塔尺

考虑工作坑的整体稳定性，在锁口圈梁下 2m 设第一道顶撑，顶撑采用 219×6 钢管，两边和锚喷墙预埋

铁焊接，每隔 2m 设一道顶撑，共 4 道。

（4）格栅配筋计算

由于横向同一水平面所受荷载相同，均按水平格栅计算。

将横向格栅简化成两端固结中间简支的连续梁。

Ea=0.5γH2k0=0.5×21×112×0.267=339.3KN/m2

Ea—最深处主动土压力

γ—土的容重

H—工作坑深度

k0—主动土压力系数

最大弯矩 Mmax=0.077ql2=0.077×339.3×22=104.5KNm

q—最大荷载

L—计算荷载长度（竖向格栅间距）

按单筋计算格栅配筋:

As=α1fcbhξ÷fy

as=M÷α1fcbh2=104.5×106÷1×14.3×250×2002=0.73

ξ=1-（2×0.73-1）0.5=0.32

As=1×14.3×200×250×0.32÷200=1146mm2

选用 4 根 ф20 钢筋截面积为 314×4=1256mm2> As

5）坑壁锚喷墙面计算

锚喷护壁按照楼板模式计算,简化成 2m×0.8m 四边固定的楼板,荷载为 339.3KN/m

M=339.3×0.82=27KN/m

W=M/σ=bd2/6=27/1.54=0.02m3

d=（6×0.02/2）0.5=0.24m

取锚喷护壁厚度为 25cm

护壁配筋:

as=27/1×14.3×2000×8002=0.0015

ξ=1-（2×0.0015-1）0.5=0.0015

As=14.3×2000×800×0.0015÷250=137mm2

选用 ф6@150, As=373>137 mm2

3.3 顶管方法

顶管采用人工顶管施工方法

3.4 顶管推力计算

1. 设计管线管径为 D=1750m，顶进距离最长为 66m。

计算总顶力：

P=n×G×L=3×2.83×66=560T

P－计算总顶力

G－管子单位长度管自重（T）

L－顶进总长度

n－土质系数，取 3

由于顶距较长，为减小顶管过程中的摩擦力，宜采用管四周注入触变泥浆可减少顶力 20%~30%。

故顶力为 P=560×70%=392T

所以，根据计算和管子受力均匀两方面考虑，选用 2 台 QYS320 型的顶镐，其推力每台为 320T。

3.5 护铁及顶铁

由于顶进长度较大，护口铁根据顶进情况选择 U 型或圆形护铁，以确保管体安全，保护管子端面，使端

面受力均匀。

顶铁选用矩形端面顶铁，结构为槽钢和工字钢焊接成的型钢。

根据具体情况，可选用 U 型

，钢制顶柱，顶柱均被可靠固定在 U 型顶铁支架上，有效防止崩铁。

在顶进过程中，顶铁与镐的行程长

度配合传递顶力，在顶镐与管子之间陆续安放。

3.6、基坑基础及导轨

基坑基础采用 150mm×150mm×3000mm 枕木,间距 600mm， 坡度与设计管道坡度一致。

基坑导轨起导

向作用，钢轨宜采用 QU80 的导轨，其高度为 130mm，上顶宽度 80mm。

两轨间距按下式计算：

A=A+a

A=2√（D-h-e）（h-e）

=2√（2.1-0.13-0.02）（0.13-0.02）

=0.93

式中 A0-两导轨的中距（m）

A-两导轨上部的净距（m）

a-导轨的上顶宽度（m）

D-管外径（m）

h-导轨高度（m）

e-管外底距基础面的距离（一般为 0.01~0.025 m）

实际操作过程中根据 e 值的高度变化进行调整。

3.7 后背墙

后背墙为型钢、钢筋砼后背，钢筋砼厚 0.5 米，型钢厚度为 40cm，宽度为 4 米，高度为 2.4 米地下埋深

0.7 米，前立两根 40cm×40cm×200cm 立铁。

后背每米宽度土壤的被动土压力（KN）：

p=½rh²tan²（45º+φ/2）+2Chtan（45º+φ/2）

式中 r—土壤的容重（吨/立方米）；

h—天然土壁后背的高度（米）；

φ—土壤的内摩擦角（度）；

C —土壤的粘聚力（吨/平方米）；

P=½*2*11²* tan²（45º+28°/2）+2*10*1.92

=0.5*2*121*2.77+2*11*1.66

=372 吨/米.

