30mT型简支桥梁实施性施工组织设计.docx

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30mT型简支桥梁实施性施工组织设计

1.编制说明

2.工程概况

3.主要工程项目的施工方法

4.施工总布置

5.施工进度计划

6．施工网络计划

7.主要施工设备

8.主要施工人员

9.施工技术组织保证措施

10.质量保证措施

11.安全保证措施

12.文明施工和环保措施

1．编制说明

1.1根据签署的施工承包合同书，特编制本施工组织设计

1.2本施工组织设计的编制以公司现有的施工技术力量和以往的桥梁施工经验作为基点，以总工期13个月（2012年2月18日至2013年3月31日）作为控制进度目标，统筹考虑全桥的施工工艺，现场布置以及施工进度计划。

1.3本施工组织设计的编制以下列文件和资料为依据：

（1）施工合同承包书

（2）两阶段施工设计图

（3）招标文件

（4）国家及部颁的有关规程、规范等

2．工程概况

2.1构造形式

XX大桥的起讫点桩号为K4+479~K4+669.5，全长190.5m。

2.1.1上部构造

XX大桥位于半径为284.284m的圆曲线上，通过采用“弯桥直做”方法进行设计。

全桥设计为30mT型简支桥梁，全桥共布置六跨，分为2联，桥跨布置为3×30m+3×30m，桥面总宽10m，其中行车宽度9.0m，两侧防撞护栏宽度各0.5m，单孔T梁1#~5#梁预制不同的梁长，每孔T梁预制均相同

每孔30mT型梁由3片中梁和2片边梁组成，主梁间距为2.10m（一孔跨中处），其中中梁预制宽度为1.6m，边梁预制宽度为1.85m，翼板间设0.5m的湿接缝，以加强桥梁的整体性，减轻吊装重量，预制主梁高2.2m，腹板厚0.5~0.2m，横隔板厚度0.2m，采用预制主梁时预留钢筋，待主梁安装完毕后，现场浇筑，预制件最大重量（5#边梁）为819kN。

预制T梁钢绞线公称直径φs15.2mm，标准抗拉强度1860MPa，主梁钢束全部采用15-8型，钢束的竖曲线半径由下至上依次为40m，40m，60m和60m，共4束，钢束张拉采用张拉力和引伸量双重控制，每端的张拉控制应力为α=0.75fpk=1395MPa。

桥面设置混凝土铺装层及整浇层，铺装层采用10cm厚C50钢纤维混凝土（钢纤维型号为钢构型，长度35mm，长径比55，体积掺量0.5%），整浇层采用10cm厚C50,混凝土，铺装层和整浇层内设钢筋网，桥梁设计横坡为单向3%，桥梁支座均采用铅锌隔震橡胶支座，T梁支座型号为J4Q350mm×520mm×191mm，其布置详见支座平面布置图。

2.1.2下部构造

0号桥台采用重力式U形桥台，桥台台帽断面1.0m（高）×2.4m（宽），桥台台身高6.5m，承台厚2.5m，桥台采用ф1.5m钻孔灌注桩，桩长25m。

6号桥台采用重力式U形桥台，桥台台帽断面1.5m（高）×2.4m（宽），承台厚2.0m，桥台采用ф1.5m钻孔灌注桩，桩长30m。

1号～5号桥墩均采用实体桥墩，实体墩横桥向宽度7.5m，1号、5号桥墩纵桥向宽度2.5m，2号、3号、4号桥墩宽3.0m，墩底设矩形承台，承台尺寸为7.5m（顺桥向）×12.0m（横桥向），1号、5号桥墩承台厚度2.5m，2号、4号桥墩承台厚度3.0m，3号桥墩承台厚度3.5m，承台下接6根直径1.8m的桩基础，1号～5号桥墩桩长依次为30m、35m、40m、35m、30m。

2.1.3附属工程

桥外侧设C30砼防撞护栏，桥台后设6m长C30砼搭板。

2.2设计标准

（1）设计荷载：

汽车—80级

（2）设计行车速度：

40km/h;

