江陵栈桥钢结构施工方案DOC.docx
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江陵栈桥钢结构施工方案DOC
目录
一、编制依据………………………………………………1
二、工程概况………………………………………………1
三、工期进度计划、人力、工器具计划…………………1
四、施工方法………………………………………………3
五、质保措施………………………………………………5
六、安全及文明施工措施…………………………………9
七、应急预案措施…………………………………………13
八、附图…………………………………………………….16
一、编制依据
1.1国家及部颁有关现行标准、规范、规定
1.1.1《电力建设安全工作规程》DJ5009.1-2014
1.1.2《电力建设安全健康与环境管理工作规定》2008版
1.1.3《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-1991
1.1.4《电力建设施工质量验收及评定规程》土建工程篇DL/T5210.1--2012
1.1.5《钢结构工程施工规范》GB50755-2012
1.1.6《钢结构焊接规范》GB50661-2011
1.1.7《6#标段施工组织设计》
1.2相关图纸
1.2.1《4#输煤栈桥》F1341S-T0629
1.2.2《5#输煤栈桥》F1341S-T0631
1.2.3《6#输煤栈桥》F1341S-T0633
1.2.4《7#输煤栈桥》F1341S-T0644
二、工程概况
2.1本方案适用于输煤栈桥的钢结构制作及其安装工程，包括栈桥桁架、钢梁及水平支撑等。
2.2栈桥主体为型钢结构件，栈桥支架为钢筋混凝土框架结构。
输煤栈桥钢结构共分4段：
4#栈桥、5#栈桥、6#栈桥、7#栈桥，最低点标高0.00米，最高点标高50.00米。
最小跨距17.00米，最大单个构件重28.5吨，最大跨距31.00米。
总重量900吨
2.3结构工程所用钢材主要为Q235B、Q345B。
2.4钢结构工程的连接形式主要为焊接连接和螺栓连接；焊接连接根据施工机械可分为手工电弧焊和气保焊，所用焊接材料根据母材材质选择，见表1.3.1；螺栓连接分普通螺栓和高强螺栓连接，具体情况参照设计要求选用，高强螺栓均为扭剪型，10.9级。
母材材质
焊接材料选用表
焊材
Q235B
Q345B
手工电弧焊
E43系列
E50系列
气保焊
焊丝
E307TX-X
2.5桁架跨度大于24m时均要求起拱，起拱高度为L/500和L/700。
2.6输煤栈桥桁架和支架分段制作，均采用在安装位置附近的地面上整体组装，固定焊接完毕，经质量检查合格后，进行整体吊装方案施工。
2.7本工程采用180T（100T）履带式起重机配合进行吊装。
3、工期进度计划、人力计划、工器具及机械计划
3.1工期计划
钢结构工程非主线工期，但也制约主线工期的实现。
所以要合理安排工期方能确保主线工期的实现。
制作时间7月1日至11月10日，安装时间为9月15日至12月10日。
3.2人力配备
技术员
安全员
铆工
起重工
焊工
油漆工
力工
2人
1人
2人
6人
10人
4人
5人
3.3工器具及机械计划
序号
名称
规格
单位
数量
序号
名称
规格
单位
数量
2
履带吊
180T
台
1
15
氧气表
块
4
3
履带吊
100T
台
1
16
乙炔表
块
4
4
平板拖车
台
1
17
盘尺
50m
把
2
5
电焊机
台
10
18
钢板尺
把
2
6
卡扣
20T
个
4
19
卷尺
5m
把
6
7
卡扣
10T
个
4
22
电动扭剪扳手
把
3
8
卡扣
5T
个
4
23
手动力矩扳手
把
3
9
角向砂轮
台
2
21
对讲机
对
3
10
千斤顶
10T
台
2
22
钢丝绳
φ13
米
300
11
手拉葫芦
5T
台
2
23
