学生用复习内容1.docx
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学生用复习内容1
习题库
一、填空题：
（300个空）
1）冷冲压是利用安装在冲压设备上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得冲件的一种压力加工方法。
3）冷冲压不但可以加工金属材料，而且还可以加工非金属材料。
6）冷冲压工序变形性质可分为分离、成形两大类，前一类工序是指使板料按一定的轮廓分离而获得一定的形状、尺寸和切断面质量的冲压件的工序，而后一类工序是指胚料在不产生破坏的前提下发生塑性变形，从而获得具有一定形状和尺寸的冲压件的工序，两者的根本区别一个是断开分离，一个是改变形状。
7）塑性变形的物体体积保持不变，其表达式可写成ε1+ε2+ε3=0。
8）金属的塑性是指金属在外力作用下，能稳定的发生永久变形而不破坏其完整性的能力。
10）影响金属成形的因素主要有变形温度、应变速度、变形的力学状态。
14）一般金属材料在塑性变形过程中，随变形程度增加，所有强度指标均增加，硬度也增加，塑性指标降低，这种现象称为加工硬化。
16）当作用在坯料变形区的拉应力的绝对值最大时，在这个方向上的变形一定是伸长变形，故称这种变形为伸长类变形。
19）在拉伸试验中开始产生局部集中变形（刚出现细颈时）的伸长率称为均匀伸长率。
20）屈服极限与抗拉强度的比值称为屈强比，屈强比小，对所有的冲压成形都有利。
2）冲裁根据变形机理不同，可分为普通冲裁和精度冲裁。
4）冲裁件的切断面由圆角带、光亮带、断裂带和毛刺四部分组成。
5）圆角带是由于冲裁过程中刃口附近的材料被拉伸和弯曲产生变形的结果。
8）塑性差的材料，断裂倾向愈严重，断裂带越增宽，而光亮带所占比例较少，毛刺和圆角带大，反之，塑性好的材料，光亮带所占比例大，圆角带和毛刺小。
10）断裂带是由拉应力作用下剪裂纹不断扩展而断裂而形成的撕裂面。
14）合理间隙冲裁时，材料上、下表面刃口处所产生的裂纹基本重合，光亮带约占全断面的1/2—1/3。
17）间隙过大时，致使冲件断面光亮带减小，圆角和断裂斜度增大，形成厚而大的毛刺，并在其间出现夹层和毛刺。
19）冲裁件质量是指冲裁件的尺寸精度、断面质量状况和形状误差。
22）模具寿命分为刃磨寿命和模具总寿命。
刃磨寿命是用两次刃磨之间的合格件数表示，模具总寿命是用模具失效为止总的合格件数表示。
23）模具失效的形式一般有磨损、断裂、塑性变形和金属疲劳破坏四种。
24）为了提高模具寿命，一般应选用较大间隙，若采用较小间隙，就必须提高模具硬度、精度，减小模具粗糙度值。
27）在冲裁实际生产中，主要根据冲裁件的断面质量、尺寸精度和模具寿命三个因素给间隙确定一个合理范围值。
42）选择压力机时，必须使压力机吨位的80%大于冲压力。
45）冲压力由冲裁力、卸料力、推件力及顶件力组成。
48）采用刚性卸料装置和下出料方式冲裁时，冲压力等于冲裁力、卸料力及推件力之和。
51）斜刃口冲裁时，为了能够得到平直的零件，落料时将凹模做成斜刃，冲孔时将凸模做成斜刃。
52）阶梯冲裁时，大直径凸模长度应比小直径凸模长度长一些，可保证冲裁时避免小直径凸模由于承受材料流动挤压力作用而产生倾斜或折断。
54）冲裁件板料、条料或带料上的布置方法称为排样。
53）加热冲裁能降低冲裁力，但材料加热后易大大降低抗剪强度，只适有于精度不高，形状简单，批量小的冲裁件的冲压。
57）冲裁时产生的废料可以分为两类，一类是落料，另一类是冲孔。
56）材料的利用率是指制件面积与板料毛坯面积之比，是衡量合理利用材料的指标。