（3）桥面宽度：

9.0m（行车道）+2×0.5m（防撞护栏）

（4）设计车道数：

双向两车道。

行车道宽度9.0m

（5）桥梁跨径：

30m预应力混凝土简支T梁

（6）桥面横坡：

3%单向横坡

（7）设计洪水频率：

大桥1/100，涵洞1/50

（8）地震动峰值加速度：

0.15g

（9）通航等级：

非通航性河道

2.3气象、水文

2.3.1气象

工程区属典型的大陆性气候，冬季寒冷干燥，夏季凉爽，雨量集中，春秋季短且多风，气温日、年温差大。

无霜期短，雨量少，蒸发大，空气温度低。

降雨量在年内、年际和地区上分布极不均匀，从年内分配来看，冬、春较为干旱，夏、秋则常有暴雨和连阴雨产生，从年纪分配来看，降水量差异也较大，根据同德县气象站1971年至2000年地面气候资料统计，年均气温0.5℃，一月份平均最低气温为-13℃（一月份多年极端气温-37.5℃），七月份平均最高气温为11.6℃（七月份多年极端最高气温29.8℃），平均年降水量425.2mm，年蒸发量1482.4mm，多年各月平均相对湿度56%，多年各月最大风速25m/s，最大冻土深162cm。

2.3.2水文

本地区地下水主要由大气降水和远山补给。

根据气象资料，青海地区降水主要分布于每年6到9月期间，降水量约占全年的降水量的80%，XX地区的年降水量425.2mm，年蒸发量1482.4mm。

XX沟宽约30至60m，沟底水域宽2至8m，呈“U”字形，沟内常年有水，流量变化较大，在枯水季用简易方法测得沟内水量为0.092L/S（2010.4.5），XX大桥设计洪水频率为1/100，水位为3207.040m。

属汉江冲积平原，海拔在55m左右。

覆盖层多属砂质粘性土，流域地表皆为植物所覆盖。

桥址距河源141公里，河段弯曲，主河槽偏向荆洲岸。

河段内荆洲岸有河堤，襄樊岸地势平缓无河堤。

孔湾大桥桥址距孔湾老桥及207国道约800m，交通较为便利。

3主要项目施工方法

桥梁总体施工程序见图3.3-3。

图3.3-3桥梁总体施工程序图

3.3.4桥梁施工方案、方法

3.3.4.1钻孔灌注桩基

本工程桥梁桩基有1.5m、1.8m两种孔径，最深桩基40m，桩基深入砾岩层。

最大深度较深，桩底地质坚硬，故本工程桩基作业选CZ30冲击钻。

3#墩桩基距离沟底较近，施工时避开汛期，防止洪水对人员及设备的危害。

⑴施工工艺流程

图3.3-4钻机施工钻孔灌注桩施工工艺图

钻孔灌注桩工艺框图见图3.3-4

⑵施工准备

①对钻孔桩的施工过程或施工工序，结合现场施工实际和特点，编制作业指导书，达到作业程序简明易懂，操作方法具体可行，施工过程有序可控，质量标准满足要求，对作业层进行技术交底。

②场地平整：

按现场的桩位及道路的分布对地表进行平整，桩位及基坑外场地按要求进行硬化，避免钻机钻进过程产生不均匀沉陷，造成孔位倾斜或偏移。

这样也有利于灌注混凝土时机械设备的停靠及混凝土运输。

③检修调试机械设备

对钻孔机械、泥浆设备、桩体混凝土灌注设备、混凝土拌和及运输设备等进行维修、调试。

④试验检验

完成原材料检验及混凝土配合比设计及试验等工作。

⑤泥浆

选用膨润土悬浮泥浆或合格的黏土悬浮泥浆作为钻孔泥浆。

泥浆池施工：

利用挖掘机开挖，人工整修基底，采用砖块砌筑，水泥砂浆抹面，同时设置泥浆分离器。

泥浆拌制：

每个泥浆搅拌站采用两台拌浆机造浆，拌浆机设置在泥浆池旁的拌浆机房内。

泥浆输送：

利用泥浆泵通过φ100泥浆管路输送至各孔位处使用。

泥浆处理：

泥浆通过泥浆处理器净化处理后循环使用。

钻碴经晾晒后运至弃土场存放。

用造浆机制浆，并储存于泥浆池中。

钻孔施工时，根据地层情况及时调整泥浆性能指标，以保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。

桩孔混凝土灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。

⑥制作护筒：

护筒采用4mm厚钢板加工焊成，长度为3m/节，内径要比设计桩径大40cm。

同时在护筒的对角分别焊接一个“耳朵”，用来承托护筒，防止护筒意外下沉。

⑦施工放样

复测控制点及控制网和导线，测放桩位及高程。

桩位放样时，桩的纵横向允许偏差满足验标要求，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置牢固护桩，以供随时检测桩中心和高程。