钢丝绳
φ28
米
50
12
手拉葫芦
2T
台
4
24
钢丝绳
φ36.5
米
60
13
手拉葫芦
1T
台
4
钢丝绳
φ43
米
60
14
安全绳
米
200
3.4施工措施用料
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
钢板
-16
t
0.161
鸭嘴夹和斜铁
2
角钢
∠160×12
t
1.129
制孔用支墩
3
角钢
∠100×10
t
0.6
堆放支墩
4
角钢
∠200×14
t
0.86
组合胎
5
角钢
∠80×8
t
0.2
组合胎
6
圆钢
φ60
t
0.05
紧丝
7
钢筋
φ16
t
0.02
堆放支墩
8
工字钢
I25a
t
0.667
组合时垫钢桁架
9
工字钢
I40a
t
0.93
组合胎具
10
工字钢
I32a
t
1.12
组合胎具
11
槽钢
［32a
t
1.522
焊接胎具
12
钢管
寸半
米
24
焊接胎具
13
角钢
∠63×5
t
0.106
焊接胎具
14
枕木
根
100
临时组合平台及吊车行走
15
木方
100×100
m3
0．5
临时堆放
16
垫铁
-10×500×200
块
180
安装时调整标高
17
垫铁
-8×500×200
块
180
安装时调整标高
18
垫铁
-14×500×200
块
180
安装时调整标高
19
垫铁
-12×500×200
块
180
安装时调整标高
20
角钢
L75*8
Kg
600
支架托架
21
脚手管
3m
根
100
支架托架
22
脚手管
2m
根
100
支架托架
23
脚手管
1.2m
根
130
支架托架
24
脚手管卡扣
直角
个
500
支架托架
25
跳板
3m
块
128
支架托架
26
橡胶垫
-10
平米
0.2
支架托架
27
螺母
M16
个
70
支架托架
28
弹簧垫
M16
个
70
支架托架
29
铁线
8＃
Kg
300
支架托架
30
尼龙爬梯
12米
个
8
吊装用
31
棕绳
m
200
溜绳
4、施工方法
4.1施工顺序：
放样→号料→下料→平直→边缘加工→拼装→连接→成品矫正、制孔和检验→成品表面处理、油漆、堆放和装运→安装
4.2钢结构制作：
4.2.1钢结构制作均按1:
1比例在平台上放大样，用以核对腹杆角钢长度，节点板尺寸及各支架斜撑的长度。
与图示尺寸不符的应在图纸上标明。
放样时注意留出加工余量和焊接收缩量。
桁架跨度大于24m时设计要求起拱，起拱高度为1/500，L/700，放样时上下弦应同时起拱，起拱时，一般规定垂直杆的方向仍然垂直于水平线，而不与下弦杆垂直。
放样尺寸核对完毕后，制作样板，样板用薄的铁皮或塑料板制作。
如腹杆角钢焊缝长度小于设计长度，应加大节点板尺寸以满足设计的要求，并提取特殊形状节点板的样板最后把有变动处在图纸上进行标注，以便于正确下料。
4.2.2钢板、角钢均用等离子切割器下料。
4.2.3型材、板材下料必须套料，遵循“先下长料，后下短料”原则尽量减少接料，由于材料原因满足不了尺寸要求时，按现行规范采用斜接口焊接连接。
4.2.4钢桁架焊接时为防止变形，采取二氧化碳气体保护焊接。
4.2.5钢桁架上、下弦及腹杆小组合时，T（H）型钢钢与节点板间用搬夹夹紧或用紧丝紧固，点焊牢固后再进行焊接。
4.2.6桁架组合时采用整榀叠加进行施工，在钢平台上按1:
1比例整榀放大样并制胎，先组合好一榀桁架（在平台上垫I25a工字钢，以便钢卡头安装），以此为样板，在桁架上垫角钢，进行叠加组合其它的桁架，以此类推进行组合。
制胎时加设角钢立杆用水平尺抄直，并在胎外加斜向角钢支撑并焊接牢固，以免跑胎，桁架在胎内焊接完顶面后，用吊车四点平吊出胎外，再两点立吊翻身焊接另一面，待全部焊接检查无误后，按轴线重新在卡头处用白油标号。
