32+48+32m梁实施作业指导书928.docx
《32+48+32m梁实施作业指导书928.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《32+48+32m梁实施作业指导书928.docx（14页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
32+48+32m梁实施作业指导书928
郑西客运专线ZXZQ06标段
渭南渭河特大桥
跨渭孝公路（32+48+32）m现浇支架连续梁
实
施
性
作
业
指
导
书
编制：
复核：
审核：
中铁一局郑西客运专线第七项目经理部
二〇〇七年九月
郑西铁路客运专线ZXZQ06标段渭南渭河特大桥
跨渭孝公路（32+48+32）m现浇连续箱梁施工作业指导书
一、编制目的
明确现浇连续箱梁施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范现浇连续箱梁施工。
二、编制依据
1、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》
2、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》
3、《施工图设计文件》
4、《中国中铁一局集团郑西客运专线ZXZQ06标段渭南渭河特大桥跨渭孝公路（32+48+32）m现浇预应力连续箱梁施工组织设计》
5、《中国中铁一局集团郑西客运专线ZXZQ06标段渭南渭河特大桥跨渭孝公路（32+48+32）m现浇预应力连续箱梁特别重大关键施工方案》
三、适用范围
本作业指导书适用于渭南渭河特大桥DIIIK406+438.49～DIIIK406+551.89段跨渭孝公路（32+48+32）m预应力支架现浇连续箱梁施工。
四、工艺流程及施工技术要求
（一）工艺流程：
（工艺流程表见下页）
（二）施工方案
1、施工准备
（1）组织机械、设备及人员进场。
（2）施工用水、用电及便道等有关临时工程满足施工需要。
支架现浇连续箱梁施工流程表
（3）平整场地，清除杂物。
（4）进场材料满足连续施工的要求，并通过原材料检验合格。
2、地基处理
地基处理，挖掘机开挖整平碾压，地面整平最佳考虑硬化完砼面与原地面保持同高度，在困难情况下可以提高硬化砼面标高，根据支架设计标高进行开挖。
回填用70～80cm建筑砖渣分两层碾压，每层压实度不小于90%。
硬化用C25混凝土厚度为20厘米，坡度控制在1％范围内，边缘用砂浆做40×50厘米排水沟。
所在部分若有泥浆池或沉淀池掏干净回填处理。
3支架布置
箱梁底腹板下立杆纵距0.9m， 横距0.6m；翼板下立杆纵距0.9m，横距0.9m和1.2m；立杆步距1.2m。
顶托上纵桥向设置15*10cm方木作为纵向承重梁，上铺10*10cm方木作为分配梁，间距为25cm，模板采用1.4cm厚竹胶板。
碗扣支架为定型支架，安装时先确定起始安装位置，底托直接放置于混凝土垫层上，利用可调底托将标高调平,避免局部不平导致立杆悬空或受力不均，安装可采取先测量所安装段的地面标高。
根据所测数据反算出立杆底面标高，先用可调底托将四个角点的底托高度调平后，再挂线安装其它底托，最后安装立杆。
纵向剪刀撑布置形式见支架布置图，横断面方向每间隔3排布置一道。
剪刀撑采用φ48×3.5mm钢管，要求剪刀撑设置时从顶到底要连续，搭接头保证不小于60厘米，接头卡不少于两个，与水平横杆的夹角大于45°，两剪刀撑不允许自相交，要求布置在立杆两侧。
脚手架高度的设置一般不超过梁体高度以上0.8～1.2m，横桥向两侧搭设安全工作平台，宽度60cm，并设置水平杆两道，支撑钢管每排设置一根。
支架搭设注意事项：
1）、当立杆基底间的高差大于60cm时，则可用立杆错节来调整。
2）、立杆的接缝应错开，即第一层立杆应用长2.4m和3.0m的立杆错开布置，往上则均采用3.0m的立杆，至顶层再用1.5m和0.9m两种长度的顶杆调平。