⑶施工方法

①钻机安装

钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。

采用枕木、钢轨作为钻机运行轨道，钢轨枕木连接紧寄存牢靠，确保钻机在钢轨上运行平稳。

钻机安装就位必须做到天车中心、转盘中心、钻孔中心在一垂直线上。

钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷。

②埋设护筒

钢护筒分节制作，分节振埋，节与节现场焊接。

③泥浆制备

a.用膨润土悬浮泥浆或合格的黏土悬浮泥浆作为钻孔泥浆。

钻孔泥浆不得污染地下水。

b.用泥浆泵向护筒内注入泥浆，钻孔泥浆始终高出孔外水位或地下水位1.0~1.5m。

在钻挖过程中每挖一次向孔内注一次泥浆，使孔内始终保持一定水头和泥浆质量稳定。

c.胶泥用清水彻底拌和成悬浮体，使在灌注混凝土时及至施工完成钻孔孔壁保持稳定。

泥浆的性能指标满足规范要求，施工时除相对密度和黏度应进行试验外，如果监理人要求，其他指标也予以抽检。

④钻进成孔

根据本工程及地层特点，拟采用冲击钻成孔为主要施工工艺。

钻孔前应有技术人员对其进行技术和安全交底后方可开始钻进。

开钻时应稍提冲击钻头，在护筒内加入黄粘土打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方可开始钻进。

施工过程中应注意控制水头高度在1.5~2.0m之间；在钻进过程中，要严防各类事故，并要防止异物掉入孔内，损坏钻机钻头。

冲击锥每冲击一次应转动一个角度以保证成孔时得到圆桩孔。

在砂层和砾层中使用较大粘度和比重的泥浆，以防止塌孔和漏浆等事故。

操作人员必须认真贯彻执行操作规程和施工规范，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。

⑤清孔

钻孔至设计标高后，稍提起钻具，离孔底20cm处反复冲击，采用正循环进行换浆清孔，并保持一定水头高度，以防止塌孔。

砼灌注前进行二次清孔，确保孔底沉碴和泥浆参数满足设计和规范要求。

清孔后的孔底沉渣应小于5cm，泥浆指针：

相对密度为1.03~1.1，粘度为17~20s，含砂率小于2%。

可利用压风机配合风管清孔，以满足嵌岩桩设计和规范要求。

⑥钢筋笼的制作与安装

a.钢筋笼按设计图纸在现场就地制作和绑扎。

主筋平直，采用对焊或电弧焊，搭接长度不小于10d。

相邻两根主筋接头截面的距离不小于35d（d为主筋直径），且不少于500mm，控制在同一截面上搭焊接头根数不多于主筋总根数的50%。

主筋与架立筋、箍筋之间的交叉点采用电弧点焊固定。

b.弯曲、变形钢筋要作调直处理，用控制工具标定主筋间距，以便在孔口搭焊时保持钢筋笼垂直度。

c.分段制作的钢筋笼，其长度一般为8m左右。

采取辅助措施后，分段长度可达12m左右。

d.在主筋外侧设φ25~30mm的加箍筋，间隔2.5m。

e.在钢筋笼外侧或内侧沿轴线方向安设临时支柱。

f.为确保钢筋笼的砼保护层厚度，在钢筋骨架上事先安设控制保护层厚度的垫块，其沿桩长的间距不超过2m，横向圆周不得少于4处。

或者采用导向钢管等其他有效方法以保证图纸要求的保护层得到满足。

钢筋骨架底面高程允许偏差为±50mm。

g.终孔检测合格后方可进行钢筋笼吊放；

h.钢筋笼吊放前进行垂直校正；钢筋笼吊装前先在笼外焊接限位筋，用以保证钢筋笼与孔壁之间的间隔满足钢筋的保护层厚度。

i.钢筋笼采用25t汽车吊吊装，逐段接长放入孔内，先将第一段钢筋笼对准孔位，垂直缓慢放入孔中，避免碰撞孔壁，利用钢筋笼顶端的架立筋暂时固定在桩架上。

再将第二段钢筋笼吊起，钢筋笼按设计要求采用套筒挤压或焊接方法连接接长。

钢筋笼下放到设计标高后，在钢筋笼顶设置临时钢撑架，临时钢撑架固定在桩架上，防止混凝土浇注时钢筋笼上浮、下坠及左右偏位。

j.钢筋笼搬动和起吊时要防止扭转、变形、弯曲，采用加强架立筋作撑以增加钢筋笼的刚度。

k.钢筋骨架制作和吊放的允许偏差：

主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm。

⑦水下混凝土灌注施工

a.浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑水下混凝土时间≯6h，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。

