隧道衬砌施工方案.docx
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隧道衬砌施工方案
玉临高速公路SJ-3标段文新1号隧道
出口试验段工程
隧道衬砌专项施工方案
编制：
复核：
审核：
中铁十八局集团有限公司
二〇一六年四月
1编制原则、依据1
1.1编制原则1
1.2编制依据1
2工程简介2
2.1工程概况2
2.2工程地质2
2.3地震动参数2
2.5水文地质3
3主要施工方案及施工方法3
3.1施工方案3
3.2施工准备3
3.3施工工艺4
3.4施工方法4
4施工设备及人员配备计划14
4.1劳动力组织计划14
4.2主要施工机械设备配置15
5工序时间安排15
6常见问题及注意事项16
7质量保证措施16
7.1质量管理措施16
7.2质量控制措施17
8安全保证措施20
8.1建立安全管理机构20
8.2安全教育21
8.3安保检查22
8.4安全应急救援预案23
8.5高空作业安全措施28
9施工环保、水保措施29
9.1环保、水保目标29
9.2环保、水保措施29
10文明施工措施35
11各种应急措施36
文新隧道衬砌施工方案
1编制原则、依据
1.1编制原则
遵循设计文件的原则。
在编制施工方案时，认真阅读核对施工图设计文件资料，了解设计意图，掌握现场情况，严格按设计资料和设计原则编制，满足设计标准和要求。
遵循“安全第一、预防为主”和“管生产必须管安全”的原则。
严格按照铁路施工安全操作规程，从制度、管理、方案、资源方面制定切实可行的措施，确保施工安全，服从建设单位指令，服从监理工程师的监督检查，严肃安全纪律，严格按规程办事。
遵循“科技是第一生产力”的原则。
充分应用“四新”成果，充分发挥科技在施工生产中的先导保障作用。
遵循标准化管理原则。
确保质量、安全、环境三体系在本项目工程施工中自始至终得到有效运行。
1.2编制依据
（1）国家的法律、法规和原铁道部、云南省的相关管理制度规定；
（2）文新隧道采用的标准、规范、规程、指南、验标、工法、定型图、通用图、标准图等；
（3）文新隧道用材料、机械设备、机具等相关规程、标准、质量文件；
（4）文新隧道采用的施工图、设计文件、技术交底、纪要等；
（5）当前隧道建设技术、装备和施工水平；
（6）与当隧道路建设有关的科学研究及试验成果。
2工程简介
2.1工程概况
文新隧道位于云南省普洱市景东县文井镇。
隧道为分离式双线隧道。
本次施工范围为文新1号隧道，隧道右洞里程为K148+423～K153+955，长5532m；左洞K148+425～K154+020，长5595m。
洞身最大埋深725m，最小埋深6m。
隧道出口段出洞口围岩以泥岩为主，洞身纵坡为1.15%，其中K153+383.882～K154.020段落位于R=1100的平面曲线上，其余均位于直线段上。
2.2工程地质
文新隧道出洞口围岩以泥岩为主，泥岩为强～中风化，岩体破碎，呈土状、碎块状，围岩以碎石、碎块状松散结构，洞室开挖易产生坍塌及诱发坡体局部失稳，故成洞条件较差，岩土体富水性弱，开挖时可能存在较小量的潮湿或点滴状出水现象，需加强超前地质预报。
本段无不良地质和特殊性岩土体。
2.3地震动参数
根据《中国地震动参数区划图》（GB18306-2001）及《云南省地震动峰值加速度和反应谱特征周期区划图》，隧道区地震基本烈度值为7度、地震动峰值加速度值为0.10g、地震动反应谱特征周期为0.45s，为中硬场地类型3区。
本项目路线位于北回归线附近，属温带及亚热带、热带气候，大部分地区气候温和宜人，日照多霜期短；年平均气温18°，最高达42.3℃，最低极值为-0.2℃，雨量充沛，旱、雨季分明，年平均降雨量1112～1964.4mm，年平均蒸发量1515.6～2230.8mm，年平均相对湿度70-80%，绝对湿度13-21毫巴；80%雨量集中在6～9月，且多雾而潮湿，连续降雨日达20日以上，11月至次年4月为干季，降雨量小，气候干燥多风。
2.5水文地质
根据地下水在岩石中的赋存条件、水力性质，并结合构造等因素，本段内地下水按其赋存形式有松散堆积层孔隙和及基岩裂隙水，主要受河水、大气降水所补给。