3）、立杆的垂直度应严格加以控制，一般通过锤球吊线来实现，垂直度按1/400控制，且全高的垂直偏差应不大于5cm。
4）、支架拼装到3～5层高时，应用检查横杆的水平度和立杆的垂直度，并在无荷载情况下逐个检查立杆底座是否松动或悬空，如有要及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。
5）、为了确保满堂支架的整体强度、刚度和稳定性，支架的纵横向均设置剪刀撑，横向每隔3排设置一道，纵向在支架两侧、腹板下、底板中间各设置一道，总计5道，剪刀撑采用φ48×3.5mm钢管，其搭接长度≥60cm，与地面夹角≥45度。
斜撑杆对于加强脚手架的整体刚度和承载能力的关系很大，应按规定要求设置，不应随意拆除。
6）在支架搭设、拆除时，禁止人员进入危险区域。
4施工预抬值的设置
因采用支架现浇，支架会产生弹性变形，所以在支架预压完成后须设置预抬值。
在浇筑前对整联逐跨采用砂包进行预压，根据预压结果，可得出设置预抬值的有关数值，据此对理论计算数值进行修正以确定更适当的预抬值，预抬值分配采用中间等高布置，距支座3米时按直线变化到零。
5支架预压
根据地基处理情况，对土质地基处理段必须进行预压。
跨中原有道路的地基不会产生超限沉降，为消除支架非弹性变形此段现浇箱梁也要考虑预压。
在铺设完箱梁底模后，对支架、模板进行预压，预压荷载按新浇混凝土自重的120％考虑。
从现浇箱梁的施工情况分析，采用等同于现浇箱梁自重120%进行预压可验证现浇箱梁的满堂支架是安全的，预压具体施工步骤见预压作业指导书。
6模板制作与安装
箱梁底、腹板、竖板、内腹模等全部采用厚14mm的竹胶板。
底模安装：
在碗扣架顶安装可调顶托，在顶托上纵向布设10cm×10cm×4m方木。
方木接头要相互交错布置（接头下要加设一层小方木），作为承重分配梁。
在纵梁上铺设10cm×10cm×4m横向方木，间距不大于30cm，作为箱梁底模的持力层。
顶托、方楞木之间用木楔调整以保证结构稳定。
横梁方木条与纵梁木楞间用铁钉连接。
底模竹胶板直接铺钉在横梁上，拼缝下加设方楞木，横向分配方木上。
两块胶木板之间的缝隙用等厚度的双面胶粘贴并钉在胶合板上。
由于梁体在曲线上，底板补缺用三角形胶合板。
拼缝表面用玻璃胶密封。
在墩顶处先安装好盆式支座后再铺设底模，底模顶面要和支座顶面齐平，接缝要用玻璃胶密封，然后在支座顶安装支座预埋钢板。
腹板侧模、翼板底模的安装：
在底模铺设完成后，须对箱梁的平面位置进行放样,定出桥梁中心轴线、梁底边线、翼缘板边线（此步最好在翼板安装完成后进行），因为本段在直线上，可5m-10m放一个点，这样便于现场人员的操作，在放样完成后，及时把墨线弹上，在梁底边线外侧的底板上（留出竹胶板及背楞的厚度）设置一道5cm*8cm*4m的方木，方木要求通过竹胶板钉在支架横向方木上。
腹板外侧每隔25cm设置10×10cm方木作为背楞，竖向背楞直接置于底板上的方木内侧，并与方木钉死，使箱梁侧模与梁底模连成一体，竹胶板直接铺钉在竖向背楞上，拼缝下加设背楞，使拼缝刚好位于背楞中间，拼缝间夹贴双面棉胶，拼缝表面用玻璃胶密封。
翼缘板下的横向方木要和腹板外侧的背楞一一对应布置，竹胶板也直接铺钉在横木上。
外侧模下倒角采用钢模板，钢模边厚约为1.4cm,可在立完侧、底模后在钢模外侧间隔30～50cm焊小钢筋头，防止砼浇注时受内外压力使拼缝错位出现错台，钢模要和支架用铁丝固定绑扎在一起，最终底板、腹板、翼缘板形成一个整体。
底、腹板钢筋、预应力管道、通风孔安装完毕之后，将模板内的垃圾清理（可用高压风吹或水冲洗）干净，自检合格后，再报监理工程师检验，合格后开始安装内模板。
内模板使用竹胶板，在加工场按照图纸设计尺寸进行下料、加工。
每块模板不超过2～3m2以方便安装。
加工成型之后的模板用平板车运送至现场，汽车吊转运到箱梁翼缘板底模上，按照不同块件移入相应的设计位置安装就位。
在箱室中架设钢管支架支撑内模，立杆间距1.2m，横杆间距1.0m。