为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装；胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。
4.2.7钢桁架上下弦角钢组合焊接后，用自制的垫墩在简易平台上钻孔，钻孔采用磁座钻。
4.2.8焊缝尺寸必须满足设计要求，焊接完毕必须清除药皮和飞溅物，并进行自检，如有漏焊以及各种焊接缺陷应及时补焊
4.2.9所有构件制作完毕，采用喷砂除锈，除锈后刷底漆，并用白油标号。
钢结构的油漆应在除锈后当天进行，涂料、涂层次数和涂层厚度均应符合设计要求确定。
喷砂除锈工艺应符合下列要求：
1）喷砂用的压缩空气必须经冷却装置及油水分离器处理，以保证干燥、无油；油水分离器必须定期清理。
2）喷嘴到基体钢材表面距离以100～300mm为宜，喷砂前对非喷砂部位应遮蔽保护。
3）喷射方向与基体钢材表面法线夹角以15°～30°为宜。
4）喷砂除锈后、进行下一道工序前，如遇下雨或其他造成基体钢材表面潮湿的情况时，要待环境达到施工条件后，用干燥的压缩空气吹干表面水分后施工，如须重新喷砂，不可降低磨料要求，以免降低粗糙度。
5）喷砂时喷嘴不要长时间停留在某处，喷砂作业应避免零星作业，但也不能一次喷射面积过大，要考虑涂装或热喷涂工序与表面预处理工序间的时间间隔要求。
6）对喷枪无法喷射的部位要采取手工或动力工具除锈。
7）喷砂完成后首先应对喷砂除锈部位进行全面检查，其次要对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查。
重点应检查不易喷射的部位，手工或动力工具除锈部位可适当降低要求。
对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查时，一是严禁用手触摸；二是应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行，以免漏检。
8）喷砂除锈后，金属结构表面清洁度应达到Sa21/2，应对照《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中提供的照片进行比较，比较时至少每2m2有一个比较点。
9）喷砂除锈后，金属结构表面粗糙度应达到Ry60～100μｍ，应按照技术要求，取相应粗糙度样板，用至少７倍放大镜放大后比较，比较时至少每２ｍ２有一个比较点。
用表面粗糙度仪直接测定时，每２ｍ２表面至少要有一个评定点，取评定长度为４０ｍｍ，在此长度范围内测５点，取其算术平均值为此评定点的表面粗糙度值。
4.2.10所有构件堆放时要堆放整齐，底部用枕木垫平、垫实，以免长期堆放变形。
4.2.11由于桁架较长，为方便运输应采用半榀制作，因此下料时要综合考虑接口处的衔接。
4.2.12对于表面不平、变形的材料必须矫正，矫正采用千斤顶。
4.2.13钢梁、钢桁架拼装胎具见附图。
所有节点板如有螺栓孔，则必须在组对前制孔。
4.2.14构件之间的连接方式根据设计选用。
4.2.15构件搬运时，不得用螺栓孔作起吊孔，应另焊吊钩或用钢丝绳绑扎，钢丝绳与构件之间应设置垫木或其它衬垫材料以保护构件表面。
4.3钢结构吊装
4.3.1吊装前的准备及应具备的条件：
4.3.1.1栈桥钢支架吊装前，栈桥支架必须施工完毕并达到吊装要求的强度，并且检验合格。
栈桥支座梁和钢支架基础预埋螺栓的螺母垫片准备齐全，并经检验合格。
吊装前，起重机所行走的路线和支立的位置必须压实（或垫钢板等），以确保吊装的顺利进行。
起重机吊装工作范围内的障碍物必须预先清除。
4.3.1.2吊装施工时使用的钢丝绳、索具、道木等应准备齐全，并达到施工使用要求。
4.3.1.3吊装前，安装施工人员须根据施工图纸对栈桥支架预埋螺栓的位置及基础间距，标高等进行复检。
相对尺寸及垫铁安放位置的砼平面进行校核、处理。
使其符合安装要求。
4.3.1.4吊装前，安装施工人员根据栈桥、钢支架实际尺寸，对吊装施工中垂直空间内影响和阻碍吊装的物体清理干净。