3主要施工方案及施工方法
3.1施工方案
仰拱及仰拱填充施工时采用自行式液压仰拱栈桥加弧形模板。
仰拱填充施作完成后，利用防水板台架铺设盲管、土工布、防水板、安装钢筋。
拱墙二衬采用液压式衬砌台车进行拱墙二次衬砌灌注施工，台车长度为12m。
混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，砼运输车运至洞内，输送泵泵送入模。
3.2施工准备
（1）根据监控量测确定反映围岩已经稳定。
（2）隧道初支净空检测已完成，确保无欠挖现象，如有欠挖须进行处理且复查合格。
（3）混凝土配合比满足施工要求，隧道二次衬砌所需原材料已经储备，并经试验检测合格，确保能满足隧道二次衬砌需求。
（4）机械、衬砌班组人员投入已就位，具备进行二次衬砌施工条件。
（5）制定二次衬砌施工安全、质量保证措施等。
3.3施工工艺
隧道二衬施工详见“隧道二衬施工工艺图”，每道工序完成后要严格自检、监理报检制度，经检验合格后方可进入下道工序施工。
3.4施工方法
3.4.1测量放样
在隧道仰拱、拱墙二衬施工之前，先由测量组对隧道初支断面净空进行检查，完成后将测量成果上报。
提前对侵限部分进行处理，处理完成后进行复测，并经监理检查合格后方进行下一道工序。
3.4.2初支基面清理
防水板施工前初支面外露的钢筋头、铁丝、锚管、锚杆等尖锐物必须切除锤平，并用砂浆抹平顺，不得出现尖锐物。
报请监理工程师检查合格后，进入下道工序。
3.4.3防排水施工
（1）排水盲管设置环向φ50HDPE打孔波纹管、纵向φ100HDPE打孔波纹管、横向φ100PVC排水管，纵环向盲管不相通形成分区排水（见分区排水示意图）。
纵、环向盲管与横向排水孔采用弯头连接，接头处裹无纺布。
（2）防水板铺设
隧道二衬施工工艺图
铺设防水板的基面坚实、平整、圆顺，无漏水现象。
基层平整度符合D/L≤1/10的规定。
（其中D——初期支护基层相邻两凸面凹进去的深度；L——初期支护基层相邻两凸面之间的距离）。
防水板铺设前应先铺设土工布缓冲层，缓冲层一般采用暗钉圈固定。
用带热塑性圆垫圈的射钉将缓冲层平整顺直地固定在基层上，拱部间距50～80cm，边墙80～100cm，底部100～150cm，呈梅花形排列，并左右上下成行固定。
防水板的固定可采用热合器，使防水板融化后与塑料垫圈粘结牢固。
具体施工工艺见防排水施工方案。
基面处理完进行防水板铺设，防水板铺设施工工艺流程见下图。
防水板施工工艺流程图
（3）规范要求：
防水板与基面固定牢固，松紧应适度不得有绷紧和破损现象。
防水板铺设长度与初期支护基面弧长的比值为10:
8，挂吊点设置数量应合理。
防水板的搭接宽度不小于15cm，分段铺设的防水板的边缘部位应预留至少60cm的搭接余量，允许偏差为-10mm。
防水板搭接缝与施工缝错开距离不应小于100cm，允许偏差-5cm。
环向铺设时先拱后墙，下部防水板压住上部防水板。
防水板焊缝进行双焊缝焊接时，每一道焊缝的宽度不小于15mm。
焊缝应无漏焊、假焊、焊焦、焊穿等现象。
焊缝若有漏焊、假焊应予补焊。
若有焊焦、焊穿外，以及外露的固定点，应采用同质材料覆盖焊接。
土工布搭接缝宽度不得小于5cm。
缓冲层应平顺、无隆起、无褶皱。
3.4.4钢筋施工
在洞外用钢板制作钢筋定型弧度卡。
钢筋在洞外弯制成型，运至洞内安装。
为确保钢筋定位准确，每隔3米或4米间距必须设置一道定位钢筋（确保端头定位筋的位置再调整中间定位筋的间距），各种钢筋必须严格按照技术交底进行安装，严格控制主筋、分布筋间距及数量。
主筋连接采用直螺纹套筒连接，同一截面钢筋接头不超过50%。
主筋不允许焊接、绑扎，箍筋不允许有接头。
内层钢筋的安装由测量人员定出内层钢筋的净空控制点，控制点分别设置在已安装好的外层钢筋上，分段形成准确钢筋骨架。
各种类型衬砌断面钢筋参数详见技术交底。
钢筋安装注意事项：
（1）钢筋内外层间距严格按交底定位，确保钢筋保护层厚度，安装保护层垫块，每平方米不少于4块，使模板台车顺利就位；
