新产品试制控制程序.docx

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新产品试制控制程序

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新产品试制控制程序3

1.目的3

2.适用范围3

3.职责3

3.1总工程师3

3.2技术部3

3.3精工事业部、钣金事业部3

3.4质量部3

3.5采购部3

4.工作程序4

4.1工艺评审4

4.2新产品试制前准备状态的检查6

4.3首件鉴定7

4.4产品质量评审9

5.附录10

新产品试制控制程序

1.目的

对新产品的设计转化为可使用的产品加以控制，以保证试制出来的产品质量特性符合设计和开发的要求。

2.适用范围

本程序适用于军品和复杂、大型民品的试制工作。

3.职责

3.1总工程师

负责对新产品试制过程中进行的工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审全面负责。

3.2技术部

负责编制工艺总方案及工艺文件，组织实施工艺评审；对产品试制过程的职责质量进行控制。

3.3精工事业部、钣金事业部

3.3.1负责制定、下达新产品试制计划，组织各有关工序进行新产品试制，协调试制中出现的问题，及时对试制进展情况进行检查。

3.3.2在试制开始前，负责组织有关部门进行准备状态的检查。

3.3.3各部门依据工艺文件组织生产，对零件加工质量、产品的装配质量负责。

3.4质量管理部

负责试制过程的监视测量，适用时进行首件鉴定，组织产品质量评审。

3.5采购部

负责新产品试制所用的原材料及外购（外协）件的采购并保证质量。

4.工作程序

4.1工艺评审

4.1.1技术部在设计和开发的适当阶段进行工艺评审。

工艺评审的重点对象时工艺总方案、工艺说明书、等指令性工艺文件、关键件、重要件、关键工序的工艺规程和特殊过程的工艺文件。

4.1.2工艺评审的类型主要有：

工艺总方案的评审、工艺说明书的评审、关键件、重要件、关键工序的工艺文件评审，特殊过程工艺文件的评审，采用新工艺、新技术、新材料、新设备的评审。

4.1.3评审内容

4.1.3.1工艺总方案的评审

a）对产品的特点、结构、特性要求的工艺分析说明；

b）满足产品设计要求和保证制造质量的分析；

c）对产品制造分工路线的说明；

d）工艺薄弱环节及技术措施计划；

e）对工艺装配、试验和检验设备、以及产品数控加工和检验设备的旋转、鉴定原则和方案；

f）材料消耗定额的确定及控制原则；

g）制造过程中产品技术状态控制要求；

h）对工艺中方案的正确性、先进性、可行性、可检验性、经济性和制造能力的评价；

i）工艺标准化制度的说明；

j）工艺总方案的动态管理情况；

4.1.3.2工艺说明书评审

a）产品制造过程的工艺流程、工艺参数和工艺控制要求的正确性、合理性、可行性；

b）对资源、环境条件目前尚不能适应工艺说明书要求的情况，所采取的相应措施的可行性、有效性；

c）对从事操作、检验人员的资格控制要求；

d）文件的完整、正确、统一、协调性；

e）文件及其更改是否严格履行审批程序，更改是否经过充分试验、验证。

4.1.3.3关键件、重要件、关键工序的工艺文件评审

a）关键工序确定的正确性及关键工序目录的完整性；

b）关键件、重要件、关键工序的工艺文件是否有明显标识，以及质量控制点设置的合理性；

c）关键件、重要件、关键工序的工艺流程和方法以及质量控制要求的合理性、可行性；

d）关键工序技术难点攻关的可行性、有效性；

e）关键件、重要件、关键工序的工艺文件的更改是否经过验证并严格履行审批程序。

4.1.3.4特殊过程工艺文件的评审

a）特殊过程工艺文件与工艺说明书、质量体系程序的协调一致性；

b）特殊过程工艺试验和检验的项目、要求及方法的正确性；

c）特殊过程技术难点攻关措施的可行性、有效性；

d）特殊过程工艺参数的更改是否经过充分试验、验证，并严格履行审批程序。

4.1.3.5采用新工艺、新技术、新材料、新设备的评审

a）采用新工艺、新技术的必要性和可行性，新材料加工方法的可行性，以及所选用新设备的适用性；

b）所采用的新工艺、新技术、新设备是否经过鉴定合格，有合格证据；

c）新工艺、新技术、新材料、新设备采用前，是否经过检测、试验、验证，表明符合规定要求，有完整的原始记录；

d）是否采用新工艺、新技术、新材料、新设备的措施计划和质量控制要求；