58）排样的方法按冲裁时有无废料的情况可分为有废料排样法，无废料排样法，少废料排样法。
61）硬材料的搭边值可小一些，软的材料和脆性材料的搭边值要大一些。
63）手工送料，有侧压板导料的搭边值可取小一些。
68）冲裁件的工艺性，是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。
73）多工序工件用单工序冲裁时，先落料，再冲孔。
后继工序的定位基准要一致。
72）连续工序的顺序安排是先冲孔，最后落料。
74）冲裁大小不同相距较近的孔时，为减小孔的变形，应先冲大孔后冲小孔。
6）冲裁模具零件可分为工作用零件和构造零件两类。
11）所谓定位零件是指确定毛坯在冲裁模中德正确位置的零件。
13）导向零件是保证条料或毛坯在模具中的正确位置的零件。
20）连续模中，典型的定位结构有挡料钉及导正销和侧刃两种。
18）由上模座、下模座和导柱、导套装配组成的部件称为模架。
26）全部为冲裁工序的连续模，一般是先冲孔后落料，先冲出的孔可作为后续工位的定位孔，若该也不适合定位或定位精度较高时，则应冲制工艺孔作定位用。
27）套料连续冲裁，按由里向外的顺序，先冲内轮廓，后冲外轮廓。
29）按照落料凹模的装置位置不同，复合模分为顺装复合模和倒装复合模两种。
32）复合模的特点是生产率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，板料的定位精度高，冲模轮廓尺寸变小，但复合模结构复杂，制造精度高，成本高。
所以一般用于生产批量大，位置精度要求高的冲裁件。
49）镶拼结构的凸、凹模的固定方法有平面固定法、嵌入固定法、压入固定法及斜楔固定法等。
56）为保证条料紧靠导料板一侧正确送进，常采用侧压装置。
59）当卸料板起卸料作用时，凸模与卸料板的双边间隙取决于板料厚度，一般在0.2-0.5mm之间，板料薄的取小值，板料厚的取大值。
61）弹压卸料既起卸料作用，又起压料作用，所得的冲裁件质量好，平直度较高，因此，质量要求较高的冲裁件或薄板冲裁宜采用弹压卸料装置。
69）在冲模中，模柄的中心线应与压力机滑块中心线重合。
75）垫板的作用是减少凸模传递的压力，防止凸模尾端被挤压损伤，从而影响凸模的正常工作。
79）冲模的封闭高度必须在压力机的最大和最小闭模高度之间之间，一般应满Hmax≥H模≥Hmin+10关系式。
78）冲模的封闭高度是指模具在最低工作位置时，上模板的上平面与下模板的下平面间的距离。
2）弯曲变形区内金属纤维变形前后长度保持不变的金属层称为应变中性层。
3）窄板弯曲后其横截面呈扇形状态。
5）弯曲终了时，变形区内圆弧部分所对的圆心角称为弯曲中心角。
7）弯曲时，板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲件内侧圆角半径称为最小弯曲半径。
8）弯曲时，用弯曲半径表示板料弯曲变形程度，不致使材料破坏的弯曲极限半径称为最小弯曲半径。
9）最小弯曲半径的影响因素有材料的力学性能、零件弯曲中心角大小、板料的轧制方向与弯曲线夹角的关系、板料表面及冲裁断面的质量、板料的相对宽度与厚度。
10）材料的塑性越高，塑性变形的稳定性越强，许可的最小弯曲半径就越小。
14）在弯曲变形区内，内缘金属切向缩短，外缘金属切向伸长，中性层的金属纤维保持不变。
19）弯曲变形的回弹现象的表现形式有弯曲半径的改变、弯曲中心角的改变两个方面。
20）相对弯曲半径R/r越大，则回弹量越大。
23）弯曲变形程度用相对弯曲半径来表示。
弯曲变形程度愈大，回弹越小，弯曲变形程度越小，回弹越大。
24）自由弯曲时，回弹量就大，校正弯曲时，回弹小。
29）弯曲件的工艺性是指弯曲件的形状，尺寸精度，材料及技术要求等是否符合弯曲加工的工艺要求。