（2）洞内分布钢筋需要焊接时必须要有保护措施，在下方放置浸水模板或铁皮，以防造成防水板烧伤；
（3）定位筋必须牢固、严禁出现间距不一、钢筋松跨挪动现象。
（4）钢筋连接时，检查钢筋规格与连接套筒规格应一致，检查丝头和套筒的丝扣是否洁净、无损，套筒表面有无裂纹和其他缺陷，套筒外形尺寸包括套筒内螺纹直径、套筒丝扣的长度是否满足产品设计要求，套筒两端是否加塑料保护帽加以保护。
如果丝头有损坏应切除重新套丝，受污染时要除杂、清理干净。
钢筋连接时，注意连接的两根钢筋须互相顶紧，每边外露不超过一个完整丝扣。
在套筒连接之前，须将钢筋放平、放顺，便于连接。
拧套筒时须分清丝扣、套筒内丝旋转的方向，分类型连接，不得卡丝，在丝头不符合要求时不得随意施工或强行施工，避免破坏丝扣。
套筒连接完后须进行外观检查，是否符合规范要求，同时也要进行拧紧力矩检查是否符合设计要求。
套筒连接施工时须注意保护套筒及丝扣，须做到随取保护帽随进行连接，同时钢筋在搬运过程中，须轻拿轻放，避免施工损坏丝头。
施工时注意安装的接头百分率不得超过规范规定要求，对已拧紧的接头要做好标记。
规范要求：
（1）钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查，按批检查其直径、每延米重量并抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量符合设计要求和国家现行标准《钢筋混凝土用钢》（GB1499）的规定。
（2）钢筋品种、级别、规格、数量必须符合设计要求。
（3）隧道衬砌钢筋接头位置符合设计要求；拱部及边墙钢筋接头不得采用焊接，其他部位钢筋连接方式应符合设计要求。
（4）钢筋机械连接用套筒及锁母的材料、品种、规格必须符合设计要求，套筒的外观质量和尺寸检查应符合铁道部《钢筋机械连接技术规程》JGJ107-2010的规定。
（5）钢筋接头的技术要求和机械连接接头按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须分别符合国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）和《钢筋机械连接技术规程》JGJ107-2010的规定和设计要求。
（6）钢筋加工符合设计要求，符合以下规定：
受拉热轧光圆钢筋的末端组作180度弯钩，其弯曲直径不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
受拉热轧带肋钢筋的末端采用直角形弯钩，其弯曲半径不得小于钢筋直径的2.5倍（HRB335）或3.5倍（HRB400），钩端应留有不小于钢筋直径的3倍（HRB335）或5倍（HRB400）的直线段。
弯起钢筋弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（HPB235）或12倍（HRB335）或14倍（HRB400）。
用光圆钢筋制成的箍筋，末段作不小于90度的弯钩，弯钩的弯曲直径不大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍。
（7）钢筋保护层垫块材质、数量、位置应符合设计要求。
当设计无要求时，混凝土垫块的抗压强度和耐久性应不低于结构本体混凝土的标准
（8）钢筋接头设置在承受应力较小处，并分散布置。
配置在“同一区段”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。
当设计无要求时，应符合下列规定：
焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。
机械连接接头不大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。
绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%。
钢筋接头避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
在同一根钢筋上应少设接头。