钢管支架一次成型，在底、腹板及顶板施工中使用，砼浇注完成后拆除，从设置在顶板的临时人孔中取出。
立杆和横杆的下料长度应充分考虑箱室尺寸、顶板模板及木板厚度、背楞厚度和顶托卸落空间。
立杆底面支撑在与底板钢筋点焊固定的定位筋支撑筋上，安装顶板模型时再布置顶面顶托；横杆两端用顶托牢靠支撑在腹板模板的背楞上。
在安装模板时特别注意以下问题：
1）、底模采用大块胶合板，铺在分配梁上，调模、卸模采用可调顶托完成。
2）、外模直接立于分配梁上，当内外侧模板拼装后用Φ16拉杆对拉，
3）、内模板的紧固主要用对拉杆，并用脚手架连接。
4）、施工前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核实工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构应通过放大样，以便能正确配制。
5）、按批准的加工图制作的模板，经验收合格后方可使用。
6）、模板的接缝必须密合，如有缝隙，采用107胶堵塞严密，以防漏浆。
7）、顶板模板在靠近张拉端应设置适当面积的工作孔，以便进行预应力张拉工作。
所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。
7、腹板内外侧模加固方式
腹板内外侧模加固采取连拉带顶的方式。
1）侧模使用整块竹胶板立放，上下设置两排φ16拉条，拉条孔开在竖向中线上，外侧模立于底模之上，在侧模底口外侧，纵向水平布设一根5cm×8cm*4m的方木，使用铁钉锚固，要确保每根铁钉都要钉在横向分配方木上。
2）腹板外侧设置三道钢管顶撑，同时为防止支架向外侧位移，翼缘板下支架设置斜拉钢管，每一排均设置，要求斜拉钢管与最外层立杆连接时，支架最外侧延纵桥向连接一根φ45的钢管，同时斜拉钢管与立杆在翼缘板、底板下连接扣件都不少于2个。
3）腹板内侧设置两道钢筋，两头焊接在腹板拉杆上，顶撑为内模支架的水平杆。
4）内模支架横向布置如图所示，纵向间距为1.2米。
内模顶板纵向大方木间距等同于支架的间距，横向小方木间距为30cm。
8、钢筋制作、绑扎
钢筋由工地集中加工制作，运至现场由汽车吊提升现场绑扎成形,钢筋绑扎前由技术员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按吊架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。
纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。
为使保护层数据准确，保护层垫块不被压坏，箱梁施工垫块采用定型混凝土垫块。
为了便于操作及考虑到砼浇注完的内模拆卸，在每跨梁板顶开设120×150cm的天窗口，因此在此处不浇注砼，在整体浇注完砼后准备拆模时须将顶板纵向钢筋及横向钢筋断开，此断开的钢筋须考虑今后露出人孔边缘的搭接长度不小于15cm，下料时要特别注意，今后待内模拆出后再根据顶板的钢筋设计焊接钢筋网片或焊接断开处，焊接时要按规范要求。
9、预应力管道及预埋件的安装
顶板、底板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接须在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。
预应力管道的埋置位置决定了今后预应力筋的受力及应力分布情况，因此对管道的埋设要严格按照设计图纸仔细认真的进行，注意平面和立面的位置，用Φ8的钢筋焊成“＃”架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上，直线部分间距离100cm，曲线部分间距50cm。
安装时要严格逐点检查管道的位置，如发现与图纸不符的地方要立即调整。
浇筑前应检查波纹管的密封性、各接头的牢固性、管道与锚垫板的垂直度、钢绞线端头外露部分是否包裹严密，确保波纹管不漏浆，防止管道堵塞，便于钢绞线后续施工的顺利张拉。