4.3.1.5钢构件安装前根据现场实际情况选择合理的安装机械，确定构件吊装的流水顺序及具体吊装方法。
4.3.1.6构件安装前要核对钢构件外形和几何尺寸，如有偏差，应在安装之前设法消除。
4.3.1.7构件吊装前，应预先把吊篮、爬梯或柱头托架等固定在施工需要的部位，在桁架上设置水平安全扶绳，设置位置根据实际情况选用。
4.3.2吊装前的组合：
4.3.2.1钢桁架采用半榀制作，因此在吊装前需根据吊装现场实际情况在起重机起吊范围内找空地搭设临时组合平台，组合平台尺寸根据桁架的长度和宽度确定，四角设置500mm高支墩，并抄平，施工完后及时清理。
4.3.2.2桁架吊装采用两榀组装，成段吊装的方式，在地面即将两榀桁架间的上下弦钢梁、水平支撑一并组装完毕后再行吊装。
吊装采用4点吊装。
吊点位置设在钢结构端部1/4L（L 为钢架长度）处，每组桁架一端二个。
绑扎吊索内力的合力作用点（绑扎中心）应高于桁架重心，这样屋架起吊后不宜转动或倾翻。
绑扎吊索与构件水平面所成夹角，吊升时不宜小于60°，具体的绑扎点数目及位置与桁架的跨度及型式有关，其选择方式应符合设计要求。
一般钢桁架选用四点绑扎。
4.3.2.3支架待更到位补充。
4.3.2.4桁架及支架组合完后要较正其长度和宽度，并拉对角尺寸，保证其外形尺寸符合设计要求。
4.3.2.5高强度螺栓的安装
4.3.2.5.1高强螺栓主要用于桁架上、下弦钢梁与桁架的连接。
主要在地面组装。
4.3.2.5.2钢梁中心位置（@3000mm）调整以后安装高强度螺栓。
高强度螺栓的安装时垫圈应装在螺母一侧，注意垫圈和螺母的方向（螺母带垫圈的一侧应朝向里，即向垫圈，而垫圈孔内侧有倒角的一侧应和螺母接触）。
4.3.2.5.3高强度螺栓应自由穿入孔内，遇有螺栓不能自由穿入螺孔时，要修正后，再穿入高强度螺栓，为防止损伤螺纹，高强度螺栓不能强行打入。
4.3.2.5.4螺栓穿入方向以施工方便为准，但也应注意整齐美观，穿入方向尽可能一致。
4.3.2.5.5高强度螺栓的紧固必须分两次进行。
第一次为初拧。
初拧紧固到标准预拉力的50～60%，第二次紧固为终拧，即拧掉尾部梅花头，终拧为标准预拉力的105～110%，终拧时螺帽必须转动，如螺帽不转动，或转动甚微，应立即停止施工，并检查初拧扭矩是否有超拧现象，发现超拧螺栓应予更换，并立即调整初拧扭矩。
施工顺序为：
初拧→涂漆标记（防止漏拧）→终拧→涂漆。
终拧与涂漆人员同时进行，拧一个，涂一个标记，对大型节点应为：
初拧→复拧→终拧。
初拧应达到摩擦紧贴的目的，终拧要达到预定的紧固轴力。
4.3.2.5.6紧固顺序为使螺栓群中所有螺栓都均匀受力，初拧和终拧必须按一定顺序进行。
4.3.3吊装找正、固定：
4.3.3.1支架吊装（待设计变更到位补充）
4.3.3.2钢桁架吊装：
4.3.3.2.1钢桁架吊装时根据吊装吨位和吊装高度选用合适的吊车。
4.3.3.2.2在满足起重机机械性能的情况下，尽量将槽板一并在地面组装，组装后将槽板四角与钢梁焊接牢固。
吊装时按从低到高的顺序吊装。
4.3.3.2.3吊装时先将桁架两端的端支座就位。
吊车将端支座从堆放位置垂直平缓吊起，在吊离柱顶20-30cm，再转向柱头安装位置，用撬杠使端支座底座中心与支柱中心对准，然后徐徐落在支柱上，与此同时用线锤进行垂直度校正。
如有偏斜，可移动吊车使端支座垂直，如有间隙，应用楔铁垫平。
就位和校正后，将螺栓紧固后进行焊接作业。
随后进行桁架吊装。
4.3.3.2.4吊车将桁架平缓吊起，在吊离端支座柱顶20-30cm，再转向安装位置，用撬杠使桁架端头中心与支座中心对准，然后徐徐落在两跨端支座内，与此同时用线锤进行垂直度校正。
底座如有间隙，应用楔铁垫平，就位找正后将螺栓紧固并进行焊接作业。
随后进行后续桁架吊装。
4.3.3.2.5如果两榀桁架之间的上弦水平支撑系统杆件不能随桁架一并吊装时可用100T履带吊进行施工。