所以，此后背墙均满足使用要求。

3.8 平台及起重架

出土及下管采用卷扬机，设 5t 卷扬机 1 台，2t 卷扬机 1 台。

安装平台作业时按照安全交底的要求选用材

料。

工作平台主梁采用 40 号工字钢，次梁采用 30 号工字钢，平台口尺寸为 3.5m×2.0m，其余位置满铺

方木及大板，主梁两端与工作井侧墙接地长度不少于 2m。

平台设不低于 1 米的防护栏，作业人员出入口

设不低于 1.2 米的护身栏。

起重采用 4 根 φ159mm 钢管组成，钢管壁厚 12mm，长度 7 米，顶部穿杠采

用 70mm 圆钢连接，圆钢两端，连接必须锁紧。

支架做四道横拉杆。

起重架底部焊接在平台横向放置的 3

0 号槽钢上，起重架底部支脚加肋焊接。

3.9 顶管平台下管

管材在顶坑的一侧排放在两根平行立放的 30#工字钢上，底部横铺 150×150mm 方木，间距 500mm，方

木用土填平实。

下管时，工作平台上也平行立方两根 30#工字钢，高度、宽度与排放管的工字钢相同并与

其用钢夹板、螺栓相连一起，这样就可以人工向前滚动管材直至下管口，与起重架的大钩垂直起吊。

起吊

后将工字钢拆开向两边移动，让出下管口，就可以下管了。

平台上的工字钢必须与主梁工字钢搭接，严禁

悬空或探头，两侧要用钢管或方木卡固，并在上面焊钢挡板。

3.10 工具管

工具管用 12mm 钢板制成圆弧形，长度 1m，套在首节管前上方与管节固定在一起，工具管外焊　Φ25

mm 钢筋，前端制成尖形，间距 5cm，出工具管长 30cm。

工具管内用 12mm 钢板焊肋，间距 20cm,长度

和工具管相等。

3.11 顶管洞门的开启

根据管道中心、和高程，确定洞口的位置，先进行对管顶上方 180°范围内的土壤加固（超前小导管），

防止在开启洞门时管上顶塌方。

洞口开启完成后，工具管顶入洞口。

3.12 管道顶进施工

（1）、顶管施工工艺流程

测量控制  工作井施工  顶管设备安装始顶  管道顶进顶至终点处回填加注水泥浆设备拆

除

a．检查起重设备：

起重设备经常检查、试吊，确认安全、可靠方可下管。

下管时工作坑内严禁站人。

当

距导轨小于 50 厘米时，操作人员方可进前操作。

b．下管就位：

第一节管子下到导轨上，测量管子中心及前端与后端的管底高程，确认安装合格后方可顶

进施工。

第一节管有工具管的作用，顶进方向与高程的准确，是保证整段顶管质量的关键。

（2）、管前挖土与顶进：

管前挖土是控制管节顶进方向和高程、减少偏差的重要作业，是保证顶管质量及

管上构筑物安全的关键。

因此，管前挖土与顶进须严格按照以下规程操作：

a． 管前挖土的长度：

在一般顶管地段，土质良好，可超过管端 30~50 厘米，并随挖随顶。

b． 顶进施工：

顶进开始时，应缓慢进行，待各接触部位密合后，再按正常施工速度顶进。

顶进中发现

油路压力突然增高，应停止顶进，检查原因并经处理后方可继续顶进，回镐时，油路压力不得过大，速度

不得过快。

挖出的土要及时外运，及时顶进，使顶力限制在较小的范围内。

（3）、测量与校正

a．在顶第一节管时，以及在校正偏差过程中，测量间隔不能超过 30 厘米，保证管道入土的位置正确；

管道进入土层后的正常顶进，测量间隔不能超过 100 厘米。

b．高程测量：

用水准仪及小塔尺，根据工作坑内设置的水准点标高，测头一节管前端与后端管内底高程