31）弯曲件的工序安排依据是工件形状，精度等级、生产批量以及材料的力学性能等因素进行考虑。
34）当弯曲件几何形状不对称时，为了避免压弯时坯料偏移，应尽量采取成对弯曲的弯曲工艺。
36）弯曲时，为防止出现偏移现象，通常采用压料和定位两种方法解决。
2）把平板毛坯拉成空心件，或者拉深成形所用的冲模叫拉深模。
4）拉深系数m是拉深后工件的直径和拉深前的毛坯直径的比值，m值越小，则变形程度越大。
6）m值是一个永远小于1的数。
7）拉深过程中，变形区是坯料的凸缘，其他部分是传力区。
8）拉深过程，金属产生了。
9）坯料变形区在切向压应力和径向拉应力作用下，产生切向压缩和径向伸长的变形。
14）在拉深过程中，产生凸缘起皱主要是该区域受较大压应力的作用，导致材料失稳而引起的。
15）坯料在拉深过程中，凸缘为变形区，筒壁为传力区。
16）影响拉深起皱的主要因素有拉深件受的压力大小和拉深件的凸缘变形区几何尺寸。
20）板料的相对厚度t/D越小，则抵抗失稳能力越弱，越容易起皱。
22）拉深件的毛坯尺寸确定依据是面积相等原则。
24）拉深工艺顺利进行的必要条件是筒壁传力区最大拉应力小于危险断面的抗拉强度。
27）确定拉深件坯料形状和尺寸的原则是面积相等原则，形状相似原则。
30）影响极限拉深系数的因素有：
材料的力学性能、板料的相对厚度、拉深条件等。
35）拉深过程中，危险断面往往发生在凸模圆角区。
33）拉深凸模圆角半径太小，会增大拉应力，降低危险断面的抗拉强度，因而会引起拉深件拉裂，降低极限变形。
34）拉深凹模圆角半径大，允许的极限拉深系数可减小，但过大的凹模圆角半径会使板料悬空面积增大，容易产生失稳起皱。
35）拉深过程中，危险断面往往发生在筒壁与底部转角稍上的地方。
37）确定拉深次数的方法通常是：
根据工件的相对高度查表而得，或者采用推算法法，根据表格查出的各次极限拉深系数，然后依次推算出各次拉深直径。
1、39）带凸缘筒形件的极限变形程度的表示方法有有减小筒的直径，增加筒的高度、减小圆角半径同时减小筒的直径。
42）影响拉深坯料起皱的主要因素有、和。
43）防止圆筒形件拉深起皱的方法通常是采用压边圈，并采用适当的压边力。
44）用平端面凹模拉深不起皱的条件是t/D≥（0.09~0.17）（1-d/D）。
54）拉深工艺的辅助工序有润滑、热处理和酸洗三种。
2、53）拉深模根据使用的压力机类型不同，分为单动压力机上用的拉深模和双动压力机上用的拉深模。
49）盒形件拉深的变形程度可用拉深系数和相对高度来表示。
4）胀形变形区内金属处于双向拉伸的应力状态，其成形极限将受到拉裂的限制，材料的塑性愈好、硬化指数n值愈大，可能达到的极限变形程度愈大。
5）在冲压过程中，胀形分平板坯料的局部凸起胀形和立体空心的胀形。
10）胀形系数与材料伸长率的关系为δθp=Kp-1。
12）翻孔件的变形程度用翻孔系数K表示，变形程度最大时，口部可能出现开裂。
13）翻边是使坯料的平面部分或曲面部分的边缘沿一定的曲线翻成竖立的边缘的成形方法。
20）采用多次翻边时，应在每两次工序间进行退火。
26）压缩类平面翻边，其变形类似于拉深，所以当翻边高度较大时，模具上也要带有防止起皱的压料装置。
28）缩口的极限变表程度主要受失稳起皱的限制，防止失稳是缩口工艺要解决的主要问题。
34）校平的光面模适用于软材料、博料或表面不允许有压痕的冲件。
8）起伏成形的极限变形程度可根据胀形程度来确定，其中球形肋时取，阶梯肋时取。
19）在毛坯上预先加工好预制孔，再沿孔边将材料竖立凸缘的冲压工艺叫翻孔。
24）压缩类外缘翻边变形区主要为切向受压，在变形过程中，材料容易失稳起皱。