由吊车吊起支撑杆件，施工人员骑在钢桁架上弦上，扎好安全带，将连接螺栓拧紧，然后用电焊将螺栓点死，防止螺栓松动。
4.3.3.2.6由于部分栈桥的外形尺寸较大，且重量较重，吊装时如果单机不能满足吊装条件，可考虑采用双机联合抬吊。
吊装过程中栈桥的高低、倾角可根据实际情况随时调整。
4.3.3.3吊装绳索的选用
4.3.3.3.1栈桥支架吊装中能满足最重栈桥的绳索，就能满足其他较轻栈桥支架的吊装。
最重桁架按40吨考虑。
吊装绳索的钢绳夹角70。
计算。
根据吊装用途选用6×37规格的钢丝绳。
每根钢绳受力为p绳=P/6/cos20。
=10.54吨
选用6×37-￠43-（1770）的钢丝绳，钢丝绳的破断力为97.17吨
钢丝绳的许用拉力
P许=T/KT—钢丝绳的破断力97.17吨K—钢丝绳的安全系数K=8
P许=97.17/8==12.14吨P许＞p绳
钢丝绳满足吊装性能
重量在35吨及以上的栈桥钢支架的主吊绳用6×37-￠43钢丝绳索。
重量在35吨以下20吨以上的栈桥钢支架的主吊绳用6×37-￠36.5钢丝绳索。
重量在20吨以下的栈桥钢支架的主吊绳用6×37-￠28钢丝绳索。
4.3.3.4起重机的选用
4.3.3.4.1构件采用单机的起吊方式，根据构件的重量及起重高度选择180吨履带吊。
见吊装示意图。
4.3.4验收
桁架及支柱吊装较正时难度较大，需要几台手拉葫芦同时配合调整，而且只有钢支柱校正验收后才能进行上部桁架的吊装，同时也只有下段桁架吊装验收后才能进行上段桁架的吊装，因此栈桥吊装时采用边吊装，边校正、边验收的施工方式。
5.质保措施
5.1钢材、焊材、高强螺栓及涂料等品种、规格及性能符合设计要求，检查其材质单、合格证，如有需要，应进行复验，复验结果应符合现行国家标准和设计要求。
5.2电焊工必须持证上岗，焊前需作焊接模拟试验，检验合格后方可施焊。
焊缝施焊完，应清除药皮和焊渣，自检焊缝质量。
5.3所有计量器具必须经检验合格后方可使用。
5.4施工人员不得自行处理与图纸不符等问题，应及时向技术人员反映，同意后方可进行施工。
5.5放样样板满足精度要求：
偏差名称
平行线距离和分段尺寸
宽、长度
孔距
两对角线差
加工样板角度
偏差极限
±0.5mm
±0.5mm
±0.5mm
1.0mm
±20ˊ
5.6号料时零件外形尺寸允许偏差为±1.0mm，孔距允许偏差为±0.5mm。
5.7号料时要根据材料厚度和切割方法加出适当的切割余量：
切割方式
材料厚度（mm）
割缝宽度余量（mm）
气割下料
≤10
1～2
10～20
2.5
20～40
3.0
40以上
4.0
5.8下料时，根据下料方法不同，允许偏差如下表：
气割的允许偏差（mm）
项目
零件宽度、长度
切割面平面度
割纹深度
局部缺口深度
允许偏差
±3.0
0.05t，且不大于2.0
0.3
1.0
机械剪切的允许偏差（mm）
项目
零件宽度、长度
边缘缺棱
型钢端部垂直度
允许偏差
±3.0
1.0
2.0
5.9钢材矫正的允许偏差：
项次
偏差名称
允许偏差值
1
钢板局部平面度
在1m范围内，δ>14，f≤1.0；δ≤14，f≤1.5
2
型钢的挠曲矢高
长度的1/1000但不大于5.0
3
角钢肢的垂直度
△≤b/100但双肢栓接连接时角钢的角度不大于90°
4
翼缘对腹板的垂直度
槽钢
△≤b/80（槽钢）
5
工字钢、H型钢
△≤b/100，且不大于2.0
5.10焊条、焊剂施工前必须烘干，施工后必须及时回收，隔日受潮的电焊条禁止使用，雨后焊缝处必须用火焰烘干后方可焊接。
5.11焊缝等级根据设计要求或甲方要求确定，检验时套用相应的检验标准。
5.11.1外观检验：
焊缝外观检查焊接后24小时后检查，外观检查采用目测，肉眼观察检查焊缝表面是否有裂纹、焊瘤等缺陷。
5.11.2检查焊缝是否存在表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹和电弧擦伤等缺陷。