，以掌握头一节管子的走向趋势，测量后与工作坑内另一水准点闭合。

c．全段顶完后，在每个管节接口处测量其中心位置和高程，有错口时，测出错口高差，做好记录。

d．顶管误差校正是逐步进行的，形成误差后不可立即将已顶好的管子校正到位，应缓缓进行，使管子逐

渐复位，不能猛纠硬调，以防产生相反的结果。

（4）、触变泥浆减阻施工

穿越××河顶管长度 66m，为了减少顶进中的阻力，防止塌方，采用在管壁与土壁之间注入触变泥浆，形

成泥浆套，减少管壁与土壁之间的摩擦阻力。

触变泥浆除起润滑作用外，静置一定的时间泥浆固结，产生

强度。

泥浆配比及注浆操作。

同常规方法。

按市政操作规程要求进行。

为使泥浆能够达到较好的充满度，每 2 节

管设一处注浆孔。

每处在管顶部及水平直径两侧管壁开 3 个注浆孔（注浆孔的设置与管材生产厂家联系.在

生产管材时将注浆孔预留好,孔径规格为 φ50mm,从管体顶进 10m 至 15m 后开始注触变泥浆。

随顶随注，

注浆压力应达到 0.2Mpa,以保证注浆饱满，确实起到润滑减阻作用。

）

调浆设备：

搅浆机及储罐

灌浆设备：

注浆泵、输浆管

触变泥浆材料主要成分：

膨润土、碱（碳酸钠）和水

触变泥浆的拌和和程序：

①将定量的水放入搅拌罐内，并取其中一部分水溶化碱；

②在搅拌过程中，将定量的膨润土徐徐加入搅拌罐内，搅拌均匀；

③将溶化的碱水倒入搅拌罐内（碱水必须在膨润土上搅拌均匀后加入再搅拌均匀，放置 12h 后即可使用

。

触变泥浆使用时应注意事项：

搅拌均匀的泥浆应静置后方可灌注，注浆孔在未下管之前用冲击钻成孔，每

节管中间设一孔，环氧树脂埋固钢管。

下管时将注浆孔放置斜上方，且前后两节的孔应错开布置。

灌浆前

，应注水检查灌浆设备，确认设备正常后方可灌注。

灌浆压力可按 0.1Mpa 开始加压，在灌浆过程中再按

实际情况调整。

每次顶进同时灌浆，按灌浆孔断面位置的前后顺序进行依次进行，灌浆遇有机械故障、管

路堵塞、接头渗漏等情况时，经处理后方可继续顶进。

四、施工质量保证措施

1、竣工测量测出各管口高程及水平位置的数据，入竣工资料。

顶管施工外观质量标准检查项目规定如下

：

（1）、目测直顺、无反坡、清洁、不积水、管节无裂缝。

（2）、顶管施工如遇塌方或超挖，土壁与管壁之间的空隙必须进行压浆、补实处理。

2、建立健全由项目经理统一管理的技术、质量、安全管理体系；

3、落实岗位责任制，在施工过程中做到各负其责，达到以工作质量保证工程质量的目的；

4、严格控制材料进货渠道，进场材料都必须有合格证，重要材料进场时施工、技术、质量负责人必须全

部亲自到场检验，确定合格才可入场使用；

5、顶进施工时，顶进记录必须真实、清晰、完整。

建立健全交接班制度。

当交接班时，当班负责人必须

向接班负责人交清记录，并说明在顶进操作中所出现、发现的问题及处理情况。

6、提高施工及操作人员的素质，加强在顶管施工中的动态管理。

顶进施工必须认真执行施工方案及有关

规定。

7、严格按设计要求与施工规范施工，及时收集施工资料。

施工资料要做到真实、准确、及时。

附表一

顶管允许偏差

序号  项  目  允许偏差（mm） 检验频率 检验方法

范围  点数

1 中线 D＜1500 ≤30 每节管 1 测量并检查记录