e）对操作、检验人员的资格控制要求。

4.1.4评审程序

4.1.4.1技术部根据新产品特点编制产品工艺总方案、有关工艺文件和工艺规程等，在适当阶段申请工艺评审。

4.1.4.2工艺项目负责人编制该阶段《工艺评审申请报告》（参见附录A），报总工程师批准。

4.1.4.3申请报告经总工程师批准后，技术部组织钣金事业部、精工事业部、质量管理部等相关部门参加，需要时可邀请客户或其代表及其专家参加，进行工艺评审。

4.1.4.4评审采取汇报、审议、答辩、分析和现场抽样跟踪的方式，找出工艺设计上的缺陷，对存在问题提出改进建议，从技术和质量保证的角度对该项工艺设计做出评价，并做出可否付诸实施的评审结论。

4.1.4.5技术部负责整理、保存评审记录，编制《工艺评审报告》（参见附录B）。

如果工艺设计存在问题需要修改，应采取措施加以解决，直至通过评审。

4.2新产品试制前准备状态的检查

4.2.1精工事业部、钣金事业部根据产品设计开发计划书和合同的要求，制定新产品试制计划，组织各有关部门进行新产品试制。

4.2.2试制前，精工事业部、钣金事业部组织技术部、质量管理部、采购部等相关人员和管理人员参加。

总工程师负责试制前准备状态的检查并担任检查组组长。

对于军方订货的产品应邀请军代表参加，并由一名军代表担任检查组副组长。

4.2.3试制前准备状态检查的内容与要求

4.2.3.1设计文件

a）检查设计图样、设计文件和有关目录已列出清单，其配套完整性应满足产品质量保证大纲中产品试制的要求，经过审核、标准化、批准三级审签，完成工艺审查、会签。

根据实际情况编制关键件（特性）重要件明细表，并在相应的设计图样、技术文件中做出标记。

b）设计图样和设计文件管理符合有关规定，按阶段进行了设计评审，发现的各种技术、质量问题已经得到解决，并纳入相应的设计图样、技术文件中。

4.2.3.2生产计划

已经制定试制计划，并经过批准。

试制产品的数量和精度符合最终产品交付及合同要求。

4.2.3.3生产设施与设备

a）生产设备完好，其准确度能保证产品质量要求。

b）生产设施与工作现场的布置，应能保证完全生产以及产品对工艺环境的要求。

4.2.3.4人员配备

a）负责配合现场生产的设计、工艺等技术人员和管理人员，在数量上和技术业务水平上应能满足现场工作的要求。

b）按产品生产的各工序、工作、应配备足够数量、具有相应技术水平的操作和检验等人员。

各类操作和检验人员等应熟悉本岗位的产品图样，技术要求和工艺文件，经培训按规定考核合格，持证上岗。

4.2.3.5工艺准备

a）工艺文件配套齐全，应满足产品试制要求，按规定进行了审核、标准化、批准三级审签。

b）关键工序的质量控制方法以纳入工艺文件并明确检验要求；

c）产品试制所必要的工装已经过检验或试用鉴定，并具有合格的证明。

d）计量器具，测试设备等准确度应符合要求，在检定有效期内。

e）对采用的新工艺、新技术、已进行了技术鉴定，资料齐全，符合设计要求。

4.2.3.6外购器材

a）按设计图纸和技术文件列出了采购清单，储量应满足开工要求；订货合同中对质量保证、供货数量、供货周期应有明确规定。

b）外购关键、重要件的供应单位已经评定、定点，在质量、数量与供货周期方面已有保障。

c）制定并实施了关于外购器材复验、保管的技术文件。

d）采用的新器材，已经通过验证、鉴定，符合产品的设计要求。

4.2.3.7质量控制

a）产品质量保证大纲的内容体现了产品的特点，满足技术任务书要求，并制定了相应的质量控制程序、方法、要求和措施。

b）能满足产品试制中对技术状态的控制。

c）已设专人负责产品研制过程的质量工作。

d）不合格品严格按《不合格输出的控制程序》Q/XXPF18-17执行，产品质量信息运行正常。

4.2.4检查

a）受检查单位在准备工作完成后，应向精工事业部/钣金事业部提出申请检查报告并提出剪裁内容。

b）精工事业部/钣金事业部确定检查项目，编制《试制前准备状态检查表》（参见附录C），组织相关部门进行检查，对于检查结果做出准确评价，如果存在问题，应采取措施加以解决，直至通过检查。

c）检查报告报总工程师批准后，方可开工试制。

4.3首件鉴定

4.3.3适用时，在试制过程中进行首件鉴定。

首件鉴定是指按照设计图样等技术文件的要求，对试制和批量生产的第一件零件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定生产工艺和设备能否生产出符合设计要求的产品。