为了保证波纹管内注浆密实，在注浆端的另一端及跨中最高处增设塑料管排气孔，注意波纹管与排气孔之间连接的密封质量。
浇筑前要仔细核对图纸（包括其他相关预埋件图纸），注意支座预埋钢板、预应力设备、泄水孔、护栏底座钢筋、箱室通气孔、伸缩缝等预埋件的埋置，注意不可遗漏，预埋时同样要注意各预埋件的尺寸和位置。
10、砼工程
1）混凝土供应
混凝土由第三拌合站集中拌制供应，在混凝土搅拌前应先测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起粗细骨料含水率的变化，以便及时调整施工配合比。
混凝土拌制速度应和灌注速度密切配合，拌制服从灌注，以免灌注工作因故停顿而使机内储存混凝土。
混凝土施工中还应考虑到泵送性能、初凝时间、工作度等因素。
2）混凝土运输
混凝土运输设备的运输能力应适合混凝土凝结速度和浇注速度的需要，保证浇注过程连续进行。
运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇注地点的混凝土应仍保持均匀和规定的坍落度。
当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇注前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。
浇注本段箱梁时先采用搅拌运输车运输，然后用砼输送泵泵送入模。
混凝土搅拌运输过程中，保持2～4r/min的均匀转速，并保证运输道路畅通平整，到达浇注现场后将搅拌车高速旋转20～30s后，再将混凝土喂入泵车。
混凝土输送工作应连续进行，当因故间歇，应每隔5分钟将混凝土泵转动2-3转，常温下间歇时间不应大于30-40分钟，砼应做到随拌随用。
泵送混凝土操作应严格按说明书和有关规定执行。
泵送混凝土的所有设备必须挂牌，标明型号、使用说明、操作要点、保管人、运行情况等。
操作人员需经过专门培训合格后，才能上岗独立操作。
混凝土泵与输送管连通后，应按混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。
混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土的料斗、活塞及输送管的内壁。
混凝土泵送之前应对泵管再次进行润滑，润滑物采用1：
2水泥砂浆。
配制0.5-1.0m3砂浆倒入料斗，进行泵送，当砂浆即将压送完毕时，即倒入混凝土直接转入正常泵送。
开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。
泵送速度，应先慢后快，逐步加速。
同时，应观察混凝土泵的压力和系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。
当混凝土泵送出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。
可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。
输送管路的起始水平段长度不应小于15米，除出口处采用软管外，输送管路其他部分不得采用软管或锥管。
混凝土在运输过程中，对运输车和泵管采取隔热措施，防止混凝土局部温度升高。
本段箱梁因采用两端对称浇注，拟采用8台砼罐车，3台汽车泵（一台备用），1台地泵（备用）。
3）混凝土浇注
在混凝土浇注前要组织技术员进行检查支架，主要检查支架的变形、扣件的松紧、顶底托伸出长度、支架顶的自由端、纵向方木的接头处理、腹板支撑是否牢固、反向拉杆是否设置到位、腹板下的支撑是否偏位等，以保证支架安全可靠。
报检前要清除模板内的杂物、泥块，并用清水对模板进行认真冲洗。
为防止混凝土本身的收缩及施工时间较长，混凝土中应掺入缓凝剂，经自检和监理检查确认后，方可进行浇注。
箱梁采用C50标号混凝土浇筑。
砼要严格按照施工配合比拌合。
混凝土浇筑顺序为：
底板→腹板→顶板。
砼浇筑时，采用水平分层，纵向分段的方法进行浇筑。