混凝土采用自动计量拌和站集中拌和，6m3混凝土搅拌车运输，25t汽车吊吊入导管料斗经导管浇筑。

混凝土坍落度控制在18~22cm之间。

b.导管使用前先试拼，并进行水密承压和接头抗拉试验，试验压力不小于孔底静水压力的1.5倍。

确保导管接口连接牢固，封闭严密，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在浇筑前进行升降试验。

采用直径为200~350mm的快速卡口垂直提升导管，分节长3m，最下节长6m。

导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。

各节导管内径大小一致，偏差≯±2mm。

c.下放过程中保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。

d.在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底有250~400mm的间隙。

首批灌注混凝土的数量满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要。

在整个灌注时间内，出料口伸入先前灌注的混凝土内至少2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。

经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管在无水进入的状态下填充。

初凝前，任何受污染的混凝土应从桩顶清除。

e.混凝土浇筑开始后，应快速连续进行，不得中断。

最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。

f.灌注混凝土时，溢出的泥浆引流至适当地点处理，以防止污染环境或堵塞河道和交通。

g.灌注的桩顶标高比设计标高高出0.5~1.0m，以保证混凝土强度，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。

⑧桩基检测

待桩的混凝土强度达80%以后，即可进行桩头处理，人工用风镐凿除桩头，桩顶标高要符合设计要求，待桩头处理完毕后，按设计要求对桩的完整性进行检测，检测可采用大小应变法进行，经检测合格后进行承台的施工。

检验频率不低于10%。

钻孔灌注桩施工方法见图3.3-5。

3.3.4.2承台

⑴施工工艺

承台施工工艺流程见图3.3-6。

图3.3-6承台施工工艺流程图

⑵承台施工方法

①基坑开挖按放坡开挖。

挖掘机开挖，人工配合。

出土及时使用自卸汽车运走，开挖时，注意保证桩基不被扰动和损坏（靠近桩基1.0m范围内用人工挖除、清理）。

②小型机具凿除桩头，伸入承台内桩头必须用钢丝刷清理干净碎渣。

③承台钢筋绑扎、焊接，钢筋在钢筋加工棚内加工，载重汽车运输至工地，在现场进行绑扎、焊接成型。

承台钢筋连接的同时，绑扎墩身支柱钢筋。

承台顶面预埋钢筋头和拉环，用于控制墩身支柱模板位置和设置缆风绳。

④模板采用大块组合钢模板，钢管架加固支撑。

混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土输送车运送，混凝土输送泵或泵车浇筑。

混凝土浇筑时分层连续进行，每层浇筑厚度控制在30cm左右、采用插入式振捣器振捣，振捣器插入下层混凝土5cm10cm，插入间隔小于振捣器作用半径的1.5倍，不得漏捣和过振。

振捣时注意观察到混凝土不再下沉，表面泛浆、无气泡，水平有光泽时缓慢抽出振捣器。

⑤浇筑完成后及时覆盖塑料布、土工布，并浇水养生。

养护不少于14天。

⑥基坑回填。

墩身支柱施工前，首先进行基坑回填，回填采用原土分层回填，分层厚度为30~40cm，且夯填密实，回填高度不超过承台顶面高度，并作成一定的坡度，于基坑内一角集中排水，防止坑内积水。