26）压缩类平面翻边，其变形类似于，所以当翻边高度较大时，模具上也要带有防止装置。
28）缩口的极限变表程度主要受的限制，防止是缩口工艺要解决的主要问题。
1、覆盖零件一般都采取拉延成形，这是零件表面质量和产品经济性的要求。
2、压料面形状就尽量简单，以对称为宜，并以平面为最好，也可以为斜面、平滑曲面或平面与曲面组合形状。
4、双动拉深压力机上用拉深模，其凹模通常装在工作台上，凸模装在内滑块上，压料圈装在外滑块上。
7、为了给覆盖件创造良好的拉深成形条件，在覆盖件以外增加而在后续工序中切除的部分，称为工艺面。
10、覆盖件冲压工序包括落料、冲孔成形、整形、修边、翻边等。
11、覆盖件容易产生起皱、拉裂、严重变薄、变形不充分等问题。
12、覆盖件翻边模设计时必须十分注意拉延筋的设置。
1、自动模的送料、卸件、出件的动作最大特点是间歇地与冲压工艺协调进行。
4、切除余料时连接方式有三种：
搭接、平接、切接。
7、常见的送料装置有钩式、夹持式、辊轴自动式等。
6、完整的多工位级进模导料系统应包括：
、、、及，有的还有侧压装置。
3、步距大小是通过调整步距调整和达到的。
1、超塑性成形方法有：
真空成形、吹塑成形、对模成形。
2、电磁成形法主要用于普通冲压方法不易加工的厚度不大的零件。
1、当作用于坯料变形区内的主应力这平均值大于零时，板平面内的两向主应变之和大于零，称这种冲压成形为伸长类成型。
2、模具类型首先取决于生产批量。
3、零件形状、尺寸、质量也是确定模具类型的重要依据。
4、在满足质量与工艺要求的前提下，模具结构设计中应该充分注意其维护、操作方面与安全性。
5、级进模和复合模一般采用大批量生产。
6、压力机的行程，必须保证成形坯料能够放入、成形零件能够取出。
7、没有垫板的压力机，其封闭高度与装模高度相等。
8、冲压的工艺文件主要是工艺过程卡。
二、判断题（100题）
（√）4）所有的冲裁工序都属于分离工序。
（√）6）成形工序是指坯料在超过弹性的极限条件下面获得一定形状。
（√）7）冷却压不但可以加工具有塑性的金属材料，而且还可以加工没有塑性的非金属材料。
（√）8）冷冲压成形可以分为伸长类变形和压缩类变形。
（x）10）变形抗力小的金属，其塑性一定好。
（x）11）金属的柔软性好，则表示其塑性也好。
（x）13）材料内应力大小决定了金属的变形抗力大小。
（x）14）物体某个方向为正应力时，该方向的应变一定为正应变。
（×）16）物体受三向压应力时，其塑性变形可以很大。
（x）17）金属材料的硬化是指材料的变形抗力增加。
（x）18）总伸长率δ是指在拉伸试验中开始产生局部集中变形的伸长率。
（√）20）一般来说，冲压成形都在板料的均匀变形范围内进行，故δ均对冲压性能有较为直接的意义。
（√）19）均匀伸长率δ均表示产生均匀变形或稳定变形的能力。
（√）21）物体受三向等拉应力时，坯料不会产生任何塑性变形。
（√）23）当坯料受三向压应力作用，且0>σ1>σ2>σ3时，在最小压应力σ3方向上的变形一定是伸长变形，在最大压应力σ1方向上一定是压缩变形。
（√）24）板料在变形过程中的破坏常常是由于抗失稳能力差所造成的。
（√）1）冲裁件的塑性差，则断面上的毛刺和圆角带比例大。
（x）2）冲裁间隙过大时，切断面上将出现两次光亮带。
（x）3）对形状复杂的冲裁件，适于用凸、凹模分开加工的方法加工。
（x）4）对配作的凸、凹模，其工作图无需标注尺寸及公差，只需说明配合间隙值。
（x）6）板料的总面积是冲裁件的面积与工艺废料面积之和。
（√）7）利用结构废料冲制零件，是合理排样的一种方法。
（x）8）采用斜刃冲裁和阶梯冲裁不但能降低冲裁力，而且能减少冲裁功。