分段长度10m左右为宜，用两台泵车从一端开始浇筑。
每一段可分三次浇筑完成，第一次可浇筑底板的70%～80%，腹板将下倒角部分浇筑完毕，第二次腹板部分浇筑完毕，第三次将顶板部分浇筑完毕。
浇筑时先进行第一段的第一次浇筑，由于新浇筑的砼从腹板下砼外翻的情况较多，无法实行第二次浇筑，可依次向前推进，进行第二段砼的第一次浇筑，等第二段的第一次浇筑完后，再进行第一段的第二次浇筑，和第二段的第二次浇筑，然后可用一台泵车浇筑前面各段的一、二次浇筑，另一台进行顶板部分砼的浇筑至设计标高。
分段分次交错向前推进。
在浇筑腹板部分的砼时，依然会存在从腹板下砼向外翻的现象，在浇筑腹板顶部的同时，利用外翻的砼完成底板剩余部分的浇筑。
箱内设4～6条振动棒，两条在布料时引振，其余在后面复振，顶板设6～8条振动棒，保证腹板与顶板浇筑工作的顺利进行，置浇筑时应左右对称，分层灌注厚度不大于30cm。
后段混凝土必须在前段混凝土初凝前进行，以确保分段处混凝土结合良好，不至于拆模后产生层面界线。
振捣采用插入式振动棒，间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，每点振动时间约为20～30s，振动时振动棒略为上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌筑的混凝土面层下约5～10㎝为宜，振动棒应与侧模保持5～10cm的距离；禁止将振动棒直接放在波纹管上震动。
对每一振捣部位必须震捣密实为止，也就是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆，要做到快插慢拔，顶板砼浇筑完后应在其初凝前及时进行二次收面、压光，待其初凝后，及时用土工布将砼表面覆盖，并对其养护。
浇注时其他注意事项：
⑴.在浇筑过程中应安排专人检查支架及模板的稳固情况，随着浇注的前移检查也相应的跟进，如发现有松动、变形、移位等异常情况要及时停止振捣，待问题解决后再继续浇注砼。
⑵.底腹板浇筑时，应派有经验的工人在箱内用小锤对倒角等处进行敲击检查，防止漏振、空洞等现像发生。
⑶.由于箱梁在墩顶部分结构几何尺寸复杂、钢筋密集，施工难度较大，施工时应特别注意，防止漏震。
⑷.锚下部分及支座顶、防落梁钢板顶钢筋网片密集，砼浇筑时应加强振捣。
避免出现质量事故。
⑸.在底板、腹板浇筑完成振捣收面时，严禁插入式振捣伸入底腹板倒角部位振捣，以免在底腹板结合部位形成空洞和通缝。
11、养生
混凝土浇初凝后，应对其进行表面用土工布覆盖并洒水养护，洒水应以砼表面保持潮湿为准，夜间至少浇水两次，温度较高，气候干燥时应该适当增加，保温养护14天后可转入自然养护。
五、施工组织
1、人员配置现场管理人员配置
序号
岗位
姓名
职责
1
施工现场负责人
张晓马强、
负责现场施工总体策划、管理、协调
2
技术负责人
陈伟
对现场施工技术把关、负责现场技术管理
3
专职质量检查员
王丰收
负责现场施工质量控制
4
专职安全员
管永军
负责现场施工安全管理、保障工作
5
试验
王增社、韩振强、
负责现场具体试验工作
6
技术人员
王海才、古亮、白伟、牧红卫、
杨学城、闫西宁、王鹏、王艳娜
负责现场技术工作
合计
20
2、现场劳动力安排如下：
现场作业人员配置表
序号
工种
人数（人）
序号
工种
人数（人）
1
吊车司机
4
6
电工
3
2
罐车司机
16
7
钢筋工
50
3
装载机司机
2
8
混凝土工
30
4
搅拌站人员
6
9
普工
40
5
电焊工
20
3、设备配置
主要机械设备配置表
序号
设备名称
规格型号
数量
1
搅拌机
HZS120/2m3
2
2
砼运输车
8m3
8
3
装载机
ZL50
1
4
挖掘机
1.0m3
1
5
汽车吊
25t
1
6
弯曲机
GW40
1
7
对焊机
100型
1
8
电焊机
BX-315
8
9
空压机
VF-7
2
10
5t卷扬机
1
11
清洗机
1
12
翻斗车
时风
3
升级会员 