3.3.4.3实体墩

本工程桥梁实体墩墩柱较高，我们采用翻升模板施工。

翻升模板由大模板、工作平台、提升设备组成。

见图3.3-7。

⑴工艺流程

施工工艺流程图见图3.3-8。

⑵施工过程

①定位放线

桥墩的中心桩测定放出后，每个墩各设一组十字桩，用以控制墩的纵轴和横轴。

中心线十字桩在墩外侧至少埋设两个桩，横向间距不小于30cm，纵向间距30~100cm，为以后备用。

②绑扎钢筋

实体墩钢筋笼按设计图纸在现场就地制作，采用吊机将钢筋笼吊至施工平台分节绑扎、焊接。

绑扎、焊接前先将承台顶与墩身联结部分砼凿底，清除残渣。

然后绑扎牢固，位置准确，确保砼保护层厚度，下垫砼垫块，保证管架的加工质量和整体性。

③模板安装

实心墩模板安装：

本工程桥墩高度达54m，施工难度大。

我们对高桥墩施工采取连续翻施工方法，就是将桥墩竖直分为若干节段，每节4.5m（模板每块1.5m高，每节3块），分段进行浇筑。

先浇筑第一段，待砼强度达到70%后，拆除下面3块模板，以最上面还未拆除的第4块模板作为支撑面，将已拆除的2块模板翻到第二节段进行立模。

如此反复直到设计标高。

模板采用6mm厚钢板作面板，以确保模板刚度和强度。

模板翻转采用TOPKITH3/36B塔吊进行提升。

④浇筑混凝土

混凝土由拌合站集中拌制，用6m3混凝土搅拌运输车运至墩下，砼采用地泵入仓浇筑，对称、均匀、分层浇筑。

墩身工程量大、受力复杂，故在墩身浇筑时也应埋置冷却水管以降低水化热水泥，避免出现温度裂缝。

在浇筑过程中用测量仪器随时观测预埋件的位置及模板、支架等支撑情况，如有变形和沉陷立即校正并加固。

⑤脱模养生

在砼初凝后即洒水养生，为防止收缩裂缝，在构筑物顶部覆盖麻袋等不脱色的保水材料进行养生。

等砼强度达到80%时即拆除模板，拆除模板时注意不碰坏砼。

模板拆除后立即将桥墩混凝土外露面用塑料薄膜从上到下严密包裹，采用洒水养生同阳光自然养生相结合的办法养护砼7天。

3.3.4.4盖梁的施工

本桥墩柱均为高墩柱，盖梁施工采用定型钢模板，模板支撑采用钢棒组合支架。

1#、5#墩盖梁模板、支架、钢筋笼采用25t汽车吊配合人工安装，2~4#墩盖梁模板、支架、钢筋笼采用吊机配合人工安装。

⑴施工工艺流程

托架搭设→底模板安装→钢筋安装绑扎→侧模板安装→砼浇筑→养生待强→拆模→拆架→进入下个盖梁循环施工。

⑵支架安装

用PVC管在墩柱上预留4个直径140mm的孔洞，分别插入直径120mm的钢棒，钢棒套上钢箱，上加卸载钢箱，采用两根I45b工字钢作为承重梁，工字钢上采用[10槽钢作为分配梁，上面直接铺设底模。

在盖梁两端头采用[10槽钢特制三角架，两片三角架用[10槽钢连接，上面铺设底模板。

横桥向工作平台采用分配梁外伸部分50cm，上面铺设5cm厚的木板，栏杆采用等边50角钢焊在分配梁上间距30cm,扶手连接栏杆立柱，高度1.2m，外设安全网。

纵桥向工作平台，在特制三角架两端外伸70cm,下设斜撑,间距30cm设置一道，材料采用等边75角钢，栏杆同横桥向工作平台。

⑶模板安装

盖梁钢模面板采用6mm厚优质钢板。

盖梁钢筋安装完毕进行侧模板安装。

模板采用工厂加工的大块钢模板，钢模板安装好后两侧模间设φ25螺纹钢对拉拉杆，上下两层拉杆用PVC塑料管套住，拆除后周转使用。

⑷钢筋制作及安装

盖梁钢筋在加工场制作半成品，运输至盖梁墩位处，现场用吊机吊运到盖梁顶安装。

安装盖梁钢筋时按照设计图间距以及要求采取焊搭或绑扎，预埋钢筋位置安装准确，用电焊焊牢。

⑸混凝土浇筑

混凝土采用2m3吊斗，由塔吊入仓浇筑。

浇筑砼前对模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计及监理工程师的要求后方可浇筑。

模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。

模板如有缝隙，填塞严密，模板内面涂脱模剂。

浇筑混凝土前，检查混凝土的和易性、均匀性和坍落度，砼自高处向模板内直接输送，其自由倾落高度不超过2m，以免发生离析。

混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。

上下层同时浇筑时，上层和下层前后浇筑距离保持在1.5m以上。

在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层，每层厚度不超过30cm。

混凝土振捣Φ50mm插入式振捣器，做到不漏振、不过振。

⑹混凝土养护

砼浇筑完成后，在收浆后尽快予以覆盖、洒水养护，覆盖时不损伤或污染砼的表面。

砼面有模板覆盖时，在养护期间经常使模板保持湿润。

当气温低于5℃时，覆盖保温，不得向砼面上洒水。

砼养护用水的条件与拌和用水相同。

砼的洒水养护时间一般为7d，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。

每天洒水次数以能保持砼表面经常处于湿润状态为度。

侧模板在砼强度能够保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般砼强度达2.5MPa以后方可拆除侧模板，砼强度达75%以后方可拆除底模板。