4.3.4技术部编制《首件鉴定目录》（格式参见附录D），质量管理部会签。

若首件鉴定作为生产（工艺）定型的一个组成部分，或作为合同制定的项目，使用方代表参加会签。

a）首件鉴定应在选定的，对质量、进度或成本有重要影响的零（部或组）件上实施。

b）首件鉴定项目应至少包括关键件、重要件、含有关键工序的零（部或组）件。

c）标准件和借用件不列入鉴定范围。

4.3.5精工事业部、钣金事业部根据《首件鉴定目录》应先投产首件，后批量投产。

4.3.6首件工艺过程卡等必须单列，并加盖“首件鉴定”印章。

4.3.7对首件鉴定件上加盖“首件”印章或挂“首件”标志（签）。

4.3.8鉴定合格的首件，应装在首件装配件上。

4.3.9首件鉴定记录至少应包括：

零（部或组）件图号、名称、图样和技术文件的有效版次。

检验设备和计量器具的名称、编号、检验结果、鉴定结果和鉴定人员的签字等。

4.3.10当首件鉴定未被通过时，应确保首件鉴定记录完整的前提下，允许用后续产品递补，重新进行首件鉴定。

4.3.11首件鉴定的内容：

a）首件的技术文件应正确、完整、协调有效。

b）首件应符合设计要求。

c）选用的器材应符合规定要求。

d）选用的加工设备、试验设备、检验设备、工艺装配和计量器具应符合规定的要求，处于正常工作状态。

e）首件生产环境应符合生产的要求。

f）首件生产线上应有随产品周转的工艺过程卡。

g）首件质量原始记录应完整。

h）首件质量与其质量原始记录文实相符。

i）首件操作者和检验人员应有资格证。

4.3.12首件鉴定程序

a）质量管理部负责组织技术部、精工事业部、钣金事业部和各相关部门组成首件鉴定小组，进行首件鉴定。

b）各部操作者按要求加工首件，工序完成后，按规定填写“首件加工记录”（格式参见附录E）。

c）技术人员及时对操作者提出的问题进行处理，并作记录。

d）对不合格的首件，应按《不合格输出的控制程序》进行处理。

e）首件加工完毕，成品检验人员及时填写“首件全尺寸测量报告”（格式参见附录F）。

f）将检验合格的首件提交首件鉴定小组进行鉴定。

g）首件鉴定按本标准第4.3.9条内容进行。

并写出《首件鉴定报告》（格式参见附录G）

h）鉴定合格后，首件加盖（挂）合格标志。

i）鉴定不合格时，将存在的问题提交有关部门，查清原因，制定纠正措施，重新制造首件并进行首件鉴定。

4.4产品质量评审

4.4.1产品试制合格后，技术部提出《产品质量评审申请报告》（参见附录H）保总工程师审批。

4.4.2申请报告经批准后，质量部在产品检验合格后，交付前组织顾客代表、专业技术人员、上级部门代表以及有关职能部门代表组成评审组，设组长一人、组员若干。

4.4.3技术部准备评审文件并提交评审组审阅。

4.4.4提交文件有：

a）产品研制质量分析报告；

b）设计评审、工艺评审或首件鉴定结论报告；

c）专项技术报告、专项评审报告；

d）有关产品质量的记录；

e）产品质量证明文件；

f）其他相关文件。

4.4.5评审组在提取、评议产品研制质量分析报告的基础上，对产品质量进行审查，着重审查产品的技术状态及其纪实和试制，试验过程中暴露的质量问题的归零（解决）情况，进行讨论，做出评审结论，并做好评审记录。

4.4.6质量部负责填写《产品质量评审结论报告》（格式参见附录I）。

4.4.7质量部根据评审中提出的问题或建议，确定待办事项，明确责任单位、工作内容和完成时间，并进行跟踪检查。

5.附录

实施本程序产生的记录由实施部门保存，保存时间根据实际情况而定。

规范性附录A：

《工艺评审申请报告》

规范性附录B：

《工艺评审申请报告》

规范性附录C：

《试制前准备状态检查表》

规范性附录D：

《首件鉴定目录》

规范性附录E：

《首件加工记录》

规范性附录F：

《首件全尺寸测量报告》

规范性附录G：

《首件鉴定报告》

规范性附录H：

《产品质量评审申请报告》

规范性附录I：

《产品质量评审结论报告》