（x）10）冲裁力是由冲压力、卸料力、顶件力、推件力四部分力组成。
（√）11）采用斜刃冲裁时，为了保证工件平整，落料时凸模应作成平刃，而凹模将作成斜刃。
（x）12）采用斜刃冲裁时，为了保证工件平整，冲孔时凸模作成平刃，而将凹模作成斜刃。
（x）13）冲裁件上的未注圆角一律按R=r制作。
（x）15）连续冲裁所得到工件尺寸公差等级比复合冲裁所得到尺寸公差等级高。
3
（x）8）卸料零件就是压料零件。
（x）4）凡是具有凸凹模的模具就是复合模。
（x）6）在冲模中，直接对毛坯和板料进行冲压加工的零件称为工件零件。
（√）10）导料销是送料方向上的定位零件。
（x）12）侧压装置因其侧压力较小，因此只能用于板厚在0.3mm以下的薄板冲压。
（√）15）在连续模中，落料和切断工序一般应安排在最后工位上冲制。
（√）22）模柄是用来将上模固定在压力机上的零件，用于公称压力1000kN以下的压力机上。
（√）25）导正销主要用于复合模中。
（x）20）冲裁模结构类型选择时，主要应考虑维修和调整是否方便。
（x）2）在压力机一次行程中完成两道或两道以上冲孔（或落料）的冲模为复合模。
4
（）1）板料弯曲过程是自由弯曲过程。
（x）4）窄板弯曲时的应变状态是平面的，而宽板弯曲的应变状态是主体的。
（x）5）板料的弯曲半径与其厚度的比值称为最小弯曲半径rmin。
（x）6）弯曲件两直边的夹角称为弯曲中心角。
（x）9）弯曲时板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为相对弯曲半径。
（√）10）弯曲时，弯曲半径越小，则外层纤维的拉伸就越大。
（x）11）减少弯曲凸、凹模之间的间隙，增加弯曲力，可减小弯曲圆角处的塑性变形。
（√）12）采用压料装置或在模具上安装定位销定位，可以解决毛料弯曲过程中的偏移。
（x）13）经冷作硬化后的弯曲件，其允许的变形程度较大。
（√）15）在弯曲变形区内，内缘金属受压缩而缩短，外缘金属受拉伸而伸长。
（x）16）弯曲件的回弹主要因为弯曲件弯曲变形程度过大而导致的。
（√）18）改进弯曲件设计，减小回弹的有效措施是采用校正弯曲来代替自由弯曲。
（√）20）弯曲件的展开长度就是弯曲件直边部分长度与弯曲部分的中性层展开长度之和。
（√）23）板料沿某直线或曲线产生弯曲变形，那么该直线或曲线称为弯曲线。
5
（x）1）在拉深过程中，坯料各区的应力与应变是很均匀的。
（√）3）拉深系数m恒小于1，m愈小，则拉深变形程度愈小。
（√）4）坯料拉深时，其凸缘部分；因受切向压应力作用而易产生失稳起皱。
（x）5）拉深时，坯料产生起皱和受最大拉应力是在同一时刻发生的。
（x）6）拉深系数m愈小，坯料产生起皱的可能性也愈小。
（√）7）拉深时，压料力的选择应在保证变形区不起皱的前提下，尽量选用小的压料力。
（x）8）弱性压料装置中，橡胶压料装置的压料效果最好。
（x）11）拉深凸模圆角半径太大，增大了板料绕凸模弯曲的拉应力，降低了危险断面的抗拉强度，因而会降低极限拉深系数。
（x）13）拉深变形的特点之一是，在拉深过程中，变形区是弱区，其他部分是传力区。
（x）14）拉深时，坯料变形区在切向压应力和径向拉应力的作用下，产生切向伸长和径向压缩的变形。
（√）17）所谓等面积原则，即坯料面积等于成品零件的表面积。
（x）18）对于带凸缘筒形件的极限拉深系数，如果小于无凸缘筒形件的极限拉深系数，则可判断：
带凸缘圆筒形件的实际变形程度大于无凸缘圆筒形件的变形程度。
6
（x）1）由于胀形时坯料处于双向受拉的应力状态，所以变形区的材料不会产生破裂。
（x）2）胀形时，坯料变形区受两向拉应力的作用，因此，可能产生的最大问题是起皱。