同一连接区段内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
同一连接区段长度：
焊接接头或接卸连接接头为35d且不小于500mm，绑扎接头为1.3倍搭接长度且不小于500mm。
凡接头中点位于连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。
3.4.5施工缝、变形缝施工
二次衬砌的施工缝、变形缝处是隧道防水的薄弱环节，设计上根据不同地段不同部位采用不同的防水措施：
施工缝采用背贴式止水带，变形缝在地层显著变化处、明暗分界处设置，采用中埋式钢边橡胶止水带加嵌缝材料。
各种止水带按照具体尺寸均埋入与外露各一半。
3.4.7模板施工
衬砌模板采用整体式钢模台车作内模，利用台车自带的加固装置支撑加固稳妥。
挡头模板采用5cm厚木板与10cm*10cm方木加工成半成品，至现场按对应位置进行拼装，利用台车加固系统进行紧固。
模板台车在洞外较宽敞场地拼装，用钢轨铺道行至洞内施工。
模板台车拼装完成后由工程部组织相关部门进行净空、钢结构、行走设备、液压设备等进行检查。
每施工一循环拱墙二衬混凝土，由测量组放样起始里程、中线、水平及两端头的法线。
施工人员根据测量组的放样线进行模板台车就位以及安装挡头模板。
模板台车就位前必须对模板台车进行除锈，清洗，涂刷脱模剂。
3.4.8混凝土施工
（1）仰拱混凝土施工
隧道仰拱混凝土采用弧形模板浇注成形，浇注采取从中间向两边，分层分区的顺序进行。
每层每区必须捣固到位，仰拱两侧高度必须严格控制在设计纵向施工缝高度位置（填充面上30cm），避免给下道工序留下隐患。
（2）仰拱填充混凝土施工
隧道仰拱填充混凝土施工在仰拱混凝土终凝后进行，仰拱回填须与水沟同时施工，在隧道预留水沟位置，回填砼与水沟一次浇注成形。
（3）拱墙混凝土施工
砼浇筑前要检查模板与仰拱接触面是否有缝隙，有缝隙的要用水泥砂浆填塞封严，以防漏浆影响砼外观质量。
要对两侧仰拱顶面进行凿毛清理，凿除新鲜混凝土面积不低于75%，并用高压水冲洗干净，不得有杂物，虚碴。
砼浇筑前砼输送泵要先泵送砂浆润湿机器及管道。
砼投料口至砼浇筑面高度不得大于2m，防止砼产生离析。
砼浇筑要两侧交替进行，防止产生偏压，台车前后砼高度差不能超过0.6米，左右砼高度不能超过0.5米，严禁单侧一次浇筑超过1米以上；砼的运输、浇筑及间歇时间不应超过砼的初凝时间，砼浇筑要连续，并应在底层砼初凝前将上一层砼浇筑完毕；当出现意外事故，底层砼已初凝，再次浇筑时要按施工缝处理：
在前接缝面上，埋入接茬的钢筋，并使其露出砼外一半左右。
先凿除施工接缝面上的砂浆薄膜，和表面上松动的石子或松弱砼层，并以压力水冲洗干净，使之充分湿润，不存积水。
灌注前在施工表面上先铺一层厚约10-20mm，水胶比比混凝土略小的1：
2水泥砂浆，或铺一层厚约30cm的砼（按新灌注砼配合比减少10%粗骨料计）后，再接着灌注新的一层砼。
施工接缝处的砼应加强振捣，使新旧砼紧密结合。
施工缝处理后，需待处理层达到1.2MPa后才能继续浇筑混凝土，当结构为钢筋混凝土时，处理层混凝土强度不得低于2.5MPa。
。
现场浇筑混凝土时进行塌落度试验，要求160mm~200mm，留置同条件养护试件2组，标养试件2组。
砼在浇筑过程中必须采用插入式捣固棒振捣，捣固方法：
插入式振捣器应垂直或略有倾斜插入混凝土中，插入时宜稍快，提出时略慢，并边提边捣固，以免在混凝土中出现空洞。
捣固器移动间距不应超过捣固器作用半径的1.5倍（50cm左右）,与侧模保持5～10cm，插入下层混凝土5～10cm，确保上下层混凝土结合牢固。
当混凝土表面停止下沉、不再出现显著气泡，表面呈现平坦、泛光并且模板边角部位填满充实混凝土时，表明砼已密实。
有预埋件的地方捣固时不得触碰到预埋件。
拱墙二衬砼强度达到8MPa后，方可脱模。
脱模应保证砼表面及棱角不受损伤。
拆模后及时对砼表面进行保湿养护，浇水养护时间不得少于14天，浇水次数以砼处于湿润状态为准；当日平均气温低于5℃时不得浇水；养护要有施工记录。
（4）规范要求：