2 位移 D≥1500 ≤50

3 管内底高程 D＜1500 +10-20 每节管 1 水准仪测量

4D≥1500 +20-40

5 相邻管间错口 D＜1500 ≤10 每个接口 1 用尺量

6D≥1500 ≤20

7 对顶时管节错口 ≤30 对顶接口 1 用尺量

附表二

顶管工作坑允许偏差

序号  项  目  名  称  允 许 偏 差  检 验 频 率  检 验 方 法

范 围  点 数

1 工作坑每侧宽度、长度 不小于设计规定 每座 2 挂中线用尺量

2 后背 垂直度 0.1%H1 用垂线与角尺

水平线与中心线的偏差  0.1%L1

3 导轨 高程 +3，01 用水平仪测

中线位移  左 3，右 31 用经纬仪测

8.质量目标

工程质量保证达到设计要求，达到合格标准。

9. 工作坑拆除

9.1 拆除工作坑时按安全技术交底要求进行。

拆除工作坑支撑时设专人指挥，自下而上逐层进行，并按安

全技术交底要求及时回填。

在下层完成填土前严禁拆除上一层支撑。

9.2 拆除工作坑支撑作业中，无关人员不得在坑内。

五、施工现场安全管理措施

1、安全生产目标：

不发生重大事故，不倒塌、不中毒，认真贯彻“安全第一，预防为主”的原则，坚持管

生产必须管安全的原则。

2、安全保证体系：

施工现场的项目经理为安全生产的责任人，建立以项目经理为主，包括施工人员、安

全员、技术员、班组长参加的现场安全管理小组，检查施工现场及班组安全制度的贯彻执行，并对违反人

员进行处罚。

3、进场后，对工人进行安全教育，特殊工种和安全员须持证上岗。

4、施工现场的安全设施，必须齐全有效，不得随意拆除和改动。

5、施工区、生活区建立消防责任制度，要备足消防器具。

6、严格用民管理，电工持证上岗，现场采用三相五线制，供电系统，严格执行一机一闸一保护，各类电

器必须安装漏电保护装置。

7、上下工作坑必须走安全梯，安全梯固定在支撑上，并设置扶手或护圈。

严禁运输料斗乘人。

8、顶管作业必须执行交接班制度。

9、非机电人员不得从事机械、电气作业。

10、作业中必须明确联络信号及报警方法。

11、作业中传递工具、材料必须轻拿轻放，稳妥传递，严禁从坑上向下或者从坑下向下抛扔。

12、在顶管作业过程中必须按安全技术交底要求保护地下管线和构筑物，作业人员不得踩踏被保护的地下

管线和构筑物。

13、作业面遇不明构筑物（管道）时立即停止作业，报告施工技术管理人员，经处理确认安全后方可继续

作业。

六、文明施工及环保措施：

1、严格执行施工现场文明施工和环卫保护的管理制度。

2、施工范围要严格控制，不在范围以外，搭设、临设、停放机具、材料等。

3、施工范围内的土方要苫盖，施工作业面用硬式围挡搭建，围挡上策安装红色警示灯。

4、现场施工人员一律佩戴安全帽，非施工人员一律不得进入施工现场。

5、严格禁止生产、生活污水乱到乱放，防止污染施工环境和附近居民、单位的环境。

6、 防止粉尘

（1）施工现场道路实施撒水防尘措施，以确保道路不扬尘。

（2）粉尘材料采取封闭措施，运输时防止遗撒，飞扬。

（3）运输车辆不能装载过满，车帮顶部拍实，并覆盖苫布，以免沿路遗撒，进出场地设专人清洁车轮。

7、 防止噪音

采取降噪措施：

空压机等采用防护棚隔离；夜间严格控制强噪音施工。

8、 交通安全

（1）施工现场设围栏，做到施工现场与社会严格区分，确保施工