脱模后如表面有缺陷时，及时进行表面的修饰。

3.3.4.5U型桥台

本工程XX桥0#、6#桥台设计为重力式U型桥台。

0#桥台台身高6.5m；6#桥台台身高1.5m。

⑴清基

桥台基坑采用反铲开挖，人工清理余土；在地面以下桩基混凝土达到设计强度70%以上时，开始凿毛桥台底口，凿除表层达到全部新鲜骨料并清理干净，按设计铺设垫层。

⑵定位放线

桥台的中心桩测定放出后，每个桥台各设一组十字桩，用以控制桥台的纵轴和横轴。

中心线十字桩在桥台每外侧至少埋设两个桩，横向间距不小于30cm，纵向间距30~100cm，为以后备用。

⑶绑扎钢筋

桥台钢筋绑扎前先将承台顶与台身联结部分砼凿底，清除残渣。

然后绑扎牢固，位置准确，确保砼保护层厚度，下垫砼垫块，保证管架的加工质量和整体性。

⑷模板工程

桥台采用定型钢模立模。

模板制作前将设计好的图纸交监理工程师审查，批准后委托专业模板厂加工，采用5mm厚钢板制作整体、定型钢模板。

钢筋骨架绑扎完毕，经检查合格即安装模板。

模板表面均匀涂抹脱模剂，脱模剂采用新机油。

模板安装牢固，不能有丝毫松动。

为防止漏浆，接缝处夹一层海棉条。

模板安装完毕用0.25kg的垂球调整模板的竖直度，误差小于1%。

调整完毕用全站仪复测，合格后将模板完全固定。

⑸混凝土浇筑

砼采用6.0m3砼搅拌运输车，25t汽车吊入仓。

浇筑砼时先在墩台底垫一层高标号砂浆垫层，然后水平分层浇筑，每层不超过30cm厚，用φ50插入式振捣器振捣，高度超过3m时设串筒。

振捣由专人负责，严格掌握振捣时间和间距，避免过振或漏振。

⑹脱模养生

在砼初凝后即洒水养生，为防止收缩裂缝，在构筑物顶部覆盖麻袋等不脱色的保水材料进行养生。

等砼强度达到80%时即拆除模板，拆除模板时注意不碰坏砼。

模板拆除后立即将桥台混凝土外露面用塑料薄膜从上到下严密包裹，采用洒水养生同阳光自然养生相结合的办法养护砼7天。

3.3.4.6台帽及支座垫石

采用大块定型钢模板拼装台帽的侧模，拉杆外套PVC管，模板的内外侧用钢管扣件加固。

钢筋加工完毕后，运至台顶绑扎成型，注意预埋支座垫石钢筋。

混凝土拌和站集中拌制混凝土，6m3砼搅拌运输车进行水平运输，25t吊车提升垂直运输，分层浇筑。

台帽顶浇筑支座垫石混凝土时，确保支座顶面标高准确无误。

围裹塑料薄膜养生至少7天。

施工工艺见图3.3-9。

图3.3-9U型桥台台帽施工工艺流程图

合格

测量放线

钢筋绑扎

预埋支座钢筋

安装侧模

报检

拆模

浇筑砼

砼养生

钢筋制作、运输

不

合

格

拆模养护

支座放线

支座钢筋绑扎

支座立模

报检

支座砼浇筑

合格

不

合

格

砂、石料试验

水泥取样试验

设计砼配比

掺入外加剂

确定施工配合比

3.3.4.7预应力T预制和安装

本工程桥梁为30mT梁30片。

根据工期及地形，T梁预制厂拟建在K4+350左侧100m处，预制场配两台60t龙门吊用于模板安装、砼浇筑、移梁。

T梁模板由厂家订做定型钢模，根据工期要求，我们定制1.5套中梁模板和1套边梁模板。

T梁预制场平面布置见图3.3-10。

⑴施工工艺流程

T梁预制施工工艺流程见图3.3-11。

图3.3-11T梁预制工艺流程图

⑵T梁底座

T梁底座及存梁区布置详见图3.3-10。

底座在梁体跨中根据设计起拱值设置反拱，反拱按抛物线设置。