混凝土的抗渗等级应符合设计要求。
抗渗标准条件养护试件的试验龄期为56d。
隧道衬砌的厚度严禁小于设计厚度。
二衬混凝土与防水板之间应密贴无空洞。
隧道超挖回填必须符合设计要求。
超挖部分采用同级混凝土回填。
边墙基底无虚渣杂物及淤泥，边墙基础的扩大部分及仰拱的拱座结合边墙同时灌注。
施工缝的留设位置和连接形式应符合设计和施工技术方案的要求。
环向预留施工缝切面应平整密实，棱角不得损坏。
仰拱施工缝应做防水处理。
混凝土表面的非受力裂纹最大宽度不得小于0.2nn。
所有裂纹必须经过处理后检测合格。
混凝土结构外形尺寸允许偏差，边墙平面位置±10mm，拱部高程+30mm，边墙、拱部表面平整度8mm、
底板、仰拱混凝土分段连续浇筑，一次成型，不留纵向施工缝。
底板沟槽底部的连接符合设计要求。
仰拱采用防干扰作业栈桥等架空设施施工，仰拱拱座与墙基同时浇筑。
仰拱填充混凝土不得与仰拱混凝土同时浇筑，仰拱填充混凝土浇筑前应清楚仰拱表面的杂物和积水。
仰拱、仰拱填充、底板的高程，仰拱的曲率，仰拱填充和底板的横向坡度符合设计要求，高程允许偏差为±15mm。
仰拱填充、底板坡面应平顺，确保水流畅通、不积水。
混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，严禁有露筋、孔洞、疏松，不得有麻面、缺棱掉角等缺陷。
拆模后每浇筑段蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，最多不超过5处。
4施工设备及人员配备计划
4.1劳动力组织计划
主要劳动力配置计划如下：
单个衬砌作业口劳动力配备
序号
部门、工班
人数
备注
1
管理人员
3
合计：
42
2
技术人员
2
3
试验人员
2
4
测量人员
3
5
防水板工班
4
6
钢筋工班
6
7
模板工班
7
8
砼工班
6
9
电工班
2
10
机械工班
4
11
综合工班
3
4.2主要施工机械设备配置
隧道衬砌施工主要机械设备计划表如下：
单个衬砌主要机械配置计划表
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
砼输送泵
HBT-60
台
1
2
装载机
柳工855
台
1
3
电焊机
BX1-500
台
2
4
钢筋调直机
GX-1-23kw
台
1
5
模板切割机
2.2kw
台
1
6
输送车
8m3
台
3
7
振动棒
φ50
台
2
8
注浆机
ZYB70/80
台
1
9
钢筋弯曲机
GW-50
台
2
10
钢筋滚丝机
GS-40
台
2
11
防水板台车
台
2
12
液压自行走式衬砌台车
台
2
5工序时间安排
台车就位调整3小时、挡头模板关模及加固10小时、浇筑拱墙砼15小时，等待拆模时间18小时，总计46小时。
（防水板、钢筋可以提前施工不耽误工序时间）。
考虑施工过程中耽误时间，则每个月一般情况下施工8个循环，共96米。
6常见问题及注意事项
（1）防水板铺设尽量减少接头，采用双缝爬焊，两幅防水板的搭接宽度不小于15cm，分段铺设的防水板边缘部位应预留至少60cm的搭接量。
防水板搭接缝与施工缝错开不小于100cm的距离。
（2）文新隧道环向盲管间距10m，横向盲管间距10～15m。
（3）纵向盲管与土工布搭接处空洞采用C15无砂混凝土填充。
（4）二衬施工缝处拱顶裂纹产生的主要原因是台车就位与上一模二衬搭接时，上一摸二衬混凝土强度低，作业人员操作不当、野蛮作业，上一摸混凝土被台车顶模过渡顶压，导致搭接部位混凝土顶裂。
避免此现象的发生，一是台车就位与上一模二衬搭接时，顶模与上一摸二衬顶靠即可，不得过渡顶压；二是合理安排工序，须待上一模二衬混凝土一定强度后方可进行下一模台车就位顶靠作业。
7质量保证措施
7.1质量管理措施
（1）施工前的技术交底制度
工程施工前，由主管工程师向全体施工人员进行技术交底，明确该项工程的设计要求、技术标准、定位方法、几何尺寸、功能作用及与其他工程的关系、施工方法和注意事项等，使全体人员在彻底明了施工对象的情况下投入施工。
（2）对工序实行严格的“三检”及工序交接制度