（x）7）为了使校平模不受压力机滑块导向精度的影响，其模柄最好采用带凸缘模柄。
（x）10）翻孔凸模和凹模的圆角半径尽量取大些，以利于翻孔变形。
（√）11）翻孔的变形程度以翻孔前孔径d与翻孔后孔径D的比值K来表示。
K值愈小，则变形程度愈大。
（x）12）校形工序大都安排在冲裁、弯曲、拉深等工序之前。
（√）13）非圆孔又称异形孔。
（√）14）压缩类曲面的主要问题是变形区的失稳起皱。
（√）15）缩口模结构中无支撑形式，其模具结构简单，但缩口过程中坯料的稳定性差，允许缩口系数较小。
（√）1、理想的切边方向是切边刃口运动的方向与工序件切边面垂直。
（√）2、水平切边和倾斜切边需要斜楔滑块机构。
（√）3、凸模与压边圈间的滑板导向布置在凸模外轮廓的直线部位或曲面最平滑的部位，且与中心线平行。
（x）4、水平切边和倾斜切边需要棘轮机构。
（x）5、理想的切边方向是切边刃口运动的方向与工序件的切边面平行。
（x）6、非轴对称曲面零件冲压时整个侧壁内拉应力的分布是均匀的。
7
（√）1、送料速度是通过调整速度控制阀得到的。
（√）2、光电式检测装置就是利用光电二极管的特性进行冲压过程的检测。
（）3、单侧载体宜用于板料厚度大于0.5mm和零件一端或几个方向都有弯曲的场合。
（x）4、中间载体适用于非对称性零件。
（√）5、卸料板对凸模起导向与保护作用。
（√）6、卸料板必须具有足够的强度与耐磨性。
（x）7、导正销与导正孔的配合间隙不会影响到冲件精度。
（√）10、边料载体适用于板料较厚，余料上具有导正孔位置的场合。
8
（√）1、药位是指药包中心至坯料表面的距离。
（√）2、由于加工成本的影响，电磁成形法主要用于普通冲压方法不易加工的零件。
（）3、毛坯在电水成形前必须进行表面黑化处理。
（x）4、常用的超塑性成形的材料主要有铝合金、镁合金、低碳钢、有锈钢及高温合金等。
（）5、微细晶粒超塑性是目前应用最广的一种超塑性成形加工。
9
（√）1、成形工序的数量可根据零件的形状、尺寸及相应的成形极限值进行计算确定。
（√）2、不对称零件可用成双冲压，变不对称为对称，成形后，再切断或剖切为单件。
（x）3、零件上所有的孔都应优先在平板坯料上冲出。
（x）4、级进模冲压件比复合模冲压件质量高。
（x）5、半成品的待变形部分的形状与后续工序中成形无关。
（√）6、孔边距太小的环形件不适合作复合冲压。
三、选择题（51个题）
1）冲压加工过程是c受力变形或分离，从而获得所需零件。
A、压力机B、冲模C、板料
3）坯料内某一点的主应力方向和大小与b有关。
A、坐标轴B、受力状态C、屈服条件
4）σs/σb是材料的屈强比，其比值大小反映了b。
A、硬化程度B、冲压成形性能C、应力和应变状态
5）影响金属塑性变形的主要因素有。
A、金属组织B、变形温度C、变形速度D、加工方法
1）冲裁变形过程中的塑性变形阶段形成了a。
A、光亮带B、断裂带C、毛刺D、圆角带
2）凹模刃口磨钝后，在上产生毛刺b。
A、落料边缘B、孔口边缘C、凹模刃口D、凸模刃口
3）模具的合理间隙是靠c刃口尺寸和公差来实现的。
A、凸模B、凹模C、凸、凹模D、凸凹模
4）落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定a。
A、凹模刃口尺寸B、凸模刃口尺寸C、凸、凹模尺寸公差
6）对T形件冲裁，为了提高材料的利用率，应采用c。
A、多排B、直对排C、斜对排D、多排
8）冲裁大型零件时，为了降低冲裁力，应采用a的方法来实现用小设备冲裁大零件。
A、阶梯冲裁B、斜刃冲裁C、加热冲裁
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