5.11.3焊缝的外观质量标准按照附表。
焊缝的外观质量允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
缺陷类型
二级
三级
2
未焊满
（指不足设计要求）
≤0.2＋0.02t且≤1㎜，每100㎜长度焊缝内未焊满累积长度≤25㎜
≤0.2＋0.04t且≤2㎜，每100㎜长度焊缝内未焊满累积长度≤25㎜
3
根部收缩
≤0.2＋0.02t且≤1㎜，长度不限
≤0.2＋0.04t且≤2㎜，长度不限
4
咬边
≤0.05t且≤0.5㎜，连续长度≤100㎜，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1t且≤1.0mm，长度不限
5
弧坑裂纹
不允许
允许存在个别长度≤5.0弧坑裂纹
6
电弧擦伤
不允许
允许个别电弧擦伤
7
接头不良
缺口深度≤0.05t且≤0.5㎜，每1000㎜长度焊缝内不得超过1处
缺口深度≤0.1t且≤1.0mm，每1000㎜长度焊缝内不得超过1处
8
表面气孔
不允许
每50mm焊缝长度内允许直径≤0.4t且≤3.0mm的气孔2个，孔距≥6倍孔径
9
表面夹渣
不允许
深≤0.2t，长≤0.5t且≤20.0
5.11.4焊缝尺寸的允许偏差应符合下表的规定。
对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差
序号
项目
图例
允许偏差（mm）
1
对接焊缝余高C
二级
B＜20时,C为0～3
B≥20时,C为0～4
2
对接焊缝错边d
d＜0.1t且≤2.0
部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差
序号
项目
图例
允许偏差（mm）
1
焊脚尺寸hf
hf≤6时C为0～1.5；
hf＞6时C为0～3.0
2
角焊缝余高C
5.11.5观察确认焊缝的感观是否达到外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡是否平滑，焊渣和飞溅物是否基本清除干净。
5.12高强螺栓摩擦面用钢丝刷处理，处理后的摩擦面应避免油污或泥土，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，且不应涂漆。
5.13使用高强度螺栓的构件安装就位应采用安装螺栓，不得用高强度螺栓代替。
5.14扭剪型高强度螺栓使用电动扳手施拧，个别部位因操作空间小无法使用电动扳手时，可采用手动定扭矩扳手或特制扳手，不得漏拧，此时螺栓预拉力值应增加10％。
5.15高强螺栓的安装：
5.15.1高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打，扩孔时不得使用火焰切割，扩径不得超过2mm。
5.15.2高强螺栓的安装应按一定顺序施拧，应由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应在当天终拧5.11.5观察确认焊缝的感观是否达到外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡是否平滑，焊渣和飞溅物是否基本清除干净。
5.12高强螺栓摩擦面用钢丝刷处理，处理后的摩擦面应避免油污或泥土，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，且不应涂漆。
5.13使用高强度螺栓的构件安装就位应采用安装螺栓，不得用高强度螺栓代替。
5.14扭剪型高强度螺栓使用电动扳手施拧，个别部位因操作空间小无法使用电动扳手时，可采用手动定扭矩扳手或特制扳手，不得漏拧，此时螺栓预拉力值应增加10％
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