“三检”即：
自检、互检、交接检。
上道工序不合格，不准进入下道工序，确保各道工序的工程质量。
7.2质量控制措施
（1）铺防水板前，测量组要进行衬砌厚度的检查，有欠挖的应及时处理，处理好后方可铺设防水板。
铺设防水板后，在防水板附近不得进行爆破作业，以防飞石打破防水板。
（2）盲管、止水带施工中必须使用定位钢筋。
确保盲管、止水带在混凝土施工过程中不会移位。
（3）防水板施工过程中必须保证没有穿孔现象，发现有漏洞地方必须进行补焊。
防水板搭接处必须进行焊缝实验，确保其密闭性。
（4）钢筋施工前必须仔细检查防水板，并且在分布钢筋焊接时必须对防水板使用侵水模板或铁皮进行保护。
同时模板台车就为前必须再次对防水板进行检查，确保完好无损。
（5）钢筋、模板安装
衬砌模板台车、防水板台架要按隧道内净空尺寸设计与安装；并经检验后方可投入使用。
钢结构及钢模板必须有足够的强度、刚度和稳定性，能承受浇筑砼的重力、侧压力及施工荷载。
测量放线要精确，组合模板台车定位要准。
安装钢模板时，模板间要顺接，不允许出现错台和缺位现象，模板拼装方向准确，模板与支撑骨架要焊牢。
（6）混凝土拌制
1）混凝土所用的原材料（水泥、粗骨料、细骨料、水、外加剂等）必须经检测合格后方可使用。
严禁使用未经检测或检测不合格的原材；
2）每次混凝土施工时拌合司机要提前对计量设备进行检查，发现问题及时处理。
拌制混凝土的自动计量装置应定期检定，使其保持良好状态。
3）严格按照试验室出具的配合比进行计量，按重量投料。
4）粗细骨料含水率应每班测定，雨天施工时增加测定次数，根据工地实际情况及时调整配合比。
5）砼搅拌时间不得少于3min，搅拌时间也不宜过长。
（7）混凝土运输
1）混凝土在运输过程中不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。
当运至浇筑点发生离析现象时，在浇筑前进行二次搅拌，但严禁再次加水。
2）用混凝土搅拌运输车运输混凝土时，应符合下列规定：
在运输已拌制好的混凝土时，宜以2～4r/min的转速搅动，严禁高速旋转。
卸料前应以常速再次搅拌；车体内壁应平整光滑，不吸水，不漏水。
每天使用完毕后应清洗粘附的混凝土。
（8）混凝土浇注
1）在浇筑混凝土前，确认基底无虚碴、积水及其他杂物（当有钢筋时还要检查钢筋情况）。
并应采取防、排水措施。
2）浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等加以检查。
当发现问题及时处理。
检查的主要内容包括下列各项：
模板的高程、位置及截面尺寸；模板、支架、支撑等结构的可靠程度；预埋件的安装位置和高程；钢筋的安装位置；脱模剂涂刷情况。
3）混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m，当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具浇筑。
4）浇筑混凝土应分层进行，其分层厚度（指捣实后的厚度）不宜大于振捣器作用部分长度的1.25倍，控制在30cm左右。
（9）混凝土振捣
1）用插入式振捣器振捣混凝土时，应符合下列规定：
移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍；插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm，以保证上下层结合良好；振捣器应尽可能垂直地插入混凝土中。
如条件困难，可略带倾斜，但与水平面夹角不宜小于45°;振捣棒捣固时应快插、慢拔，在每一孔位的振捣时间，以混凝土不再显著下沉、水分和气泡不再逸出并开始泛浆为准。
一般为10～30s；振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋管件，距模板的垂直距离，不应小于振捣器有效半径的1/2；混凝土必须振捣密实，无漏振及过振现象。
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